thực tập công nhân tại CÔNG TY CỔ PHẦN NHỰA ĐÀ NẴNG

- Cốm 3 CN3: Có màu vàng nâu, có tạp chất và mạch phân tử không đồng đều nên có tính năng cơ lý thấp hơn cốm 1 và cao su tờ, được sử dụng chủ yếu cho các sản phẩm xe đạp, xe máy hoặc dùn

Sau đợt thực tập này giúp chúng em có sự định hướng tốt trong học tập và nghiên cứu cũng như các thao tác vận hành máy móc của công nhân

Thời gian thực tập có giới hạn, nhưng nhờ sự giúp đỡ của các thầy cô, cán bộ kỹ thuật, công nhân nhà máy cùng với sự nổ lực của bản thân đã giúp em hiểu rõ nội dung của đợt thực tập này Tuy nhiên, do khả năng còn hạn chế nên còn nhiều thiếu sót, mong các thầy cô thông cảm và đóng góp những ý kiến quý báu để em rút kinh nghiệm cho lần thực tập sau

Cuối cùng, em xin chân thành cảm ơn các thầy cô cùng cán bộ kỹ thuật và công

PHẦN 1: CÔNG TY CỔ PHẦN NHỰA ĐÀ NẴNG

Công ty Nhựa Đà Nẵng trước đây là cơ sở tư nhân và được thành lập sau gần 1 năm Đà Nẵng giải phóng (ngày 22/01/1976) Lúc mới thành lập có tên là Xí nghiệp Nhựa Đà Nẵng

Thương hiệu Danaplast đã được Thủ Tướng Chính Phủ kí duyệt ngày 04/08/2000

do Cục Sở Hữu Trí Tuệ và kiểu dáng Công Nghiệp thuộc Bộ Công Nghiệp Việt Nam bảo hộ Ngoài ra công ty còn được Bộ Thương Mại kiểm tra và bảo hộ thông qua số lượng cổ phiếu của công ty được niêm yết tại Trung tâm giao dịch Chứng Khoán Thành phố Hồ Chí Minh

Hoạt động sản xuất kinh doanh chủ yếu của công ty Cổ Phần Nhựa Đà Nẵng là sản xuất kinh doanh các sản phẩm từ chất dẻo, kinh doanh các sản phẩm vật tư nguyên liệu

và các phụ gia ngành nhựa Trong quá trình hoạt động vừa sản xuất vừa tích luỹ cho tái đầu tư, đến nay công ty đã hoàn thiện toàn bộ từ cơ sở hạ tầng nhà xưởng, đường nội bộ trong diện tích 1.57 ha Hiện nay công ty đã sản xuất được nhiều loại sản phẩm khác nhau để đáp ứng nhu cầu ngày càng cao của thị trường: Nhóm sản phẩm bao bì xi măng, dép, các loại ống nước (HDPE, PVC), bao dệt PP

Công ty Nhựa Đà Nẵng đã trãi qua 40 năm hoạt động kinh doanh Nay trở thành Công ty nhựa lớn nhất Miền Trung Đây là kết quả của sự cố gắng của tập thể cán bộ công nhân viên toàn Công ty và sự giúp đỡ của Chính quyền địa phương Tuy sản phẩm của Công ty vẫn chưa được tiêu thụ rộng rãi ở Hà Nội và TP HCM nhưng đã đáp ứng một số lượng rất lớn, chiếm 50% sản phẩm bao dệt và ống nước Với bề dày kinh nghiệm như vậy, cùng với một đội ngũ công nhân lành nghề và máy móc thiết bị hiện đại, hy vọng trong tương lai không xa sẽ đưa Công ty Nhựa Đà Nẵng phát triển hơn nữa, sản phẩm của Công ty sẽ xuất khẩu sang nhiều nước

1.1 Nguyên liệu và thiết bị

1.1.1 Nguyên liệu

- Nhựa PVC

- Dầu DOP

- Chất tạo màu (quai dép)

