Sổ tay tra cứu cơ khí - P14

Bao gồm tất cả các công thức tính, khối lượng thép hình, triển khai các hình vành khăn, diện tích các hình .

CAC NGUYEN CONG CAT GOT

ang nhém.—Cé thể gia cơng một số hợp kim AI mà khơng cần chất bơi Gia Conc làm nguội, nhưng để đạt kết quả tốt cần cĩ chất hơi trơn thích hợp, prom ae dau hoa tan

chang vot AI và hợp kim AI cần cĩ gĩc thốt và gĩc sau lớn hơn so với gia cơng

Dae đao tiện thép giĩ, nên dùng các gĩc như sau: gĩc thốt, 14-16°; gĩc

cheP inh 5-20°; gĩc sau phụ, 1ã-35° Đối với hợp kim mềm cĩ thể sử dụng các

gall © hon Hợp kim Al giàu Si và một số khác cĩ tính mãi mịn rất cao trên đạo

ĩc xay các loại hợp kim này cĩ thể cắt gọt tốt bằng đao thép giĩ, nhưng vẫn nên cat Oe kim cứng carbide do tính chống mài mịn rất cao của chúng Các gĩc

đạo nên dùng trên Gao Liện gản carbide bao gốm: gĩc thốt, 12-14°; gĩc sau,

0-15°; gĩc sau phụ, 8-30°

Dao cắt đứt và dao tiện rãnh để gia cơng Al và hợp kim AI phải cĩ gĩc sau chính 12-90° và gĩc sau phụ 8-12° Cĩ thể tiện ren băng dao mnột lưỡi cắt cho nhơm kể

cả loại mềm nhất Kính nghiệm dường như hơi khác nhau về gĩc sau của dao tiện ren một lưỡi cắt Một số thích dùng gĩc sau chính và gĩc sau phụ lớn, dù điều này yêu cầu chính sửa gĩc dẫn của dao để tạo ra biên dạng ren chính xác Khi cả hai gĩc này đều bằng zero, gĩc dẫn của dao được mài bằng gĩc tiến của ren Cĩ thể cắt ren cho nhơm với dao tiện ren cĩ gĩc sau bằng zero, sử đụng gĩc thốt lớn, 16-18° đối diện với mặt trước cúa ren và 12-14° đối diện v6i mat sau cua ren Trong các trường hợp đĩ, lưỡi cắt phải được mài hoi vat

Thường khĩ đạt được độ bĩng bề mặt cao trên Al và hợp kim AI, đặc biệt là các

im loại mềm Khi yêu cầu độ bĩng bề mặt cao, dao cắt phải được mài khơn các mặt tiếp xúc Sự mịn dao là khơng thể tránh, nhưng khéng duoc phép quá nhanh trước khi thay hoặc mnài lại lưỡi cắt Dầu khống giàu lưu huỳnh hoặc đầu hịa tan tải nặng cĩ thể giúp làm tăng độ bĩng bề mặt gia cơng Tuy nhiên, để cĩ kết quả tốt, cân dùng đao cắt kim cương Cĩ thể nhận được độ bĩng bề mặt rất cao ngay

cá trên hợp kim AI và Al mm được gia cơng bằng loại dụng cụ cắt này

Tuy cĩ thé dung dao phay thường trong xưởng cơ khí, nơi khơng thường xuyên gia cơng các chỉ tiết nhơm, nhưng kết quả tốt nhất cĩ thể đạt được nếu dùng dao phay gĩc xoắn lớn, răng thơ, với các gĩc thốt lớn Nên dùng các gĩc thốt lớn

dén 10-12° Khi phay ngĩn và phay mặt đâu các biên đang, sử dụng các răng chu vi

trên dao phay mặt đầu, phay thuận (cịn gọi là phay xuống) sẽ tạo độ bĩng tết hơn

nn bề mặt gia cơng so với phay ngược (phay lên) Dao phay mặt phải cĩ gĩc trục

on Các mũi khoan xoắn tiêu chuẩn cĩ thể dùng để khoan AI và hợp kim AI khơng

vệ CỐ khăn, dù mũi khoan gĩc xoắn cao thơng dụng hơn Ranh xoắn rộng và gĩc carbide trong các mũi khoan này giúp thốt phoi để dàng Mũi khoan xộn lưỡi ,_ tác cĩ thể dùng để khoan AI và hợp kim AI, cĩ ưu điểm trong một số ứng dụng

