kl le huu tai 710097d

GIỚI THIỆU VỀ ĐỀ TÀI Hình: Kit thí nghiệm Micrologix-1100-1763-L16BBB * Trong công cuộc công nghiệp hóa, hiện đại hóa; các hệ thống tự động hóa trong công nghiệp điều khiển bằng SCADA xu

TRƯỜNG ĐẠI HỌC TÔN ĐỨC THẮNG

KHOA ĐIỆN – ĐIỆN TỬ

LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP

Đề tài:

XÂY DỰNG MÔ HÌNH THÍ NGHIỆM MẠNG PLC

VÀ HỆ THỐNG SCADA – ROCKWELL AUTOMATION

SVTH 1 : LÊ HỮU TÀI -710097D SVTH 2 : HUỲNH NGỌC VÀNG -710133D

GVHD : TS.VÕ HOÀNG DUY

TP.HCM, Tháng 07/2008

LỊCH TRÌNH LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP

TÓM TẮT NỘI DUNG

Phần 1: Tổng quan về hệ thống tích hợp RockWell Automation 13

Chương 1: Giới thiệu RockWell Automation 13

1.1 Kiến trúc giao thức 13

1.2 Hệ thống điều khiển với kiến trúc tích hợp 14

Chương 2: Micrologix 1100 - 1763 15

2.1 Phần mềm RSlogix 500 15

2.2 PLC Micrologix 1100-1763 15

2.3 Cấu hình I/O 17

2.4 Cấu trúc file dữ liệu trong bộ nhớ 18

2.5 Kiểu dữ liệu 20

2.6 Địa chỉ 20

2.6.1 Địa chỉ I/O 20

2.6.2 Các phương pháp truy xuất địa chỉ của vùng nhớ 21

2.7 Tập lệnh 22

2.7.1 Nhóm lệnh logic tiếp điểm 22

2.7.2 Bộ định thời (Timer) 22

2.7.3 Bộ đếm (Counter) 23

2.7.4 RES 24

2.7.5 Nhóm lệnh so sánh 24

2.7.6 Các lệnh toán học 26

2.7.7 Nhóm lệnh truyền thông 33

2.7.8 Bộ đếm tốc độ cao (High Speed Counter) 34

2.7.9 PTO 34

2.7.10 PWM 34

2.8 Truyền thông 35

2.8.1 Mạng DH-485 35

2.8.2 Mạng DF1 Full-Duplex 37

2.8.3 Kết nối DF1 Point to Point 38

2.8.4 Kết nối Ethernet 40

Chương 3: RSView32 42

3.1 Giới thiệu phần mềm RSView32 42

3.2 Làm việc với một Project 43

3.3 Tạo hình ảnh trong Display 48

3.4 Cài đặt các thiết bị truyền thông 48

3.4.1 Giới thiệu về các thiết lập truyền thông 48

3.4.2 Truyền thông OPC và DDE 49

3.5 Các lệnh về đồ họa 52

3.5.1 Các nút lệnh trên thanh Toolbar 52

3.5.2 Animation Graphics Object 58

3.6 RSView32 và VBA 65

3.6.1 Giới thiệu 65

3.6.2 Làm việc với cửa sổ VBA 65

Phần 2: Bài thực hành 69

Chương 4: Các bài thí nghiệm 69

4.1 Kit thí nghiệm Micrologix -1100-1763-L16BBB 69

4.1.1 Giới thiệu Kit thí nghiệm 69

4.1.2 Mục đích các bài thí nghiệm 70

4.2 Các bài thí nghiệm 70

Bài 1: Làm quen với RSlink, RSlogix 500 và RSView32 71

A Mục đích 71

B Lý thuyết 71

1 Micrologix 1100 version 1763 71

2 RSView32 74

3 RSlinx 74

4 RSlogix 500 75

5 Yêu cầu thiết bị 75

6 Sơ đồ động lực đảo chiều động cơ AC 3 pha 75

7 Sơ đồ đấu nối PLC 75

C Bài thực hành 76

D Câu hỏi 88

Bài 2: Mạng PLC 90

A Mục đích 90

B Lý thuyết 90

1 Ethernet 90

2 Lệnh truyền thông 91

3 Yêu cầu thiết bị 93

C Thực hành 94

D Câu hỏi 104

Bài 3: Các ứng dụng cơ bản RSView32 105

A Mục đích 105

B Lý thuyết 105

1 Visual Basic và Access.Xp 105

2 Mô hình thí nghiệm bãi giữ xe tự động 108

3 Thiết bị 108

4 Các ngõ vào ra 108

5 Giản đồ quá trình 109

6 Nguyên lý hoạt động 109

C Thực hành 110

