VENEER VÀ CÔNG TÁC NGHIỆM THU

 Lạng cắt phẳng: Với phương pháp lạng cắt phẳng, một nửa lóng gỗ được giữ vào máy với mặt tâm áp sát với mặt bàn lạng, bàn lạng chuyển động lên xuống tỳ vào dao cắt.. Lạng cắt phẳng v

VENEER VÀ CÔNG TÁC NGHIỆM THU

VENEER

Tp Hồ Chí Minh, ngày 07/01/2015 Phòng vật tư AAH – Trần Văn Hùng biên soạn

NỘI DUNG

I MỤC ĐÍCH LẬP TÀI LIỆU

II VENEER GỖ

1 Veneer gỗ tự nhiên

2 Veneer gỗ nhân tạo

III QUY TRÌNH DÁN VENEER

1 Bề mặt phủ veneer

2 Quy trình dán veneer

IV CÁC CÔNG ĐOẠN DÁN VENEER

1 Kiểm tra vật liệu

a Kiểm tra Veneer

b Kiểm tra Ván nền

c Kiểm tra Keo dán

2 Công tác gia công

a Cắt xén veneer

b Cắt Ván nền

c Pha chế Keo

d Phủ veneer

e Hoàn thiện chi tiết phủ veneer

V MỘT SỐ GHI CHÚ:

1 Veneer tự nhiên

2 Veneer nhân tạo

I MỤC ĐÍCH LẬP TÀI LIỆU

- Hiểu rõ hơn về veneer gỗ tự nhiên và nhân tạo

- Kiểm soát việc nghiệm thu veneer theo đúng yêu cầu, tiêu chuẩn, chất lượng mong muốn

- Hiểu rõ công tác sản xuất veneer từ đó đặt hàng phù hợp và hợp lý

II VENEER GỖ:

1 Veneer gỗ tự nhiên:

a Định nghĩa: Là gỗ tự nhiên được lạng mỏng, thường có độ dày từ 0.2mm đến 0.6mm

veneer được phủ lớp ngoài của sản phẩm, quyết định bề mặt tổng thể của sản phẩm

b Đặc điểm:

- Màu sắc, vân gỗ rất đa dạng và phong phú

- Nhìn chung có 2 dòng: Veneer vân bông và veneer vân sọc

- Quy cách tấm veneer: dày 0.3mm đến 0.6mm, rộng 100up, dài 600up

- Mắt và giác gỗ vẫn được sử dụng sau khi lạng ra veneer

- Sau khi lạng veneer phải cho qua sấy để đạt được độ ẩm yêu cầu 10±2%

c Phân loại veneer:

- Phân loại theo mục đích sử dụng:

+ Veneer mặt ngoài

+ Veneer mặt trong

+ Veneer mặt khuất

- Phân loại theo cách thức sản xuất

+ Ván lạng (lạng cắt phẳng, lạng khối phần tư tiếp tuyến, lạng tiếp tuyến…) + Ván bóc (Bóc tròn, bóc lệch tâm, bóc khối phần tư…)

d Sản xuất veneer:

d.1: Cắt khúc, bóc vỏ, xẻ phôi

+ Để tối đa hóa việc lợi dụng gỗ và phân hạng lóng gỗ, các lóng gỗ được cắt theo yêu cầu

+ Các lóng gỗ được xử lý sơ bộ để loại bỏ các mảnh đá, kim loại, cát hoặc đất ra khỏi lóng gỗ và tiến hành bóc võ

+ Các lóng gỗ được cắt thành hai, ba hoặc bốn phần có kích thước tương đương, chẳng hạn như các phôi gỗ Những phôi này sau đó sẽ được kẹp gá vào máy lạng hoặc bóc vơ nia

d.2 : Làm mềm gỗ:

Để đạt được chất lượng cao trong quá trình bóc và lạng vơ nia thì các phôi gỗ cần phải được làm được làm mềm Nhằm đạt được mục đích này, phôi gỗ được làm mềm bằng hơi nước hoặc luộc trong các bồn Quá trình xử lí nhiệt ngoài việc làm cho

gỗ mềm dẻo hơn, còn làm thay đổi màu sắc tự nhiên của gỗ Thời gian xử lý nhiệt bằng hơi nước sẽ quyết định màu gỗ cuối cùng Ví dụ, màu gỗ sáng tự nhiên của beech (dẻ gai) chuyển sang màu hồng rồi sang màu đỏ Để giữ màu sáng của các loài

gỗ như maple (phong) hoặc beech (dẻ gai), người ta thường bỏ qua quá trình xử lý nhiệt và tiến hành bóc/lạng luôn

d.3 : Lạng

Các lá veneer có thể lạng song song hay lạng vuông gốc với thớ gỗ, điều này còn được gọi là lạng dọc hoặc lạng ngang