- Nhựa phế phẩm : Nhựa phế phẩm được cắt nhỏ, trộn chung với nhựa nguyên vớimột tỉ lệ nhất định

- Chất phụ gia (chất ổn định, canxi cacbonat)

- Máy cắt phế phẩm

- Thiết bị chiết dầu DOP

- Máy đùn

- Hệ thống khuôn làm dép (khung xoay tròn)

- Quạt làm mát (bố trí xung quanh vị trí tháo khuôn)

1.2 Quy trình sản xuất

1 2.1 Phối trộn

Đúc Tháo khuôn

Bỏ bavia Đóng gói

tốt trong khoảng 2 giờ

Dầu DOP được chiết ra sau đó đổ vào thiết bị khuấy Tại đây nguyên liệu được gia nhiệt trong 30 phút để đảm bảo cho dầu khô và không bị vón cục Sau đó sản phẩm được chuyển vào bao, cân

Sản phẩm bị lỗi hay bavia còn thừa sẽ được cắt nhỏ trong thiết bị cắt trong khu vực này Sau đó, nguyên liệu được đưa vào cửa nạp liệu với các thông số kĩ thuật được quy định

1.2.2.3 Thời gian mỗi mẻ

Bảng điều chỉnh thông số áp suất cho từng khuôn (kích thước size) với lượng nhựa tương ứng

Trong quá trình vận hành áp suất đùn có thể được điều chỉnh cho phù hợp với lượng nhựa vào khuôn

Đầu khuôn được làm lạnh bằng nước

Sự cố xảy ra: dư bavia nhiều trên các khuôn nên dép phải cần nhiều nhựa hơn dép

trái

1.3 Đúc

Khuôn đực gồm 3 phần: bên trong gồm một lõi hình trụ, bên ngoài gồm 2 mặt có hình dạng khác nhau mang hình dạng của mặt dưới đế và mặt dưới quay

Khi vận hành, sau khi khuôn được dừng lại đúng vị trí, khuôn cái được pittong đẩy lên nhờ thủy lực tiếp xúc với khuôn đực trong 3.5 giây, đẩy khuôn lên tiếp xúc với đầu đùn, nhựa được điền đầy khuôn sau đó hạ xuống nhờ pittong, sau đó khuôn đực được tiếp tục vận chuyển qua nhân công 1 thay đổi vị trí của mặt hình dạng đế (nhân công 1 cũng cắt bavia của lỗ đầu đùn trên một khuôn khác và lấy sản phẩm ra khỏi dây chuyền) và chuyển tới vị trí tới vị trí đùn đế trong khoảng 40s, tại đây quá trình nhựa tiếp xúc đầu đùn được lặp lại tuy nhiên thời gian khuôn tiếp xúc đầu đùn dài hơn (do thời gian nhựa được phun ra khỏi đầu đùn lâu hơn, thể tích nhựa lớn hơn), sau đó được chuyển tới vị trí người nhân công 2 trong khoảng 65s được tiến hành tháo khuôn và đâm lỗ trên dép nhằm tháo phần không khí nhựa trong đế dép ra

Một chu trình tạo ra một chiếc dép kéo dài trong khoảng 2 phút 37 giây

Dép sau khi ra khỏi dây chuyển được phân loại theo kích thước và tiến hành vận chuyển đến khu vực của nhân công 3 để tiến hành cắt ba via còn thừa hoàn thiện sản phẩm Sản phẩm sau đó được đóng gói và vận chuyển về kho

Sự cố có thể xảy ra ở sản phẩm: Nhựa ở phần quai hay đế không đạt đúng kích

thước do đó công nhân sẽ tiến hành thay đổi thông số áp suất theo số thứ tự của máy đúc và những sản phẩm này được chuyển về khu vực cắt nhỏ để tái chế

1.5 An toàn lao động trong xưởng sản xuất dép

1.5.1 Các tai nạn có thể xảy ra

- Bị kẹp tay: Do đưa tay vào vùng kẹp khuôn khi máy đang ở chế độ tự động

- Bị bỏng: Do tiếp xúc với vùng xi lanh, dầu DOP nóng, nhựa đùn ra từ đầu lò

- Bị vấp ngã: Do không thận trọng khi đổ nhựa vào phễu hoặc bước lên bướcxuống sàn máy