`*n xuất Tarơ tay và máy tiêu chuẩn cĩ thể dùng để tarơ ren cho AI và hợp kim AI,

t ep ta rơ ren mài rãnh xoắn thường cho kết quá tốt hơn Kinh nghiém cho Xoẩn tà mu tard nay cĩ rãnh xộn mai theo chiêu phải khi cắt ren thuận và gĩc

l Ong tự gĩc xoắn trên mũi khoan xoắn tiêu chuẩn

Bột tua manhê.—Cĩ thể gia cơng hợp kim MẸg với sự tiêu thụ cơng suất⁄ nỶ cắt

8 đối thấp Trong thực tế thường dùng tốc độ cắt cao với chiều sâu cắt và

ăn đao tương đối thô Đặc biệt là có thể nhận được độ bóng cao đến mức thu không cần mài để cải thiện độ bóng gia công Công suất cần thiết để gia cọ Uh, thường trong khoảng 0.15-0.30 HP/inŠ/min Tuy giá trị này là thấp, đặc bia §

so sánh với công suất cần thiết để gia công gang và thép, nhưng tổng come Ahi gia công Mg thường khá cao do tốc độ cắt rất nhanh § suất Nên dùng đao carbide để có hiệu suất tối đa, dù thực tế thường dùng dao thẹn Đao phải được thiết kế để dễ thoát phoi và giám ma sát bằng cách ding et

mặt thoát phoi được đánh bóng, khoảng thoát phoi rộng, góc thoát lớn, và ant

tích tiếp xúc nhỏ Cần luôn luôn sử dụng các dao có lưỡi cốt rất sắc eo

Tuượng ăn đao uà tốc độ đối oới Mg: Tốc độ có thể cao đến 5.000 ft/min khi

thé va tinh, dén 3.000 ft/min khi phay thô, và đến 9.000 ft/min khi phay gi

Đối với tiện thô, nên đùng các tổ hợp sau đây về tốc độ theo ft/min, an daoiyre

quay Gn/vòng), và chiêu sâu cắt: Tốc độ 300-600 ft/min—an dao 0.030-9 1¢¢

in/vòng, chiêu sâu cắt 0.5 inch; tốc độ 600-1.000—ăn dao 0.020-0.080, chiều sại

cắt 0.5; tốc độ 1.000-1500— ăn dao 0.010-0.060, chiều sâu cắt 0.3; tếc &

1.500-2.000—ăn đao 0.010-0.040, chiều sâu cắt 0.2; tốc độ 2.000-5.000— ăn dan

0.010-0.030, chiều sâu cắt 0.15

Góc dao tiện đối uới Ä4g: Góc sau thực, kết quả từ góc sau chính và phụ thường lạ 10-15° Góc sau chính khoảng 10-20° góc sau phụ 0-10° Có thể giảm góc sau chính để tăng khả năng bẻ gãy phoi Góc sau chính cân giảm đến 2-8° trên cáp đao định hình hoặc đao rộng để giảm sự vấp đao

Dao cốt đứt: Đối với loại đao này, góc sau chính khoảng 15-20°, vát mặt trướ 8-12°, vát bên được đo vuông góc với mặt đỉnh 8°, vát bên đo theo mặt phẳng củi

mặt đỉnh 3-5°

Phay Mg: N6i chung, nên dùng dao kiểu răng thô, số răng hoặc số lưỡi cứ khoảng 1⁄3 - 1⁄2 số răng thông dụng; tuy nhiên, loại dao cắt hai lưỡi cũng cho kết quả tốt Về nguyên tắc, khoảng hở chu vi chính khoảng 10° kế tiếp khoảng hủ phụ 20° Phần giữa hai khoảng hở này phải hẹp, chiều rộng chỉ 3/64 - 1/16 inch, Góc thoát dương, khoảng 15°