Lạng dọc Lạng ngang

Lạng dọc thớ gỗ tạo ra chất lượng bề mặt tốt Về lý thuyết, lạng dọc có thể tạo ra các

lá veneer với chiều dài không giới hạn nhưng hạn chế về năng xuất

Lạng ngang tạo ra nhiều kiểu veneer, nhiều kiểu hoa văn, đường vân so với lạng sọc

4 cách lạng ngang thông thường

 Lạng cắt phẳng:

Với phương pháp lạng cắt phẳng, một nửa lóng gỗ được giữ vào máy với mặt tâm áp sát với mặt bàn lạng, bàn lạng chuyển động lên xuống tỳ vào dao cắt Các lá vơ nia được lạng từ ngoài vào trong của nửa lóng gỗ Các đường

vân hoa văn trên các lá có xu hướng thay đổi từ bên ngoài đến lõi của lóng gỗ Các lá vơ nia đầu tiên thường có đường vân núi bởi các vòng sinh trưởng được cắt theo góc phẳng

Lạng cắt phẳng và đường vân trên veneer

 Lạng khối phần tư xuyên tâm:

Đối với quá trình lạng cắt đúng khối phần tư, lóng gỗ được cắt làm tư Sau

đó, lóng gỗ được kẹp gá sao đường cắt vuông góc với vòng sinh trưởng của gỗ

và tạo nên đường vân sọc trên bề mặt veneer

Lạng khối phần tư xuyên tâm và veneer

 Lạng khối phần tư bán tiếp tuyến xuyên tâm:

Đối với lạng cắt khối phần tư bán tiếp tuyến xuyên tâm, lóng gỗ được cắt làm tư Cạnh vuông của khối gỗ 1/4 được kẹp gá vào mặt bàn lạng Do lạng trên 1/4 lóng gỗ nên các lá veneer khi sản xuất ra đều có vân bán hoa Giống như lạng cắt phẳng, vòng năm ở các lát cắt đầu được cắt với một góc rất phẳng (tạo nên lá veneer với vân bán hoa), và khi đến gần mặt phẳng đối diện

với mặt dẫn hướng, các lá veneer được lạng vuông góc dần với vòng năm (tạo

ra vân sọc trên lá veneer)

Lạng khối phần tư bán tiếp tuyến xuyên tâm và hình veneer

 Lạng khối phần tư tiếp tuyến :

Lạng cắt khối phần tư tiếp tuyến cũng tương tự như lạng cắt phẳng, nhưng trong trường hợp này các lóng gỗ được xẻ làm bốn Phôi gỗ được kẹp gá vào máy sao cho phôi gỗ được lạng từ bên ngoài vào bên trong lõi Vòng sinh trưởng được lạng theo góc phẳng Lá vơ nia được sản xuất theo cách này đều

có các đường vân núi

Lạng khối phần tư tiếp tuyến và hình veneer

d.4 Bóc: Đối với quá trình sản xuất ván bóc, lóng gỗ hay phôi gỗ được quay tròn và

các tấm vơ nia được bóc từ các khối gỗ trong quá trình chuyển động quay

* Bóc tròn: Trong quá trình bóc tròn, toàn bộ lóng gỗ được bóc Lóng gỗ được

kẹp gá dọc trục trên máy bóc và được quay ngược với dao bóc Theo phương pháp này ván bóc được bóc từ ngoài vào tâm lóng gỗ

* Bóc lệch tâm: Với phương pháp bóc bán lệch tâm, nửa lóng gỗ được kẹp gá sao

cho tâm gỗ gắn vào trục và sau đó được bóc từ bên ngoài Chuyển động quay tròn của nửa lóng gỗ được kẹp ở tâm tạo ra chuyển động lệch tâm Các vòng năm được cắt ở góc rất phẳng, do vậy bề mặt vơ nia sẽ có vân sọc chạy hai bên cạnh, và vân núi chạy ở giữa Một ưu điểm khác trong kỹ thuật bóc lệch tâm là có thể sử dụng cả gỗ đường kính nhỏ