1.5.2 Biện pháp

- Công nhân vận hành máy phải ở trong tình trạng tinh thần, sức khỏe bình thường

và phải sử dụng đầy đủ trang hộ bảo hộ lao động đã được cấp phát

- Công nhân vận hành máy phải nắm vừng các quay định về an toàn và quay trình

kĩ thuật vận hành máy

- Trước khi vận hành máy phải kiểm tra hệ thống gia nhiệt, nước làm mát, hệthống ống dầu, tủ điện, khuôn mẫu, bộ phận bảo vệ an toàn tất cả hệ thống này phải được hoạt động bình thường

- Kiểm tra nguyên liệu trước khi cho vào thùng trộn

- Nguyên liệu, sản phẩm, phế phẩm, dụng cụ làm việc phải được sắp xếp gọn gàng,cấm để cần cầu dao điện, trên đường ống dẫn điện, dẫn nước

- Phải thực hiện vệ sinh công nghiệp hằng ngày

- Khi mất điện phải ngắt ngay cầu dao tổng của máy.

1.5.3 Bảo trì máy

Hệ thống sẽ được bảo trì sau mỗi đơn hàng thường kéo dài trong 1-2 tháng

Máy thường sẽ chạy trong 8giờ không liên tục (nghỉ vào thời gian nghỉ trưa của công nhân) Sau đó khuôn sẽ được vệ sinh và bôi trơn sau mỗi lần xuống khuôn

CHƯƠNG 2: SẢN XUẤT ỐNG HDPE VÀ uPVC

2.1 Nguyên liệu và thiết bị

Làm nguộiĐầu lò định hình Máy in nhãn

Máy kéo

Máy cưa Thu sản

phẩm Phế phẩm

Xay & lược

Buồng hút nhựa hoạt động dựa trên máy hút: máy này sẽ tạo lực hút để hút nhựa lên (trong quá trình hút, lưỡi gà sẽ được đóng lại) khi hút đầy -> ngừng hút -> lưỡi gà

mở ra và xả nhựa xuống phểu nạp liệu Công nhân sẽ căn cứ vào khối lượng ống ra để thêm nhựa vào thùng chứa nhựa, hoặc có một bộ phận báo (khi hết nhựa, nó sẽ kêu) Còn đối với ống PE nhỏ, đổ trực tiếp nguyên liệu vào phễu nạp liệu Trên phễu nạp liệu sẽ có một bộ phận sấy, giúp đẩy hết ẩm và không khí ra ngoài

Trục vít được chia thành 5 vùng gia nhiệt, nhiệt độ tăng dần từ 100 ÷ 195oC (đối với ống ø 500) Tại ngay đầu phễu nạp liệu không được gia nhiệt (dây cảm ứng nhiệt báo về 75oC) Tại mỗi vùng gia nhiệt xi lanh có một mô tơ làm mát, khi nhiệt độ trục vít tại vùng đó cao hơn mức yêu cầu thì thiết bị làm mát sẽ được bật (tuy nhiên rất ít khi được dùng, tiêu tốn năng lượng) Tại mỗi vùng gia nhiệt xi lanh có dây cảm ứng nhiệt, nhiệt được báo về và các công tắc sẽ bật tắt liên tục để điều chỉnh nhiệt độ phù hợp

Nhựa chảy dẻo trong xi lanh đi qua đầu đùn ra khuôn để tạo ống

Ống PE sẽ được kẻ chỉ màu xanh bằng một máy đùn một trục vít nhỏ Máy đùn trục vít này sử dụng hạt nhựa PE màu trắng, và chất tạo màu xanh, được đặt tại vị trí tại khuôn, nhựa đi vào khuôn chạy theo các rãnh kẻ chỉ cho ống Màu xanh của chỉ để phân biệt loại ống chịu nước lạnh và chống hàng giả