D Câu hỏi 123

Bài 4: Alarm và lưu dữ liệu vào Excel 124

A Mục đích 124

B Lý thuyết 124

1 Báo động (Alarm) 140

2 Mô hình thí nghiệm dây chuyền đóng hộp tự động 128

2.1 Xử lý tín hiệu Analog từ Load cell 128

2.2 Các ngõ vào ra 130

2.3 Giản đồ quá trình 130

C Thực hành 131

D Câu hỏi 142

Bài 5: Kỹ thuật tạo ảnh động RSView32 143

A Mục đích 143

B Thực hành 143

1 Hệ thống Xy lanh thủy lực 143

2 Mô hình điều khiển nâng vật 150

3 Mô hình điều khiển cánh tay robot để gấp vật 154

4 Xếp banh vào hộp 160

C Thực hành 162

Chương 5: Kết luận và hướng phát triển của luận văn 169

Tài liệu tham khảo 170

Phụ lục 171

1 Phần trả lời cho các bài tập 171

2 Sơ đồ thiết kế Kit thí nghiệm 173

DANH SÁCH CÁC HÌNH VẼ

Hình: Kit thí nghiệm Micrologix-1100-1763-L16BBB 11

Hình 1: Kiến trúc giao thức 13

Hình 2.1: Giao diện chương trình RSLogix 500 15

Hình 2.2: Micrologix 1100-1763-L16BBB 15

Hình 2.3: Mô tả Micrologix 1100-1763 16

Hình 2.4: Mô tả cách đánh địa chỉ 20

Hình 2.5: Sơ đồ mạng DH-485 36

Hình 2.6: Sơ đồ đấu nối cáp 485 36

Hình 2.7: Sơ đồ mạng Point to Point 38

Hình 2.8: Sơ đồ đấu cáp 39

Hình 2.9: Giao thức DF1 Half-Duplex Master-Slave Protocol 39

Hình 2.10: Giao thức DF1 Half-Duplex sử dụng PC và Modem 40

Hình 2.11: Cổng truyền thông trên PLC 40

Hình 3.1: Hộp thoại Channel 43

Hình 3.2: Hộp thoại Node 44

Hình 3.3: Hộp thoại Tag Database 44

Hình 3.4: Hộp thoại Tag Analog Device 45

Hình 3.5: Hộp thoại Tag Analog Memory 46

Hình 3.6: Hộp thoại Tag Digital Device 46

Hình 3.7: Hộp thoại Tag Digital Memory 47

Hình 3.8: Hộp thoại Tag String Memory 47

Hình 3.9: Giao diện Graphics 48

Hình 3.10: Mô hình kết nối PC và PLC 48

Hình 3.11: Truyền thông OPC 50

Hình 3.12: Hộp thoại kết nối Node dạng OPC 50

Hình 3.13: Truyền thông DDE 51

Hình 3.14: Hộp thoại Label 53

Hình 3.15: Hộp thoại Numeric Display 53

Hình 3.16: Hộp thoại Numeric Input 54

Hình 3.17: Hộp thoại String Display 55

Hình 3.18: Hộp thoại String Input 55

Hình 3.19: Hộp thoại đồ thị 56

Hình 3.20: Hộp thoại nút nhấn 56

Hình 3.21: Hộp thoại Animation 59

Hình 3.22: Hộp thoại Visibility 59

Hình 3.23: Hộp thoại Rotation 60

Hình 3.24: Hộp thoại Horizontal Position 60

Hình 3.25: Hộp thoại Vertical Position 61

Hình 3.26: Hộp thoại Horizontal Slider 61

Hình 3.27: Hộp thoại Vertical Slider 62

Hình 3.28: Hộp thoại Color 63

Hình 3.29: Hộp thoại Fill 63

Hình 3.30: Hộp thoại Width 64

Hình 3.31: Hộp thoại Horizontal Position 64

Hình 4.1: Kit thí nghiệm Micrologix 1100 69

Hình 4.2: Micrologix 1100-1763 71

Hình 4.3: Giao diện RSWho 75

Hình 4.4: Sơ đồ động lực động cơ AC 3 pha 75

Hình 4.5: Sơ đồ đấu nối PLC động cơ AC 3 pha 75

Hình 4.6: Hộp thoại chọn cấu hình truyền thông cho cổng Com 76

Hình 4.7: Hộp thoại chọn cấu hình truyền thông cho cổng Ethernet 77

Hình 4.8: Hộp thoại đặt địa chỉ IP 77

Hình 4.9: Giao diện RSWho 77