Đối với phay thô, tốc độ (ft/min) đến 900—lượng ăn đao, inch/răng, 0.005-0.028, chiều sâu cắt đến O.5 inch; đối với tốc độ 900-1.500—ăn đao 0.005-0.025, chiều sâu cắt đến 0.375; đối với tốc độ 1.500-3.000—ăn đao 0.005-0.010, chiều sâu tất

Khoan Mg: Néu chiêu sâu lỗ nhỏ hơn năm lần đường kính mũi khoan, có thể dùng mũi khoan xoắn tiêu chuẩn với các rãnh thoát đánh bóng cao Góc đính

thể biến thiên từ 70° đến 118° Góc thoát khoảng 12° Mũi khoan phải luôn luở"

sắc có các góc ngoài hơi bo tròn để tăng độ bóng Đối với khoan lỗ sâu, sử để mii khoan có góc xoắn 40-45° với các rãnh đánh bóng và tiết điện đồng nhất chiều đài mũi khoan để đễ thoát phoi Đỉnh mũi khoan có "điểm dẫn” hoặc BÉ

Tốc độ khoan trong khoảng 300-2.000 f/min với lượng ăn dao Gin/vone) |

Chuét Mg: Dao chuét duéng kính đến 1-inch phải có bốn rãnh; cỡ lớn ae

rãnh Các rãnh này có thể song song với trục hoặc có góc xoắn âm 10”: Gó

đương khoảng ð-8°, góc thoát 4-7° và góc hở 15-30°

en Mg: Mui taro tiêu chuẩn, trừ khi có yêu cầu dung sai Cấp 3B, khi đó Tare 5 ng mui taré thiét ké riéng cho Mg Nén ding loại đồng tâm bằng thép gió hải

` được mài Dạng đồng tân, loại bỏ góc ren hướng tâm, ngăn chặn sự kẹt với chị rút mũi tarô ra khỏi lỗ Góc sau dương trong khoảng 10-25° và góc chân 3-ø° Vạt gốc mũi tarô khoảng 2-3 ren Đối với các lỗ đường kính đến 1/4 rep én dùng loại hai rãnh; đường kính 1/2 - 3/4 inch, ba rãnh; cỡ lớn hơn phải

inch rãnh Tốc đệ tarô ren trong khoảng 75-200 ft/min, chat lam nguội là dầu

có

Cdt ren bdng ban ren cho Mg: Ban ren dung cho MẸ phải có các góc cắt nhu mdi

ô Phần giữa bàn ren phải hẹp để tăng chiều rộng thoát phoi Có thể dùng loại bàn ren nguyên khối hoặc loại tự mở Chai hoặc ba mảnh) Nên đùng loại tự mở

cho ren mịn Tốc độ cắt ren đến 1.000 ft/min

Mai Mg: Vé nguyén tac, Mg duge mài khô Bựi dễ cháy có thể tạo thành bột nhão

do chất làm nguội là nước hoặc dâu khoái: độ nhớt thấp Cần tránh sự tích tụ bụi hoặc bột nhão Đôi với mài bề mặt, khi cần độ bóng cao, có thé dung dau khoáng độ nhớt thấp

Gia công hợp kim Zn đúc khuôn kim loại.—Gia công loại hợp kim này thường không dùng chất bôi trơn Đối với nguyên công cụ thể, đặc biệt là khoan sâu và tarô ren, có thể dùng chất bôi trơn, chẳng hạn dầu mỡ heo và dầu hỏa (ty

lệ 50-50) hoac hon hgp 50-50 dau héa va dau may Hén hợp nhựa cây và dâu hỏa cũng có hiệu quả trong mệt số nguyên công đặc biệt