Sau khi ra khỏi khuôn ống sẽ được đưa vào một hệ thống hút chân không Ở đầu hệ thống sẽ được bố trí một đầu tạo hình, kết hợp với hút chân không, ống nhựa sẽ được

áp sát vào đầu tạo hình này giúp ống tròn và không bị méo, đạt kích thước theo yêu cầu Đồng thời phun nước làm nguội ngay lập tức Áp lực chân không tùy thuộc vào kích thước ống to nhỏ khác nhau mà điều chỉnh cho phù hợp sao cho ống vừa tròn đẹp vừa không quá cao sẽ bị nặng tải khó kéo

Cụ thể: ống ø63 áp lực chân không ngay tại đầu tạo hình -34 ÷ -35 cmHg, ở vùng giữa -0,2 Mpa Ống trên đường đi sẽ được làm mát liên tục bằng nước

Tại bộ phận máy kéo và máy cưa ta sử dụng pittong để kẹp kéo ống và kẹp cưa ống

cuộn ống cũng được hoạt động từ áp lực khí, bộ phận in chữ cũng được hoạt động và

áp lực khí này

2.2.2 Quy trình sản xuất ống uPVC

Quy trình sản xuất ống nước PVC được thực hiện trên dây chuyền tự động, thực hiện theo công nghệ đùn liên tục Sản phẩm ống nước có đường kính từ 21-650mm, với độ dày khác nhau tùy theo yêu cầu sản phẩm

Nhựa PVC dạng hạt được cho vào phễu liệu Giai đoạn đùn được thực hiện trên máy đùn một trục vít Nguyên liệu nạp vào xi lanh trục vít nhờ trọng lực, ở đây nhựa chưa được làm nóng để dảm bảo nhựa không bị chảy dẻo trước khi vào trục vít Trục vít được chia làm 4 vùng, nhiệt độ từng vùng được cài đặt khác nhau, nhiệt độ tăng dần từ vùng xilanh đến đầu tạo hình, lần lượt là 1780C -1780C -1800C- 1820C, nhiệt độ tại đầu tạo hình 1650C và nhiệt độ đùn ống là 1850C Mỗi vùng của trục vít đều được

bố trí thiết bị làm mát Khi nhiệt độ tại vùng đó cao hơn nhiệt độ được cài thì hệ thống làm mát sẽ được bật lên, khi nhiệt độ hạ xuống mức yêu cầu thì nó sẽ tự động tắt Khi

ra khỏi khuôn đường kính của ống lớn hơn một chút so với yêu cầu Tiếp đó ống được đưa qua buồng chân không, ở đầu buồng chân không có gắn đầu tạo hình để định hình ống theo đúng kích cỡ mong muốn Hệ thống hút chân không giúp định hình ống tròn,

nó giúp cho nhựa được áp sát vào đầu tạo hình do đó ống được vo tròn và có kích thước mong muốn Đồng thời trong buồng chân không ống cũng được làm mát bằng nước lạnh để cứng lại ổn định hình dạng Ống được ngâm trong thùng nước lạnh Ra khỏi vùng này ống đã có hình dạng, kích thước như yêu cầu Tiếp theo ống đi qua thiết

bị in chữ Ở đây sử dụng hệ thống in phun Các thông tin được in lên gồm tên công ty sản suất, loại nhựa, đường kính, độ dày, chiều dài của ống, ngày sản xuất, địa chỉ công