Hình 4.10: Hộp thoại chọn PLC cho file RSLogix 500 78

Hình 4.11: Hộp thoại chọn đường dẫn truyền thông 78

Hình 4.12: Đặt địa chỉ IP cho PLC 79

Hình 4.13: Hộp thoại truyền thông giữa PLC và RSLogix 500 80

Hình 4.14: Hộp thoại tạo Channel 82

Hình 4.15: Hộp thoại tạo Node 82

Hình 4.16: Chọn trạm PLC 83

Hình 4.17: Hộp thoại tạo Tag Database 83

Hình 4.18: Giao diện đảo chiều động cơ 84

Hình 4.19: Set nút START 85

Hình 4.20: Set nút START lên 1 85

Hình 4.21: Set nút CHIEU 1 lên 1 86

Hình 4.22: Set nút CHIEU 2 lên 1 86

Hình 4.23: Hộp thoại Visibility 87

Hình 4.24: Giao diện đảo chiều động cơ khi thiết kế xong 88

Hình 4.25: Sơ đồ đấu nối một trạm PLC 90

Hình 4.26: Hộp thoại Message 91

Hình 4.27: Biểu đồ xung các Bit truyền thông 93

Hình 4.28: Sơ đồ đấu nối mạng 2 PLC 93

Hình 4.29: Khai báo địa chỉ IP 94

Hình 4.30: RSlink chưa nhận PLC 94

Hình 4.31: Khai báo truyền thông kênh 1 cho PLC 1 95

Hình 4.32: Khai báo truyền thông kênh 1 cho PLC 2 97

Hình 4.33: RSlink nhận được PLC 97

Hình 4.34: Hộp thoại Data file 98

Hình 4.35: Hộp thoại tạo Data file 98

Hình 4.36: Hộp thoại Setup Screen MG10:0 99

Hình 4.37: Hộp thoại Setup Screen MG10: 1 100

Hình 4.38: Giao diện truyền dữ liệu giữa 2 PLC 102

Hình 4.39: Hộp thoại Numeric Display 103

Hình 4.40: Giao diện bãi giữ xe 112

Hình 4.41: Đồ thị mô tả tốc độ động cơ 125

Hình 4.42: Deadband 126

Hình 4.43: Hộp thoại Alarm Analog 126

Hình 4.44: Hộp thoại Alarm Digital 127

Hình 4.45: Sơ đồ khối hệ thống cân 128

Hình 4.46: Đồ thị tỷ lệ giữa khối lượng và số Bit 129

Hình 4.47: Giao diện hướng dẫn thiết kế dây chuyền đóng hộp tự động 135

Hình 4.48: Giao diện Report 138

Hình 4.49: Giao diện Alarm Summary 138

Hình 4.50: Mô hình xy lanh thủy lực 143

Hình 4.51: Hướng dẫn thiết kế hệ thống xy lanh thủy lực 145

Hình 4.52: Giao diện khi Run hệ thống xy lanh thủy lực 150

Hình 4.53: Giao diện hướng dẫn thiết kế mô hình nâng vật 151

Hình 4.54: Giao diện khi Run mô hình nâng vật 155

Hình 4.55: Giao diện hướng dẫn thiết kế cánh tay Robot 156

Hình 4.56: Giao diện khi Run cánh tay Robot 161

Hình 4.57: Hướng dẫn thiết kế mô hình xếp banh 162

Hình 4.58: Giao diện khi Run mô hình xếp banh 168

DANH SÁCH CÁC BẢNG

Bảng 2.1: Cấu hình I/O Micrologix 1100 17

Bảng 2.2: Tầm ngõ vào tương tự 17

Bảng 2.3: Vùng nhớ các file dữ liệu 18

Bảng 2.4: Function file 19

Bảng 2.5: Ví dụ về cách đánh địa chỉ 20

Bảng 2.6: Thông số mạng DH-485 35

Bảng 2.7: Thông số mạng DF1 Full-Duplex 37

Bảng 2.8: Thông số mặc định mạng DF1 Full-Duplex 38

Bảng 3.1: Các loại mạng 49

Bảng 4.1: Tầm ngõ vào cổng tương tự Micrologix 1100 73

Bảng 4.2: Vùng nhớ các file dữ liệu 73

Bảng 4.3: Tag Database đảo chiều động cơ 84

Bảng 4.4: Tạo thuộc tính Visibility cho cánh quạt 88

Bảng 4.5: Tag Database mạng PLC 100

Bảng 4.6: Tạo Numeric Display và String Display 103

