Sổ tay tra cứu cơ khí - P12

Bao gồm tất cả các công thức tính, khối lượng thép hình, triển khai các hình vành khăn, diện tích các hình .

DAO CHUỐT

Chiều sau

Hán kính gác lượn

“Thuật ngữ thông dung trong thiết kế đao chuốt

Vuông Tron Rainhthen Ranh then 4-rãnh

Chữ nhật Cắt kép Răng trong ‘Tran Ranh xodn

Hình 1 Các kiểu dao chuất rãnh và lỗ

c chiều dày

Bước răng chuốt.—Bước răng chuốt phụ thuộc chiều sâu cắt hoặ # thức bước phoi, chiều đài cắt, lực cắt cần thiết, và công suất máy chuốt Côn

răng chuốt gồm:

L = Chiều đài lớp cắt gọt bằng nguyên công chuốt, inch

d = Chiéu sâu cắt/răng được nêu trên Bảng 1 (Đối với chuốt trong, đ

sâu cắt được đo theo một phía chuốt hoặc một nửa biệu số đường kí

các răng liên tiếp khi chuốt lỗ tròn)

F = Hé sé (Déi với vật liệu đòn, F = 3 hoặc 4 với các răng chuốt thô, và & với các răng chuốt tỉnh Đối với vật, liệu dẻo, # = 4 - 7 với răng chuết thô, v4 với răng chuốt tỉnh)

Chiều rộng lớp cắt gọt bằng nguyên công chuốt, inch

Áp suất cần thiết tác dụng lên điện tích bằng chiều sâu n

rộng cắt, tính theo.tấn/in vuông (Bảng 3)

7' = Công suất khả dụng cúa máy chuốt = 70% công suất cực đại,

= chiều

nh của

b

Pp

hân với chi”

tính theo tấn:

—

Thép duc

pẩng tha dic

Bảng 1 Dữ liệu thiết kế đao chuốt bề mại

l 7 GhiỂu sâu cat inch/rang Góc trước, Góc sau, độ

Thép đồ bẩr trung bình 00925-0095|_ 0.0905 14-18 1.5-3 0.5—1

Hợp kim nhôm đúc 0.005 -0.010 0.0010 12° 3 †

Mọ đúc khuôn kim loại 0.010 -0015 | 00010 2C} 3 1

* Nên dùng giá trị chiều sâu cắt thấp để chuốt thô khi chị tiết gá lắp không quá cứng vững,

dung sai nhỏ, yêu cầu độ bóng cao, chiều da cat tương đổi ngăn

° Khi chuốt các vật liệu này, cần sử dụng cáz bề mặt nhãn đôi với các khoảng cách răng

và thoát phoi

Bảng 2 Áp suất chuốt P ding trong công thức bước chuốt (2)

Chiều sâu cắt inch/ăng - ; ¬

Vật liệu được chuốt | 0024 | 0.010 | 0.004 | 0.002 | 0.0pị | AP sual P ehudt cat

Ap suat P, tan/inch vuéng Thép độ bẩn cao cà 250 312 200-.024' cắt

Đông thanh đúc " 50 50 | - ỐỐ | 1

Đồng thanh, ¿p nóng " 85 85

Déng thau đúc 35 35 - ee Pe Pee

Đước tối thiểu tính theo công thức C1) dựa trên khả năng tiếp nhận của khoảng

thoát phoi Tuy nhiên, giá trị tối thiểu nhái không nhỏ hơn 0.23 inch, trừ khi yêu

‘au bude nhỏ hơn đối với các đường cất ngắn có thể chấp nhận để có ít nhất hai tăng tiếp xúc đồng thời với chỉ tiết đang chuốt làất ít khi yêu cầu bước dưới 0.2 'Nch trong chudt bé mặt, những có thé can thiết nếu kết hợp với chuốt trong

Bước tôi thiểu = 3v Lđ# (1) Bude tối thiểu có thể được hoặc không được sử đụng tùy thuộc vào công suất khá