ty

Tiếp theo ống đi qua hệ thống kéo Bề mặt của xích kéo được gắn cao su mềm để tránh gây trầy xước cho ống, các sợi xích chuyển động nhờ áp lực pittong Tốc độ xích được điều chỉnh sao cho phù hợp với tốc độ đùn của trục vít Các sợi xích chuyển động tịnh tiến, tạo độ mở thích hợp cho ống có đường kính khác nhau Hệ thống kéo ống đưa ống đến hệ thống cắt và khay lật ống Khi ống đạt được độ dài mong muốn, ống được kẹp chặt thông qua các má kẹp Các má kẹp này kẹp chặt ống nhờ các ben hơi, đồng thời dao cắt sẽ được nâng lên, áp sát vào thành ống và cắt ống Dao cắt được gắn vào mâm cắt và nó chuyển động nhờ mô tơ Hệ thống mâm cắt sẽ xoay tròn, khi nó xoay được một vòng thì ống được cắt xong Khi cắt thì mâm cắt chuyển động dọc theo đường đi của ống cho đến khi ống được cắt xong với tốc độ bằng với tốc độ

trên khay lật, lạt hạ ống xuống khay và ống được chuyển đến bộ phận nong đầu ống Quá trình nong dầu ống nhằm tạo hình một đầu của ống to hơn, để nối hai ống lại với nhau Ở giai đoạn này, một đầu ống được gia nhiệt để làm mềm ra, sau đó được đưa vào bộ phận đầu nong Sau khi ống áp vào đầu nong sẽ có được hình dạng mong muốn vì lúc này ống đang ở trạng thái mềm dẻo và được làm nguội bằng nước lạnh Cuối cùng ống được đem đi cân, kiểm tra chất lượng trước khi lưu kho Ống PVC

có màu xám các vết xước hay bẩn trên ống dễ nhìn thấy do đó lưới lọc được kiểm tra trước khi cho chạy dây chuyền Thông thường vài tháng lưới lọc được thay một lần, lưới lọc được thay thủ công

Phế phẩm nếu có sẽ được đem đi cắt nhỏ, xay để làm nguyên liệu đùn tiếp theo

2.3 Sự có thường hay xảy ra

- Bị té ngã: Do không cẩn thận khi làm việc trên thân máy Dọc theo dây chuyền

có mạng lưới đường ống cấp, tháo nước, ống dẫn hơi, dây điện nên rất dễ vấp phải khi không chú ý

- Bị rơi khuôn: Do tháo, lắp khuôn không theo đúng quy trình kỹ thuật

3.1 Nguyên liệu và thiết bị

3.2 Quy trình sản xuất sợi

Trộn đều hỗn hợp nhựa, phế phẩm đã được cắt nhỏ, bột màu (nếu cần) Nhựa sẽ được sấy ở thiết bị riêng biệt với nhiệt độ 80o

Sấy nguyên

liệu

Trộn nguyên liệu với phụ gia

Hút nguyên liệu vào phễu

Máy đùn tạo màng

Hệ thống làm mát

Hệ thống cuộn

sơ bộ, kéo căng, tạo sợi

Hấp sợi

Các trục kéo căng sợiDàn đánh

ống sợi

nạp liệu 65oC cùng lúc đó sẽ có máy thổi khí Giữa bộ phận gia nhiệt cho phễu liệu chuẩn bị đưa vào bộ phận ép đùn trục vít có bộ phận làm nguội cục bộ bằng nước nhằm không cho nhựa đóng dính hay chống lại sự bó nhựa, phần này còn có tác dụng

là khi nhiệt độ tăng cao thì nước bốc hơi tạo áp lực góp phần đẩy nhựa Thân của máy

ép đùn gồm có 1 xilanh hình trụ, bên trong có 1 vít xoắn nhằm đẩy nhựa theo chuyển động của trục vít

Nhiệt xi lanh được chia làm 5 vùng

Các cuộc chỉ có sợi chỉ thường là PP Tùy vào yêu cầu của bao mà sợi được chọn

có độ mảnh phù hợp (3v,4v,5v,6v ) hoặc một số sợi chống được tia UV

Những ống sợi được đặt trên hệ thống nhả sợi, hệ thống này cung cấp sợi cho máy dệt bao Máy dệt sợi đan sợi thành dạng ống bao sau đó được cuộn vào một cuộn nhờ

hệ thống cuốn Kích thước của từng loại bao tùy thuộc vào loại máy dệt

Đối với bao không cán lớp nhựa: Bao sau khi dệt xong được công nhân cắt bao theo kích cỡ quy định, có hai cách cắt bao: dùng dây thép gia nhiệt hoặc bằng dao cắt sau đó chuyển đến phân xưởng may bao Mỗi giờ được khoảng 60-65m