Chuốt: Khi chuốt, thường sử dụng đao với sáu rãnh thẳng, nhưng đao véi tam rãnh không cách đều cũng cho kết quả tốt Nhiều dao chuốt tiêu chuẩn có phần

gờ rộng cũng được sử dụng Nên dùng phần gờ rộng 0.015 inch và mài xuống còn 0.007 hoặc 0.005 để đễ cắt hơn, giảm xu hướng tăng tái và nhiệt

Tiện: Thường dùng dao thép gió, đôi khi còn dùng đao hợp kim Stellito, nên dùng góc dương 0-20° và khoảng hở 15° Khi cắt bên, góc thoát phụ tối thiểu là 4° Với dao carbide, khoảng hở chính không vượt quá 6-8° và góc sau đương khoảng fer Đối với doa, vạt mặt, và các nguyên công tiện khác, các góc dao tương tự ao tiện,

Gia công hợp kim Ni và Monel.—Các hợp kim này được gia công với dao thép

§10 va carbide Dao tién thép gió thường có góc sau chính G-8°, góc sau phụ 10-15°,

Yà góc thoát 8-12° Dao gia công tỉnh mũi rộng có góc chính 20-25° và góc thoát 12-158, Trong hầu hết các trường hợp, cán dao carbide tiêu chuẩn và thân dao

được sử đụng để cung cấp đạng hình học dao Mài khôn lưỡi cắt để đề thoát phoi Nghệ làm dụng cụ cắt để gia công monel và các hợp kìm Ni mềm, chẳng hạn

mặt Dee va Nickel 230, thường là thép gió T5 và M2, carbide loại chống rỗ bề hợp lạ G1 hop kim Ni cung hon, chang han K Monel, Permanickel, Duranickel, va

arbiae Nitinol, vat liệu thóp gió nên dùng gốm T15, MáI, M43, M43 Đối với

B on nen dung loai chéng ré bé mặt khi gia công hợp kim có độ cứng dưới 300

đc 4 loai WC-Co khi d6 citng trén 300 HB

‘ing ane dau giau S hoac dau hòa tan - nước khi gia công thô và tính Dầu giàu S

3À hợp là ding khi phay, cat ren, tarô ren, và chuốt lô Tộc đệ cắt đối với Monel

arbide Dare Ine m la 70-100 ft/min với dao thép gio va 200-300 ft/min vdi dao

‘Ol voi hop kim Ni cting hon, téec độ cắt là 40-70 ft/min véi dac thép gid

khi độ cứng đến 300 HB, và 10-20 ft/min nếu độ cứng cao hơn; với dao carbig tốc độ cắt 175-225 fi/min khi dé cig dudi 300 HB, va 30-70 ft/min nếu cứng bon’

Hợp kim Ni có xu hướng bị biến dạng khi gia công Để giảm sự biến citng do gi,

công, dao cắt phải có góc thoát đủ lớn và góc sau có giá trị dương Hơn nữa, ine

cắt phải luôn luôn sắc và thay ngay khi bị mòn Chiều sâu cắt và lượng ăn i

phải đủ lớn để báo đám khi cất gọt không bị chà xát °

Gia công hợp kim Cu.—Hợp kim u có thể được gia công với dụng cụ phương pháp tương tự khi gia công thép, nhưng với tốc độ bể mặt cao hơn, Tín gia công cắt dựa trên định mức 100% đối với hợp kim dễ cất C35000, gia cong vg phoi nhỏ, dễ gây Cũng như thép, hợp kim Cu chứa Pb có các tính chất gia công tốt nhất, với hợp kim chứa Sn và Pb, tính gia công cất khoảng 8Ö - 70% Te và g được bổ sung vào hợp kim Cu để tăng tính gia công cắt với ảnh hưởng thấp nhạt đối với tính dẫn điện, Pb trong hợp kim Cu có tác dụng bé gãy phi tốt hơn khi cắt gọt