Bảng 4.7: Tag Database bãi giữ xe 112

Bảng 4.8: Các ngưỡng báo động của động cơ 125

Bảng 4.9: Bảng trạng thái Alarm Digital 127

Bảng 4.10: Tầm điện áp ngõ vào kênh Analog Micrologix 129

Bảng 4.11: Tag Database dây chuyền đóng hộp 134

Bảng 4.12: Tag Database xy lanh thủy lực 144

Bảng 4.13: Tag Database điều khiển nâng vật 151

Bảng 4.14: Tag Database điều khiển cánh tay Robot 155

Bảng 4.15: Tag Database mô hình xếp banh vào hộp 161

GIỚI THIỆU VỀ ĐỀ TÀI

Hình: Kit thí nghiệm Micrologix-1100-1763-L16BBB

* Trong công cuộc công nghiệp hóa, hiện đại hóa; các hệ thống tự động hóa trong công nghiệp điều khiển bằng SCADA xuất hiện ngày càng nhiều Với mục đích tạo

ra một giao diện thân thiện về hệ thống máy cho người sử dụng thuận tiện trong việc điều khiển hệ thống từ xa với độ chính xác, độ ổn định cao nhất; Rockwell Automation cung cấp giải pháp về hệ thống SCADA để đảm bảo các yêu cầu nêu trên và một trong những giải pháp đó là sự kết hợp giữa 4 sản phẩm dưới đây:

Micrologix: dùng cho các ứng dụng không cần nhiều I/O và khả năng mở rộng giới hạn Với loại Micrologix 1100 có sẵn Ethernet Port nên rất thuận tiện cho việc giao tiếp với máy tính

RSView32: là phần mềm ứng dụng cho SCADA, cho phép kết nối dữ liệu ODBC

RSlogix 500: dùng để lập trình cho các ứng dụng sử dụng PAC, PLC5, SLC và Micrologix

RSlinx: cho phép kết nối dữ liệu giữa PC và các thiết bị điều khiển của Allen Bradley như RSLogix5/500/5000 và biến tần

* Nhằm giúp cho sinh viên có được kiến thức cơ bản về hệ thống SCADA và mạng PLC, đề tài “Xây dựng mô hình thí nghiệm mạng PLC và hệ thống SCADA-RockWell Automation” được thực hiện gồm 2 phần: thông dữ liệu giữa 2 PLC qua mạng DH-485, Ethernet và xây dựng giao diện để mô tả hệ thống về các sự kiện, các thuộc tính, cảnh báo lỗi sao cho giao diện thực nhất, thân thiện,

+ Tìm hiểu về PLC Micrologix 1100 của Allen Bradley, phần mềm SCADA RSView32 và thi công Kit thí nghiệm Micrologix 1100

+ Xây dựng bài thí nghiệm về mạng PLC và hệ thống SCADA trên Kit thí nghiệm Micrologix 1100 và phần mềm RSView32

→ Nhằm hướng dẫn cách xây dựng một hệ thống SCADA để truyền dễ sử dụng Ngoài ra còn hướng dẫn cách lưu trữ dữ liệu qua Access và Excel thông qua phần mềm VB của RSView32

phẩm có thuộc tính tiêu chuẩn cho kiến trúc này Tiêu chuẩn của các sản phẩm điều

khiển này là có chức năng như các thiết bị cơ sở của hệ thống, cho phép ứng dụng

điều khiển cho từng bộ phận, từng thiết bị hoặc cả mô hình cho đến toàn bộ nhà

máy sản xuất, nhiều khu vực sản xuất và các ứng dụng có độ phân bố rộng

Khi thiết lập một hệ thống điều khiển cho một công nghệ, chúng ta phải xác

định được khả năng và mức độ hoạt động của nó Sự thay đổi về phần cứng, phần

mềm và cấu trúc sẽ tạo ra các đặc tính vận hành khác nhau và làm ảnh hưởng lên

toàn bộ hệ thống Do vậy, việc xác lập một kiến trúc thống nhất sẽ làm giảm sự thay