Đối với bao yêu cầu cán lớp nhựa (bao đường,…): cuộn bao được chuyển đến hệ thống cán tráng, cuộn bao được đặt trên hệ thống nhả bao, được kéo căng trên hệ thống các trục với lực kéo nhả vải 30kg Vải bao được kéo qua hệ thống cán tráng gồm 2 trục quay ngược chiều nhau, tốc độ cán tráng 1200 RPM Hệ thống cấp nhựa cho máy cán tráng là máy đùn trục vít, tốc độ trục vít 1050 RPM

Máy đùn trục vít gồm 5 vùng nhiệt xylanh:

Đầu định hình gồm 5 đầu lỗ, tùy theo kích thước của từng loại bao mà sử dụng số đầu

lỗ cho phù hợp Nhiệt độ đầu lỗ được gia nhiệt 2950C Sau đó bao được cuộn lại và quay lại cán tráng mặt thứ hai, rồi tiếp tục chuyển sang cắt bao và may miệng bao

3.4 Các sự cố thường xảy ra

Cắt baoMay bao

Lưu kho

- Máy dệt bao không đều, lệch chỉ thì bao ra xấu, lỗi phải làm lại.

3.4.2 Tai nạn hay xảy ra

- Bị giật điện bị bỏng: Do tiếp xúc vùng xi lanh, đầu lò,nhựa nóng, thép gia nhiệt,

bộ xử lý bề mặt

- Bị rơi cuộn: Do nâng giá quay không chắc, lấy cuộn không cẩn thận

- Bị cuộn, kẹp tay: Do không thực hiện qui trình an toàn khi đổ nhựa vào phễu táichế, khi lắp giấy, tách nhựa

- Bị đứt tay do sợi chỉ lúc đang gia nhiệt, kéo căng

- Bộ phận dàn cuốn ống sợi có nhiều bụi nhựa chưa tan: ảnh hưởng sức khỏe

PHẦN 2: CÔNG TY CỔ PHẦN CAO SU ĐÀ NẴNG

Công ty cổ phần Cao su Đà Nẵng, tên giao dịch DRC (DANANG RUBBER COMPANY), là công ty trực thuộc Tổng Công ty Hoá chất Việt Nam và là một trong những công ty cổ phần cao su lớn trong nước Sản phẩm của công ty đa dạng về chủng loại, nhiều về số lượng và tốt về chất lượng Chính vì những yếu tố đó nên sản phẩm của công ty cổ phần cao su Đà Nẵng đã có mặt cả trong và ngoài nước

Để việc quản lý các hoạt động sản xuất và công tác phục vụ sản xuất tốt, công ty

đã chia ra 6 xí nghiệp với các nhiệm vụ khác nhau:

- Xí nghiệp săm, lốp ô tô: chuyên sản xuất các loại săm, lốp ô tô

- Xí nghiệp săm, lốp xe đạp - xe máy: chuyên sản xuất các loại săm, lốp xe đạp -

BÁO CÁO THỰC TẬP CÔNG NHÂN GVHD: PHAN THỊ THÚY HẰNG

CHƯƠNG 1: XÍ NGHIỆP CÁN LUYỆN

Xí nghiệp cán luyện là nơi sản xuất bán thành phẩm cho các xí nghiệp sản xuất săm lốp xe đạp, xe máy và ô tô

1.1 Nguyên vật liệu và thiết bị

1.1.1 Nguyên vật liệu

Nguyên vậy liệu (NVL) khi đưa vào sử dụng phải có phiếu chất lượng đạt, đúng chủng loại, còn thời hạn sử dụng, ngoại quan không bị biến mất, không bị lẫn tạp chất Việc phối trộn NVL phải đúng tỉ lệ đơn pha chế