Hợp kim Cu chứa 8¡, AI, Mn, và Ni khó cất gọi hơn, tạo ra phơi đài, ít xoán chúng có tính gia công cắt chỉ khoảng 20% so với hợp kim dễ cắt Tuy hợp kim Cy thường được gia công khô, nhưng vẫn nên dùng chất làm nguội Các chất bôi trơn khác bao gồm: mỡ động vật khi khoan, xăng khi tiện, và sáp ong khi cất ren, Gia công cao su cứng.—Dụng cụ cắt đối với thép có thé dùng cho cao su cting,

không có góc phụ, góc thoát 10-20°, thép gió hoặc carbide Không có chất làm

nguội, nên dùng tốc độ bê mặt khoảng 300 t/min khi tiện, doa, va vat mặt; có

thể tăng đến 300 fmin, nếu có chất làm nguội

Khoan cao su cứng yêu cầu mũi khoan thép gió với góc xoắn 35-40° để đạt được tốc độ cao nhất và tuổi bền dụng cụ cắt tối ưu Tốc độ cắt khi khoan là 0.015 in/vòng Mũi tarô rãnh thoát phoi sâu là tốt nhất để cắt ren cao su cứng và phải quá kích thước 0.002 - 0.005 inch nếu cân dung sai cao Dầu máy được dùng làm chất bôi trơn Có thể cưa cao su cứng với cưa đây có ð-10 đỉnh răng/inch, chạy với tốc độ 3000 ft/min, hoặc cất bằng đá mài Khi mài cao su nên dùng chất làm

nguội.

Bảng la Sự cố và xử lý sự cố cho dụng cụ cắt

mặt sau :àm quá cao hoặc cắt, chọn loại

Miòn rãnh và rmặt sau

giảm độ béng

gia công hoặc

lệch khỏi dung

Sa:

b/c.Mòn rãnh

làm qiảm độ

bóng gia công, nguy co gay

lưỡi cắt

tính chống mài

mcn khéng dé

Đ/c Oxy hóa

h/c Mài mòn

đo cọ xát

6 Dxy hóa

có tính chống

mài mèn caa

hơn

Chọn loại có

lap trắng phủ

Ala9s Đối với vật liệu cứng,

chọn góc dẫn

lỡn hữn hoặc luại có tính

chống mài

mòn cao hơn

Giảm tốc độ

cắt (Khi gia

công vật liệu chui nhiệt với

gốm, tăng tốc

độ cắi)

Chọn dao cắt bang cermet

Ss

Main lon

Mòn lõm làm

yếu lưỡi cắt

Mê lưỡi cải

chính làm

giảm độ bóng

bể mặt

Mòn khuếch

tán do nhiệt độ quá cao trên mặt sau

Chọn loại có lớp tráng phủ

AioO3 Chon dang hinh hoc

manh chap

dương Trước

hết, giảm tốc

độ để giảm

nhiệt độ, sau

đó giảm dan lượng ăn dao

Bién darg déo

Bién dang déo

a- hốc ở lưỡi b- hốc ở mặt

sau Dẫn đấn khó

thoát phai và giảm độ bóng

bể mặt Nguy

cơ màn nhanh

mặt sau dân đến gãy luẽi cat

Nhiệt độ quá

cao kết hợp với

áp suất can

Chọn loại có tính chống mai

mòn cao hơn

a- Giảm tốc độ b-Giam lượng

án đao

Bắng la (riếp theo) Sự cố và xử lý sự cố cho dụng cụ cắt

Se

Tích tụ ở lưỡi cất

Tích tụ ở lưỡi

cắt làm giảm độ

bóng bể mặt,

lưỡi cắt bị dồn khi trỏc lớp tích

tụ

Phoi dính vào

lưỡi cắt do:

+ Tốc độ cắt thấp

+ Dạng hình học

cắt âm

+ Tăng tốc độ

cất + Chọn dạng hình học dương

Va đập phơi

Phần không cắt

của lưỡi cắt bị

mé do phoi va dap Ca mat trén va mat

thoát phoi đếu

có thể bị hư

Phoi bị lệch so với lưỡi cắt

Thay đổi lượng

ăn dao Chọn dạng hình học

dao khán

Rạn nứt

Vết nứt nhỏ ở

lưỡi cắt làm giảm độ bóng

bể mặt và mòn nhanh mặt sau

Vật liệu dao quá don

Dang hinh hoc

dao qua yéu

Tích tụ ở lưỡi cắt

Chen dao có độ

dai cao Chọn mảnh chắp

có dạng hình học bển hơn (đối với mảnh chắp

gốm cần vạt góc

lớn hơn) Tăng tốc độ cắt

hoặc chọn dạng

hình học dương

Giảm lượng ăn

dao khi bắt đầu cắt

Nứt do nhiệt

vuông góc với lưỡi cắt làm

giảm độ bóng

bể mặt

Vấết nứt nhiệt do

biến thiên nhiệt

độ:

+ Gia công gián đoạn

+ Sự cung cấp

chất làm nguội không ôn định

dai cao

+ Dừng cung sấP

chất làm nguội

+ Phưn tràn chất

làm nguội

Bang la (tiép theo) Su c6 và xử tý sự cố cho dụng cụ cắt

Mê lưỡi cắt sẽ Vật liệu quá dòn | Chọn loại dao có

gầy hư hại cho độ dai cao

miếng chêm và | Tải quá lớn ở lưỡi | Giảm lượng ăn

chi tiết gia công Ï cắt dao và/hoặc

chiểu sâu cắt

Dạng hình học Chọn dạng hình

Í dao quá yếu học dao bển hơn,

loại mảnh chắp

C@ manh chap Chọn mảnh chắn

quá nhỏ dày và lớn hơn

Giảm lượng ăn dao

Chọn loại đao có

Áp suất dao quá | độ dai cao hơn lớn Chọn mảnh chắp

có vạt góc nhỏ

Me gon sóng - gốm

Bang †b Danh mục kiểm tra dụng cụ cắt

Thay bằng loại cứng hơn, tính chống mài mòn cao hơn

Giảm tốc độ cắt, tăng lượng ăn dao để duy trì năng suất

Giảm lượng ăn dao

Đối với vật liệu cứng—tăng lưộng ăn dao

Tăng góc dẫn

Tăng góc sau

Sử dụng chất làm nguội

Giảm tốc độ cắt

Giảm tốc độ cắt, tăng lượng ăn dao để duy trì năng suất,

Giảm lượng ăn dao

Đối với vật liệu cứng—tăng lưệng ăn dao

Tăng góc dẫn

fang ÓC Sau

Sử dụng loại chống rỗ mặt dao

Sử dụng loại cứng hơn, tính chống mài mòn cao hơn

Giảm tốc độ cắt ¬ Giảm lượng ăn đao

Mỏ rộng rãnh bé gãy phoi

Sử dụng chất làm nguội

Giảm tốc độ cắt

Giảm lượng ăn đao

Mở rộng rãnh bả gấy phoi

Carbides

—- -

[ Mòn mat

' Sau qua

ƒmức— Tuổi

' bền dao

_ quá ngắn

Thép gió

Carbides

" Rỗ mặt

đao

ị Thép gió

8M

TT

GN TÌM

Bang 1b (/iếp rheo) Danh mục kiểm tra dụng cụ cắt

Mẻ lưỡi cắt

Carbides

Tăng tốc độ cắt

Mài khôn lưỡi cắt

Dùng loại có độ dai cao hơn

Dùng dao có góc sau âm

Tăng góc dẫn

Giảm tượng ăn dao

Giảm chiểu sâu cắt

Giảm góc sau

Nếu cần dùng tốc độ cắt thấp, sử dụng dung dich EP giau chat phy gia

Thép gió

Sử dụng dung dịch EP giàu chất phụ gia

Mài khôn lưỡi dắt trước khi sử dụng

Tăng gốc dẫn

Siảm lượng ăn dao

Giảm chiếu sâu cắt

, Sử dụng góc sau âm

Giảm góc khe hở

Carbides va thép gió

Kiểm tra gá lắp dao nếu bị vấp

Kiểm tra quy trình mài, có thể dao bị quá nhiệt