đổi đặc tính của hệ thống, tăng cường khả năng mở rộng và độ ổn định trong vận

hành

Với quy mô sản xuất ngày một mở rộng, trong một nhà máy sản xuất thường

xuất hiện nhiều hệ thống điều khiển và truyền thông khác nhau Khi có yêu cầu kết

nối để quản lý tất cả các hệ thống nhằm nâng cao năng suất, độ ổn định và chất

lượng của sản phẩm sẽ gặp rất nhiều khó khăn và chi phí rất tốn kém Quan trọng

hơn là khi tích hợp các hệ thống khác biệt lại với nhau chúng ta luôn bị những trở ngại và giới hạn

Khi có được thông tin chính xác về năng suất hiện tại, thời gian hoạt động và dừng của các máy móc sản xuất; ta hoàn toàn có thể đưa ra các giải pháp để tăng năng suất, giảm giá thành nhưng vẫn đảm bảo hệ thống vận hành ổn định

Không như những hệ thống tích hợp thông thường, kiến trúc tích hợp cung cấp cho ta giải pháp có khả năng mở rộng theo tiêu chuẩn thống nhất của nó, cho phép chúng ta biết được cấu trúc hệ thống cũng như quá trình hoạt động nhằm tối ưu hoá quá trình sản xuất, đáp ứng nhanh chóng các quá trình yêu cầu thay đổi hoặc mở rộng và giảm giá thành Kiến trúc tích hợp cung cấp cho ta một giải pháp ưu việt 1.2 Hệ thống điều khiển với kiến trúc tích hợp

Một hệ thống thống nhất sẽ giúp cho quá trình thiết kế, thi công thuận lợi và nhanh chóng, giảm chi phí nhân lực, đẩy nhanh tiến độ hoàn thành, sản phẩm được sản xuất ra thị trường sớm, nâng cao hiệu quả đầu tư

Một hệ thống không thống nhất theo một kiến trúc chung sẽ dễ xảy ra xung đột, đáp ứng chậm và thiếu chính xác

Một hệ thống luôn hoạt động đạt công suất tối đa, không bị hỏng hóc, thân thiện với người sử dụng, chi phí bảo dưỡng thấp sẽ giúp tiết kiệm và giảm giá thành sản phẩm

Một hệ thống có khả năng chẩn đoán, kiểm soát tất cả các thông số của thiết bị

và của hệ thống giúp giảm chi phí quản lý, gia tăng nguồn vốn tái đầu tư và phát triển

Độ tin cậy của hệ thống, sự thuận tiện trong sử dụng sẽ là sự tiết kiệm trong tương lai đối với một nhà máy

Tăng cường năng suất và chất lượng của sản phẩm với sự thống kê, ghi nhận của hệ thống điều khiển sản xuất sẽ giúp tăng cường tính cạnh tranh của sản phẩm

→ Với những lý do nêu trên, ta thấy rằng sử dụng một hệ thống có kiến trúc thống nhất là cần thiết Và Rockwell Automation cung cấp giải pháp Kiến trúc tích hợp đáp ứng được các yêu cầu nêu trên Kiến trúc tích hợp dựa trên hai nền tảng chính

là Logix Platform và FactoryTalk

Chương 2 MICROLOGIX 1100-1763

2.1 Phần mềm RSlogix 500

Phần mềm RSlogix5/500/5000 dùng để lập trình cho các họ PLC của Allen Bradley như: PAC, PLC5, SLC500 và Micrologix RSlogix có độ ổn định cao và giao diện chương trình thân thiện với nhiều màu sắc, dễ sử dụng

Hình 2.1: Giao diện chương trình RSlogix500 RSlogix 500 cũng giống như các chương trình viết PLC khác, cũng có các hàm

cơ bản Chương trình dùng để lập trình cho Micrologix 1100-1763 là RSlogix-500 phiên bản 72.20.00

2.2 PLC Micrologix 1100-1763

Hình 2.2: Micrologix-1100-1763-L16BBB Micrologix 1100 phiên bản 1763 được tích hợp các chức năng sau (Hình 2.3): nguồn, các cổng I/O, đồng hồ thời gian thực, hai cổng giao tiếp truyền thông (RS–

232/485, Ethernet) PLC này có 18 cổng I/O trong đó có 10 ngõ vào số, 2 ngõ vào tương tự và 6 ngõ ra số