"ng cua may, Hé so F trong công thức C1) cung cấp sự tăng thể tích khi vật liệu tỨC chuốt thành phoi Nêu đao có các mảnh chấp có thể điều chỉnh đối với các

răng chuốt tinh, bước các răng này có thể nhỏ hơn bước của các răng chuốt tị

chiều sâu cắt đ nhỏ hơn Giá trị cao của # đối với các răng chuốt tỉnh nhằm

bước răng

hồ do

2 et : a 1 tra

trở nên quá nhỏ, làm cho phoi xoắn không tập trung vào khu vực ánh

nhỏ Bước của các răng chuốt thô và tỉnh phải bằng nhau đổi với các dao chục

không có các mảnh chắp tách riêng (không áp dụng các giá trị đ va F) do 46 mài

số răng chuốt thô có thể được mài như các răng chuốt tỉnh ot

Nếu bước nhận được từ công thức (2) lớn hơn bước tối thiểu từ công thức (1), cần

sử dụng giá Lrị lớn hơn này, đo đựa trên công suất khả dụng của máy, 70% của số tan T cuc đại Sự giảm 30% nhằm báo đảm giới hạn tăng tải chuốt do raòn dan các lưỡi cắt

Bảng 3 Nguyên nhân gây ra các vấn để khi chuốt

Vấn đề

— |

Dao bị dính

Công suất máy không đủ; răng bị cùn; kẹt phơi; dừng máy khi đang cắt gọt

Để tháo dao chuốt bị dính phải tháo chung đao và chỉ tiết ra khỏi máy; không được thự kéo dao ra bằng cách đảo chiểu quay của máy Nếu dao vẫn chặt khi gõ lên chỉ tiết và thử lác

nhẹ chuôi dao dé kéo ra, nên đặt chỉ tiết có dao chuốt lên máy tiện, quay chỉ tiết xuống bé mặt máy Có thể cưa chỉ tiết theo chiểu dọc để lấy đao ra

Kiểm tra thiết kế dao, có lẽ góc sau răng quá nhỏ hoặc chiểu sâu cắt (inch/răng) quá lớn

Trầy xước

và rung

Vật liệu được chuốt là không đồng nhất——độ cứng không đểu, rỗ xốp; chất làm nguội không đũng hoặc không đủ; thiết kế dao chuốt không chuẩn: dao bị lắc, bị cùn; lưỡi cắt:dượ; mài không chuẩn; đổ gá bị mon,

Tiết kế đao chuốt chuẩn sẽ trãnh khả năng phơi tích tụ ä mặt răng và nhiệt quá mức Mài các răng phải chính xác, duy trì đúng biên dạng dao

Dao bị gãy

Quá tải; răng bị cùn; mài đao không chuẩn; hành trình cắt bị gián đọan, lắp ngược đan

với chỉ tiết trong đồ gá; để dao di qua toàn bộ lỗ dẫn hướng; gá lắp không chuẩn, 1 bi cong;

bề mặt định vị không đúng; chỉ tiết quá cứng; góc trước không đủ: các góc ð đầu dao quá sắc Khi mài vát phần đầu dao cần dùng đá mài thích hợp

Vấp dao

Quá ít răng tiếp xúc đồng thời trong khi cắt; chỉ tiết quá cứng; gá lắp dao không chuẩn: rung, lắc do tải biến thiên

Có thể giải quyết bằng cách thay đổi tốc độ chuốt, sử dụng các răng cắt nghiêng thay v

các răng vuông góc, thay đổi chất làm nguội, điểu chỉnh các góc trước và sau của răng

Dao bị lệch

trong hành

trình cắt

Chỉnh thẳng hàng không chuẩn khi mài dao trên máy mài, có thể do bụi trong ổ lắp d4

gá lắp dao không chuẩn trong hành trình cắt, đặc biệt là trên máy ngang; đường kính thân

dao quá nhễ; biến thiên trở lực cắt xung quanh đường kính trong (1.D.) của 18 do tinh khong

đối xứng của các bể mặt được cắt gọt; biến thiên độ cứng xung quanh I.D của lỗ; quá ít tắI tiếp xúc khi cắt gọt

Vết xước

trên bể mặt

chuốt

Mép dao cắt quá rộng; sự có mặt cửa vảy rèn, đúc, ủ; ba-via mài, bột mài và bột là

sạch còn sót lại trên bể mặt chuốt

Vat tròn

trong lỗ

chuốt

Do sự nhô lân từ các răng có bước đồng nhất; ba-via mài trên đao chuốt; góc trước "

răng quá lớn; định vị mặt trước răng chuốt không đều hoặc không vưõng góc; dao chứ

không đö tất cả các răng trong hành trình chuốt Sử dụng khoảng cach rang vi sai hoặc r9

cắt nghiêng sẽ ngăn chặn sự nhô lên của một số răng Có thể loại bổ ba-via mài trên 08