Bóc lệch tâm và đường vân trên veneer

* Bóc khối phần tư: Đối với bóc khối phần tư, lóng gỗ được cắt làm tư Phôi gỗ

được gá kẹp sao cho một cạnh phẳng được gắn vào trục quay, sau đó phôi được bóc từ mặt đối diện Chuyển động quay của phôi gỗ là chuyển động lệch tâm Đường vân trên

vơ nia là vân sọc Đây là kỹ thuật thường được áp dụng để sản xuất ván có vân sọc

Bóc khối phần tư và đường vân trên veneer

e Sấy, xén cạnh và bó veneer:

Do phôi gỗ veneer được xử lý nhiệt bằng hơi nước trước khi lạng/bóc nên veneer

rất ẩm sau quá trình lạng/bóc Sau khi lạng/bóc, veneer được sấy với nhiệt độ từ 600C đến 1800C đến độ ẩm yêu cầu cuối cùng (6-12%) Thông thường máy sấy dạng băng được sử dụng để sấy, trong đó veneer được xử lý qua nhiều tầng nhiệt khác nhau Loài

gỗ khác nhau có thời gian và nhiệt độ sấy khác nhau Sau khi sấy, vơ nia được cắt cạnh và bó vào các bó với số lượng 16, 24 hoặc 32 lá một bó Trong quá trình cắt cạnh, có thể loại bỏ khuyết tật và những phần sinh trưởng không bình thường của gỗ

f Một số kiểu ghép veneer:

 Ghép đối mặt ( Bookmatch)

Là phương pháp sử dụng phổ biến nhất, lá veneer liền kề được ghép đối mặt với nhau

 Ghép cùng mặt (Slipmatch)

Lá veneer được xếp cùng mặt và cùng chiều với nhau

 Ghép ngẫu nhiên (Mismatch or Random Matched)

Veneer được ghép ngẫu nhiên để tạo hiểu ứng, veneer từ gỗ thông radiate thường được ghép theo cách này, cách ghép này giúp phân tán các đặc điểm như các cụm mắt gỗ đường phân bố điều hơn trên bề mặt sản phẩm

 Ghép cùng mặt đảo chiều (Reserve slip matching)

Lá veneer được ghép đồng mặt nhưng đảo chiều, cách ghép này giúp cân bằng vân núi trên sản phẩm không dồn về một phía

 Một số cách ghép đặc biệt :

Hình thoi Hình Vuông Xương cá

2 Veneer nhân tạo:

a Định nghĩa: là những tấm veneer được lạng ra từ khối gỗ ghép của những tấm ván

mỏng với quy cách chuẩn đã qua xử lý

b Đặc điểm:

- Màu sắc và vân gỗ ít phong phú và đa dạng

- Chủ yếu có 2 loại : veneer vân bông và vân sọc

- Quy cách : dày 0.2 đến 0.6 mm, rộng 640mm, dài 2500mm

- Mắt và giác gỗ rất ít

- Độ ẩm veneer 8-10%

c Sản xuất veneer:

c.1 Cắt khúc, bóc vỏ

+ Gỗ tròn (Poplar, Basswood…) được phân hạng và được cắt theo yêu cầu + Các lóng gỗ được xử lý sơ bộ để loại bỏ các mảnh đá, kim loại, cát hoặc đất ra khỏi lóng gỗ và tiến hành bóc

+ Sau khi bóc, ván mỏng được cắt theo kích thước cần thiết cho quá trình sản xuất tiếp theo

c.2 Nhuộm và sấy :

+ Các tấm ván mỏng sau khi cắt theo kích thước cụ thể được xếp chồng lên nhau

và cho vào một thùng thép lớn để nhuộm, những thông số về màu sắc, nhiệt độ và thời gian nhuộm được theo dõi chặt chẻ

+ Sau khi nhuộm các tấm mỏng được đưa vào sấy để đạt độ ẩm 8±2%

c.3 Tráng keo và ép:

Các tấm ván mỏng được tráng keo với màu thiết kế rồi xếp chồng lên nhau theo

sớ gỗ tạo thành một khối và được ép với lực ép yêu cầu

c.4 Khối chuẩn và lạng thành phẩm

Khối gỗ kỹ thuật sau khi cắt tỉa vuông vức được chà nhám và lạng để tạo thành từng tấm mỏng veneer có quy cách 0.2-0.6 x 640x2500 (mm)

III QUY TRÌNH DÁN VENEER

1 Bề mặt phủ veneer:

+ Phủ veneer trên mặt phẳng

+ Dán cạnh (bề mặt hẹp)

+ Phủ veneer trên các bề mặt cong 2D, 3D (mặt Panel, ghế ngồi…)