* Ngoài ra Micrologix còn có các tính năng đặc biệt như:

Cho phép lập trình Online mà không ảnh hưởng đến chương trình PLC đang hoạt động

Kết nối mạng đơn giản

Tích hợp sẵn Modul tương tự

Lập trình dễ dàng với các hàm đã được xây dựng trong thư viện lệnh

2 0 -10V analog

2 High Speed 24V DC Fet

Micrologix 1100-1763-L16BBB có 2 ngõ ra phát xung ở tốc độ cao và 2 ngõ vào Analog với tầm từ 0 → 10VDC hoặc 4 → 20mA

Normal

Operating Range

Full scale Range Raw/Proportional Scaled-for-PID

2.4 Cấu trúc file dữ liệu trong bộ nhớ

* File dữ liệu (Data file) là file chứa địa chỉ vùng nhớ được quy định bên trong PLC Mỗi file chứa một vùng nhớ đặc trưng cho file đó

* Micrologix 1100 sử dụng bộ nhớ gồm có: Data file, Function file và Program file

* User memory: để lưu trữ địa chỉ Logic, Data file, cấu hình I/O

* User data file gồm: System status file, I/O image file và tất cả các Data file khác (Bit, Timer, Counter, Control, Integer, String, Longword, MSG, PID )

1 Integer = 1 Word

1 Long word = 2 Word

1 Timer data file = 3 Word

Xic: là toán hạng dùng 1 Word

Equ: là toán hạng dùng 2 Word

Add: là toán hạng dùng 3 Word

* Bảng sau mô tả địa chỉ của các file:

File name File identifier File number Words per element

Data log queue 0

Input file PTO Pulse train

System file 1 1

Data log queue 0

Data log queues 2

to 255

Bit file STI

Selectable timed interrupt

Floating

point file

3 to 255

Program files 3 to

255

2 to 255

Recipe files 2 to

255

Bảng 2.4: Function file

2.5 Kiểu dữ liệu

* Gồm 3 loại: ký tự, số và dữ liệu theo data bus của Backplane

* Dữ liệu dạng ký tự: có chiều dài từ 0-254 ký tự

* Dữ liệu dạng số: có 2 loại (số nguyên và số thực)

* Trong đó: X: kiểu file (I: Input hoặc O: Output)

d: dữ liệu số (1: Input, 0: Output) s: thứ tự khe cắm trên rack

.w: địa chỉ Word (0 đến 255) /b: địa chỉ Bit (0 đến 15)

* Ví dụ:

O:0/4 Output slot 0 Word 0 Output bit 4 O:2/7 Output slot 2 Word 0 Output bit 7 I:1/4 Input slot 1 Word 0 Input bit 4 Bit

I:0/15 Input slot 0 Word 0 Input bit 15

Word

Bảng 2.5: Ví dụ về cách đánh địa chỉ

2.6.2 Các phương pháp truy xuất địa chỉ của vùng nhớ

* PLC có thể truy xuất đến các dạng địa chỉ sau:

+ Địa chỉ gián tiếp (Indirect Addressing)

Source của cấu trúc copy là địa chỉ N50:100 Dữ liệu trong N50:100 xác định

số Data file được sử dụng Nếu trị số vùng nhớ N50:100 = 27 sẽ copy 15 phần tử từ N27:10 (N27:10
N27:24) đến N27:0 (N27:0
N7:14)

+ Địa chỉ tức thời (Immediate Addressing): truy cập trực tiếp đến địa chỉ như địa chỉ Time, Counter

+ Địa chỉ trực tiếp (Direct Addressing): lấy dữ liệu trực tiếp thông qua một địa chỉ như truy cập đến địa chỉ N7:10 để lấy dữ liệu

2.7 Tập lệnh

2.7.1 Nhóm lệnh logic tiếp điểm

2.7.1.1 Ngõ vào

XIC: tiếp điểm thường mở

XIO: tiếp điểm thường đóng

EN: là tiếp điểm luôn ON khi Timer ON, OFF khi Timer OFF

DN: là tiếp điểm chỉ thay đổi trạng thái khi Timer đếm xong giá trị đặt Khi Timer không được kích thì tiếp điểm này trở về trạng thái ban đầu; đồng thời Timer

bị Reset

2.7.2.2 TOF

* TOF (Timer Off Delay): có 3 độ phân giải là 1s, 0.01s, 0.001s

Tương tự TON nhưng tiếp điểm DN thay đổi trạng thái khi Timer được kích Khi Timer đếm xong giá trị đặt thì tiếp điểm này sẽ trở về trạng thái ban đầu