Giảm chiểu dài dao từ ổ dao

Biến dạng

lưỡi cắt Carbides

Chọn loại chứa Ta6

Giảm tốc độ cắt

Giảm lượng ăn dao

Độ bóng

thấp

Carbides

Tăng tốc độ cắt

Nếu cần dùng tốc độ cắt thấp, sử dụng dưng dịch EP giàu chất phụ gia

Đối với cắt nhẹ, sử dụng loai cd TIC

Tăng bán kính mũi đao

Giảm lượng ăn dao

Tăng góc $au

Sử dụng dao có góc sau dương

thép gió

Sử dựng dung dịch EP giàu chất phụ gia

Tăng bán kính mũi dao

Giảm lượng ăn dao

Tăng góc sau

Tăng góc khe hở

Kim cương

4

2

3

4

5

6

7

8

9

1

2

3

4

5

6

i

1

2

3

4

2

3

1

2

3

4

3

6

Ỷ

1

2

3

4

5

1 Sử dụng dao kim cương cho vật liệu mềm

Rãnh ở

chiểu sầu

đường cắt

Carbides va

thép gid

1 Tăng góc dẫn

2 Giảm lượng ăn dao

Bảng le Sai sót, hư hỏng dụng cụ cắt, biện pháp xử lý

Thiết kế đan không chuẩn

Thay đối tiết diện rõ

. rỆt—giửa các chiểu

_ đây khác nhau hoặc

các vách kế nhau

Trong tôi chất lỏng, phần mồng sẽ nguội và cứng nhanh hơn phần dày kế cận, tích tụ ứng suất có

thể vượt quá độ bền của thép

Chế tạo chỉ tiết theo hai mảnh; sử

dựng thép dụng cụ tồi trong

không khí để tránh tác động khi làm nguội bằng chất lỏng

Các góc sắc ở bậc hoặc

._ trong lỗ vuông

Gó thể xảy ra nứt, đặc biệt khi tôi

trong chất lỏng, do tập trung ứng suất

Bo tròn các góc và/hoặc sử dụng

thép tôi trong không khí

'`Góc sắc trong rãnh then Nit gay phat sinh trong khi su

dụng, thường do ứng suất mỏi

Sử dụng rãnh then tròn thay cho ranh vuông, nếu được phép

| Thay đổi tiết diện đột

‡_ ngột

Khi sử dụng sẽ xuất hiện va đập,

dụng cụ khí nén đặc biệt nhạy

với sự tập trung ứng suất, dẫn

đến phá hủy mỏi

Sử dụng phần chuyển tiếp hình côn

thay cho gờ hưặc bậc giữa hai

tiết diện kế nhau

Thiết kế dao không đủ

chức năng

Mòn nhanh hoặc gãy trong khi sử

dụng

Bảo đảm định vị chắc chắn, tránh

rung tắc, đáp ứng chiéu dai hành

trình trong các điểu kiện gia

công

_1 Khe hở dụng cụ không

chuẩn Chỉ tiết gia công bị biến dang, gay

hoặc mòn nhanh dụng cụ

Điểu chỉnh các khe hở theo điều

kiện vật liệu và kích thước để

giảm tải trần dụng cụ, tạo các bể

mặt chịu lực đủ rộng

Thép dụng cụ không đúng chủng laại

Chọn loại thép không

chuẩn

Sự cố Mẻ—-dộ dai không đủ

Mòn—tính chống mài mòn thấp

Mém—khéng đủ độ cứng nóng

Chọn thép dụng cụ phù hợp với vật

liệu và yẽu cầu gia công

Khuyết tật của thép—rỗ

xốp, nứt, xước,

Không phát hiện được khi kiểm tra vật liệu, dụng cụ từ loại vật liệu

này trở thành phế phẩm

Mua thép dụng cụ từ nhà cung cấp

đủ uy tín, kiểm tra kỹ trước khi

sử dụng

Lớp thoát carbon bể mặt

trong các thanh thép

dụng cụ cắn nóng

Rạn nứt từ lớp thoát carhon, lớp này

không đủ cứng

Bảo đảm dủ lượng dư cắt gọt từ toàn bộ bể mặt của thép cán nóng Giá trị này tùy thuộc kích