2 Quy trình dán veneer:

vÁN

Ván Nền

Cắt ván, Loại bỏ bụi bẩn

Tráng keo

Phủ Veneer

       Ép

Veneer

Làm phẳng, cắt, ghép

Keo

Chuẩn bị keo

Làm nguội / Điều hòa

Ép nóng

IV CÁC CÔNG ĐOẠN DÁN VENEER :

1 Kiểm tra vật liệu :

a Kiểm tra veneer :

- Veneer vân sọc hay vân bông

- Veneer dùng để dán khổ ngang hay dọc

- Sự đồng màu và vân của veneer

- Chất lượng veneer dùng cho mặt ngoài, mặt trong, mặt khuất

- Độ dày của veneer phải đồng đều về kích thước cũng như màu sắc

- Độ ẩm của veneer (10±2%)

- Lựa chọn các cách ghép phù hợp theo yêu cầu, sản phẩm khi hoàn thiện phải hài hòa, tương đồng và theo hệ

- Số lượng và quy cách theo yêu cầu (Thông thường đối với vân sọc hệ số sử dụng

là 1.4, vân bông 1.35)

b Kiểm tra ván nền:

b.1: Ván Okal, MDF thường và chống ẩm

- Đúng chủng loại ván yêu cầu

- Kích thước ván (dày x rộng x dài)

- Ván không bị bể cạnh, tách lớp

- Mặt ván phẳng, không lồi lõm

- Độ ẩm 10±2%

b.2 Ván ép thường và chịu nước

- Đúng chủng loại ván yêu cầu

- Bề dày ván phải chuẩn (sai số ±0.2mm)

- Lớp ván ruột mặt ngoài của tấm ván không được chồng mí và hở mí

- Mặt ván không bị dầu, xanh hay vá lớn theo tiêu chuẩn của ván BC

- Mặt ván phẳng không bị gợn, dộp, tách lớp

- Độ ẩm ván 10±2%

b.3 Ván ghép thanh

- Đúng chủng loại ván yêu cầu (Ván tràm, ván cao su…)

- Bề dày ván phải chuẩn (Sai số ±0.2mm)

- Các thanh ghép phải khích và tạo mặt phẳng

- Cách thanh ghép không bị bung và được trám trét kỹ

- Bề mặt ván phẵng không gồ ghề

- Độ ẩm ván 10±2%

c Kiểm tra keo:

- Đảm bảo đúng loại keo sử dụng

+ Keo sữa: đưa vào sử dụng không cần pha chế

+ Keo Pha chế: Keo Ure Phomaldehyde

* Keo Ure phomaldehyde 10Kg

* Keo Sữa : 3kg

* Bột mì : 3kg

* Một ít bột màu tùy vào loại veneer

- Chất lượng keo đảm bảo về màu sắc, mùi, không đóng cục và còn hạn sử dụng

- Hệ số sử dụng keo khoảng 250g/m2

2 Công Tác gia công:

a cắt xén và ghép veneer:

a1 Cắt xén veneer :Các bó veneer sau khi được chuẩn bị, được đưa vào xén cạnh và cắt

ngắn theo quy cách yêu cầu bằng máy xén cạnh và máy cắt ngắn veneer

Máy xén ngang bó veneer Máy xén cạnh một giao

Hình thoi Hình Vuông Xương cá

a2 Liên kết các veneer:

 Ghép veneer bằng máy Zíc zắc : các lá veneer được ghép với nhau bằng chỉ keo thông qua máy zíc zắc

 Ghép veneer sử dụng keo sữa hoặc keo Ure phomaldehyde

 Ghép bằng băng keo giấy

Băng keo giấy để ghép veneer chỉ được sử dụng cho trường hợp đặc biệt trong công nghiệp

Ví dụ:

- Tạo hình dạng trên cả tấm ván lạng với phương thức ghép chéo (ghép hình thoi và ghép đảo chiều hình thoi hay còn gọi là ghép chữ X và ghép với các hình dạng khác)

- Giữ các miếng hoa văn

- Gắn lại các mối hở, chỉnh sửa, v.v

- Bịt đầu tấm vơ nia

Lưu ý :

Những tấm veneer đã ghép phải ưu tiên được ép ngay hoặc phải được bảo quản cẩn thận trong phòng có nhiệt độ điều hòa nếu không, các lá veneer của cả tấm có thể co rút hoặc giãn nở lại do thay đổi về điều kiện thời tiết và như vậy sẽ dẫn đến hở mối ghép hoặc các lá veneer bị chồng lên nhau