2.7.2.3 RTO

* RTO (Retentive Timer On Delay): có 3 độ phân giải là 1s, 0.01s, 0.001s

Timer này hoàn toàn giống với TON Điều khác biệt của Timer này là có khả năng nhớ khi tín hiệu kích chuyển từ 1 sang 0 Sau khi có tín hiệu kích trở lại Timer tiếp tục đếm giá trị cũ Để Reset Timer này dùng lệnh Reset

2.7.3 Bộ đếm (Counter)

2.7.3.1 CTU (Counter Up)

* Đây là bộ đếm lên Counter chỉ bị Reset khi có lệnh Reset

CU: là tiếp điểm luôn ON khi Counter ON, OFF khi Counter OFF

DN: là tiếp điểm chỉ thay đổi trạng thái khi Counter đếm đủ giá trị đặt Khi Counter không được kích thì tiếp điểm này trở về trạng thái ban đầu

Giới hạn giá trị đặt cho Counter là 32767

2.7.3.2 CTD (Counter Down)

Tương tự CTU nhưng đây là bộ đếm xuống Nếu trường hợp giá trị đã đếm xuống 0 mà vẫn bị tác động thì Counter cho phép đếm xuống đến -37678

2.7.4 RES

Là lệnh Reset cho Timer và Counter

2.7.5 Nhóm lệnh so sánh

* LIM (Limit test): so sánh trong 1 khoảng đặt trước

Low Lim: giá trị dưới giới hạn

High Lim: giá trị trên giới hạn

2 giá trị này có thể nhập trực tiếp hoặc lấy từ địa chỉ có chứa giá trị cần so sánh

Cú pháp

Low limit ≤ High limit Low limit ≤ test ≤ High limit True

Low limit ≤ High limit Test < low limit or test > High limit False

High limit < Low limit High limit < test < Low limit False

High limit < Low limit Test ≥ high limit or test ≤ Low limit True

* EQU (Equation): so sánh bằng

* NEQ (Not Equation): so sánh không bằng

Instruction Relationship of values Resulting rung state

* LES (Less Than): so sánh nhỏ hơn

* GRT (Greater than): so sánh lớn hơn

* LEQ (Less Than or Equation): so sánh nhỏ hơn hoặc bằng

Instruction Relationship of values Resulting rung state

* LEQ: so sánh nhỏ hơn hoặc bằng

Instruction Relationship of values Resulting rung state

* CPT (Compute): tính toán biểu thức trong 1 câu lệnh

* ADD (Addition): lệnh cộng 2 giá trị A, B theo công thức A – B = Dest

* SUB (Subtraction): trừ 2 giá trị A, B theo công thức A – B = Dest

* MUL (Multiplication): nhân 2 giá trị A, B theo công thức A * B = Dest

* DIV (Division): chia giá trị A cho B theo công thức A / B = Dest

* NEG: lấy phủ định

* CLR: xóa tất cả các Bit trong Word về 0 Ngõ Dest bắt buộc phải là Word

* ABS: lấy trị tuyệt đối

* SQR: lấy căn bậc hai

* DCD: chuyển từ mã 4 Bit sang mã 16 Bit

* ENC: chuyển từ mã 6 Bit sang mã 4 Bit

* FRD: chuyển từ mã nhị phân sang thập phân

* TOD (Convert To BCD): chuyển giá trị nào đó thành mã BCD

* FRD (Convert From BCD): chuyển giá trị mã BCD từ Source đến Dest

* GCD: chuyển sang mã Gray

* MOV (Move): gán giá trị nào đó từ Source vào địa chỉ Dest

* MVM (Move with Masked): lệnh MVM chỉ cho phép chuyển dữ liệu ở những vị trí Bit của Mask có giá trị là 1

2.7.6 Lệnh chương trình

* Các lệnh dưới đây có cấu trúc và cách sử dụng câu lệnh gần giống với chương trình FX-R viết cho PLC Missubishi, hay cách thức lập trình trong ngôn ngữ Assemly cũng tương tự như vậy

JMP (Jump to Lable): lệnh nhảy đến nhãn Khi thực hiện xong các lệnh trong nhãn, chương trình quét sẽ trở về thực hiện tiếp các lệnh dưới lệnh JMP