cỡ tiết diện, thường khoảng 10%

đối với tiết diện nhỏ và 5% đối với tiết diện lớn

Dòn do phân bố carbon

không đều trong thép

dụng cụ carton cao Bộ dòn cao sẽ gây ra gấy hoặc mả

trong khi sử dụng

Các thanh đường kính lớn (trên 1

inch) có xu hướng phân bố carbon không đều Nên chọn

dạng đĩa đã rèn thay cho thanh

đường kính lớn

Bang 1c (tiép theo) Sai sót, hư hổng dụng cụ cắt, biện pháp xử lý

Thép dụng cụ không đúng chủng loại (iế? eo)

Hạt tinh thể không đểu Thép có cỡ hạt không đểu được

dùng làm dụng cụ cắt sẽ làm cho các răng (lưỡi cat) dé gay

Sử dụng phôi thép qua nhiệt

luyện chuẩn Dụng cụ chị, i lớn, chẳng hạn phay bánh « răng, cần rèn lại phôi

Các hư héng do nhiệt luyện

Chuẩn bị nhiệt luyện Không

đúng Một số dao cần khử

ứng suất hoặc rỈ, và nung

nóng sơ bộ

Dao chịu lực lớn khi gia công

hoặc tạo hình, trừ khi được khử ứng suất, có thể tích tụ ứng suất nhiệt do nhiệt luyện,

gây ra rạn nút Ghênh lặch nhiệt độ quá lớn trong các dụng cụ không được nung

nóng trước với ác chiểu dày ' tiết diện khác nhau sẽ dẫn dén sy cong, vénh

Khử ứng suất, khi cần thiết, trước khi tôi Ú trước khi gig công hoặc †ạo hình nguội, Nung nóng sơ bộ các dụng tụ (a) có biến thiên chiều dày tiết diện hoặc (b) yêu cầu

nhiệt độ tôi cao, đặc biệt lạ thép gió

Quá nhiệt khi tôi; làm nguội từ

nhiệt độ quá cao

Gây ra hạt thô và nhạy với rạn nứt, đặc biệt trong các dao có

các chiểu dày tiết diện khác

nhau

Kiểm soát cả nhiệt độ Iò và thại

gian giữ nhiệt chỉ tiết tại

nhiệt độ tôi

Nhiệt độ tôi quá thấp Dao không đủ cứng, do đó sẽ

tích tụ ứng suất, dẫn đến rạn

- nứt, 9

Kiểm soát nhiệt độ lò và thời

gian giữ nhiệt trong lò

Thành phần hoặc điều kiện chất

làm nguội không chuẩn

Thép dụng cụ tôi trong nước đặc

biệt nhạy với chất làm nguội không đủ, gây ra các điểm mém hoặc rạn nứt

Đối với thép làm nguội trong

nước, sử dụng nước không có

không khí và tạp chất, bảo

đảm đủ lượng nước và rung

hợp lý khi tôi thép

Xử lý không đúng trong và sau

khi tôi

Rạn nứt, đặc biệt các đao có góc

sắc, trong khi nhiệt luyện, do giữ chí tiết quá lâu trong bể làm nguội hoặc ram không

chuẩn

Tuân thủ quy trình nhiệt luyện

Nói chung, dao phải được dé

trong bể làm nguội cho đến

khi hạ nhiệt độ dưới

150-200°F, và chuyển ngay

vào lò ram nóng

Ram không đủ

cho thép bị nứt, đặc biệt là thép gia công nóng, dao sẽ tất nhạy với vệt mài Ram đủ số lần (2-3 lần) cho

thép gió, thép gia công nóng

thép Cr cao để khử ứng suất

do hình thành martensite trong lần ram thứ nhất Ram

đủ còn làm tăng độ cứng cho