Các veneer cắt ghép xong phải được ghi chú là chi tiết nào, lô nào, lệnh sản xuất…

b Ván nền:

Ván nền thường có quy cách 1220x2440, nếu có yêu cầu cắt theo chi tiết chúng ta sử dụng máy cưa bàn trượt hoặc máy cưa ngang để cắt ván

Cưa bàn trượt Cưa ngang

Lưu ý :

+ Phân loại và sắp xếp các tấm/chi tiết có kích thước khác nhau sau khi cắt

+ Trong thời gian lưu kho tạm thời, phải đảm bảo nhiệt độ, độ ẩm không khí phù hợp

+ Mỗi chồng ván phải được dán nhản với bảng kê vật tư tương ứng và lệnh sản xuất

c Keo dán: Tùy theo yêu cầu của khách hàng sẽ chọn loại keo tương ứng

- Keo sữa (chất lượng tốt, hàm lượng formaldehyde E0 – giá cao)

- Keo pha chế

+ keo Ure phormaldehyde : 10kg (keo nước)

+ Keo sữa : 3kg

+ Bột mì : 3kg

+ Màu (để kiểm tra sự trải keo, và phù hợp với màu veneer)

Keo phải được trộn đều trước khi đưa vào dán veneer

Những vấn đề cần lưu ý sau khi trộn hỗn hợp keo

+ Thời gian sống (pot life): là thời gian hỗn hợp keo sau khi tất cả các thành phần được trộn và chuẩn bị sử dung là 45 phút

+ Thời gian từ khi tráng keo cho đến khi đạt áp lực ép yêu cầu là 10 phút

- Thời gian tráng keo và dán veneer là thời gian từ khi tráng keo cho đến khi đặt veneer lên ván nền

- Thời gian tăng áp là thời gian từ khi đặt tấm veneer lên ván nền cho đến khi quy trình ép đạt áp lực yêu cầu

c Phủ veneer

c1 Tráng keo : Hai thông số chính cho quá trình tráng keo:

- Lượng keo phủ trên ván nền Veneer phủ trên nền MDF : 80-120 g/m2

Veneer phủ trên nền Okal : 180 – 220 g/m2

Veneer phủ trên nền ván ép : 160 – 180 g/m2

Veneer phủ trên nền ván ghép thanh: 200 -250 g/m2

- Sự phân bố đều keo

Máy lăn keo 1 mặt

c2 Phủ và ép nóng :

Các thông số cần quan tâm khi ép nóng là nhiệt độ, áp lực và thời gian ép Tùy theo từng loại ván và độ dày mỏng của veneer ta có quy trình cụ thể

Nhìn chung: Thời gián ép nóng khoảng 90-120s, nhiệt độ ép 95o đến 105o, áp lực ép 100-120kg/cm2

Tùy năng xuất và kế hoạch của công ty sẽ sử dụng số lượng máy ép nóng cũng như mỗi máy ép nóng có bao nhiêu khe ép

Máy ép veneer nhiều tầng Máy ép veneer một tầng

d Hoàn thiện chi tiết phủ veneer

Sau khi ván dán veneer qua công đoạn ép nóng, một số vấn đề cần chỉnh lý và hoàn thiện

d1 Chà nhám bằng máy nhám băng rộng 3 trục

- Loại bỏ phần băng keo khi liên kết veneer

- Làm láng bề mặt veneer sau khi dán

Lưu ý khi chà nhám băng rộng :

+ Không được nghiến vào veneer

+ Không gợn sống trên bề mặt chính

+ Không tạo thành rảnh hoặc sọc dọc trên bề mặt chính

+ Chi tiết không có bụi sau khi rời máy chà nhám

d2 Chỉnh lý các lỗi sau khi chà nhám băng rộng 3 trục

- Chà nhám tay các băng keo liên kết veneer còn sót lại sau khi qua nhám băng rộng

- Chỉnh lý lỗi chồng mí : Dùng dao chuyên dụng cạo, gọt phần chồng mí

- Chỉnh lý lỗi bong, dộp veneer : dùng dao rạch thẳng vào chổ bị bông dộp veneer, cho keo vào sau đó dùng bàn ủi nóng ép mạnh cho dính chặt chổ phòng dộp, dùng giấy nhám chà phẳng chổ vừa xử lý xong

- Chỉnh lý đường nứt, téc veneer: tùy theo đường nứt của veneer có thể dùng bột trét hoặc dùng veneer cùng màu, kích thước cùng sớ và vân tương đồng để dán vào chỗ veneer bị nứt, téc