LBL (Lable): tạo nhãn

JSR (Jump to Subroutine): nhảy đến chương trình con

RET (Return from Subroutine): kết thúc chương trình con và trở về chương trình chính

* SBR (Subroutine Lable): đặt nhãn cho chương trình con, không dùng trong chương trình chính

* TND (Temporary End): kết thúc chương trình Main hay kết thúc nhãn

* END: kết thúc chương trình

* MCR: Reset master điều khiển

* REF: Refresh I/O

* INT : lệnh ngắt trình con

* STS: cho phép chọn thời gian start

* UID: không cho phép ngắt

* UIE: cho phép ngắt

* UIF: sử dụng ngắt bằng cờ tràng

* PID: lệnh gọi bộ điều khiển PID

* ACL: xóa buffer

* AIC: chuyển từ Integer sang String

* ACI: chuyển String sang Integer

* ACN: liên kết chuỗi

* AEX: tách chuỗi

* ASC: tìm chuỗi

* ASR: lệnh so sánh chuỗi

file Data is not updated Updated to match input word

Bit 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0

Mask 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 1 1 1 1 Real

Outputs Data is not updated

Updated to match Output

word

* ACL (ASCII Clear Buffer): cho phép xóa hoặc không Buffers nhận và phát

2.7.8 Bộ đếm tốc độ cao (High Speed Counter)

Tần số tối đa 20 KHz

Ngõ vào là 0,1,2,3

HSL: lệnh gọi High Speed Counter

RAC : lệnh reset High Speed Counter

2.7.9 PTO

Ngõ ra phát xung ở tần số cao với 2 địa chỉ O:0/2 và O:0/3 Tín hiệu xung phát

ra là xung vuông với thời gian Ton = Toff

2.7.10 PWM

Có chức năng điều rộng xung với xung ngõ ra có dạng xung vuông

DF1 (haft-duplex) với thiết bị đầu cuối (RTU) Master và Slave

Modbus với thiết bị đầu cuối (RTU) Master và Slave

* Kết nối được 32 trạm với địa chỉ từ 0 → 31

* Điều khiển truy cập qua Token

Bảng 2.6: Thông số mạng DH-485

* Sơ đồ mạng DH-485:

Hình 2.5: Sơ đồ mạng DH-485

* Sơ đồ đấu nối cáp:

Hình 2.6: Sơ đồ đấu nối cáp 485

2.8.2 Mạng DF1 Full-Duplex

* Chuẩn này dùng để kết nối điểm-điểm giữa 2 thiết bị

* Micrologix xác nhận giao thức DF1 Full qua cổng RS-232 để kết nối với thiết bị bên ngoài Giao thức này điều khiển truyền thông tin, phát hiện tín hiệu lỗi và lặp lại việc truyền nếu phát hiện lỗi Loại này truyền thông tin đồng thời giữa 2 thiết bị

software default

Baud rate 300, 600, 1200, 2400, 4800,

Embedded Responses Auto detect, Enabled Auto detect

Duplicate Packet

ACK timeout (x20ms) 1 to 65535 counts (20ms

Bảng 2.7: Thông số mạng DF1 Full-Duplex

Parameter Default

Duplicate Packet (Message) Detect Enabled

Bảng 2.8: Thông số mặc định mạng DF1 Full-Duplex 2.8.3 Kết nối DF1 Point – to – Point

* Kết nối Micrologix 1100 đến máy tính sử dụng cáp (1761-CBL-PM02), từ Serial port của máy tính đến kênh 0 của Micrologix 1100 Giao thức cho cấu hình là DF1 Full–Duplex Có thể sử dụng Modem để kết nối máy tính đến một PLC Micrologix

1100 sử dụng giao thức DF1 Full-Duplex protocol, đến nhiều bộ điều khiển sử dụng giao thức DF1 Haft-Duplex protocol, hoặc Modbus RTU slave protocol thông qua kênh 0

Hình 2.7: Sơ đồ mạng Point to Point

* Khi kết nối Micrologix 1100 đến Modem sử dụng cáp RS-232, thì chiều dài tối

đa của cáp là 15.24 m

* Sơ đồ đấu cáp:

Hình 2.8: Sơ đồ đấu cáp

* Một số sơ đồ mạng:

+ Sử dụng giao thức DF1 Half-Duplex Master-Slave protocol

Hình 2.9: Giao thức DF1 Half-Duplex Master-Slave protocol