1.1.1.1 Cao su

Cao su là hợp chất cao phân tử được hình thành từ một hoặc nhiều phần tử có cấu tạo hóa học giống nhau và được liên kết với nhau tạo thành chuỗi dài có trọng lượng phân tử rất lớn Tính năng của cao su phụ thuộc vào cấu tạo, thành phần hóa học, khối lượng phân tử, sự phân bố và sắp xếp các phần tử trong mạch

Độ bền nhiệt của cao su chủ yếu phụ thuộc vào năng lượng liên kết các nguyên tố hình thành nên mạch chính Năng lượng liên kết càng cao thì độ bền nhiệt của cao su càng lớn

Cao su có khối lượng phân tử càng lớn thì các tính năng cơ lý đều tăng đặc biệt là

độ chịu mài mòn và tính đàn hồi

1.1.1.1.1 Cao su thiên nhiên

su thiên nhiên là tính chống tác dụng của O2, O3, dầu, acid, kiềm … yếu, chống lão hóa nhiệt yếu, độ kín khí thấp

Hiện nay ở công ty thường sử dụng các loại sau:

- Cốm 1 (CN1): Có màu vàng xám Thường sử dụng với các loại su khác làm cao

su hông lốp, cao su cán tráng vải mành, săm xe,

- Cốm 3 (CN3): Có màu vàng nâu, có tạp chất và mạch phân tử không đồng đều nên có tính năng cơ lý thấp hơn cốm 1 và cao su tờ, được sử dụng chủ yếu cho các sản phẩm xe đạp, xe máy hoặc dùng với các loại cao su khác để hạ giá thành sản phẩm

- Cao su tờ (TN1): Có màu vàng, được sử dụng cho các sản phẩm cần có độ bền kéo đứt cao

Yêu cấu đối với cao su thiên nhiên:

- Cao su thiên nhiên khi đưa vào sử dụng nhiệt độ cục cao su phải ≥ 25oC, , nếu không đạt thì phải tiến hành sấy trước khi sử dụng

- Cao su phải được xé bỏ hết lớp bao nilon bên ngoài ( bọc pallet) và chấn nhỏ 15–20kg trước khi đưa vào phòng sấy và cho vào máy luyejn Khi chấn su nếu phát hiện su bị cứng giữa hoặc bị đông kết thì phải tiến hành sấy su trước khi chấn

- Cao su sau khi chấn xong được xếp ngẫu nhiên lên xe để tạo khoảng trống giữa các cục cao su và cho vào phòng sấy

- Điều kiện sấy:

Tháng 5-10: Nhiệt độ sấy 45 ± 5oC, thời gian từ 8-72 giờ

Tháng 11-4: Nhiệt độ sấy 55 ± 5oC, thời gian từ 16-96 giờ

- Yêu cầu cao su sau khi sấy: nhiệt độ phần giữa cục su phải đạt 25 - 45oC, su không có hiện tượng bị chảy nhớt

- Cao su sau khi đưa ra khỏi phòng sấy chỉ được sử dụng trong vòng 8 giờ, phần còn thừa lập tức chuyển về lại phòng sấy và tiến hành sấy lại ít nhất 4 giờ trước khi sử dụng Nếu không đưa cao su thừa về lại phòng sấy kịp thời mà để cao su lưu bên ngoài thời gian lớn hơn 10 giờ thì phải tiến hành sấy lại từ đầu

- Trên mỗi xe cao su sấy phải có thẻ để ghi đầy đủ các thông tin sau: loại cao su,

mã lô, thời gian bắt đầu sấy, thời gian kết thúc

1.1.1.1.2 Cao su tổng hợp

Là các loại cao su không có nguồn gốc từ thiên nhiên mà được tổng hợp từ các hóa chất qua các phản ứng trùng hợp để tạo ra các loại su khác nhau tùy theo thành phần chất ban đầu, loại xúc tác, điều kiện phản ứng nhiệt độ, áp suất điều này cũng dẫn đến các tính chất khác nhau của cao su tổng hợp được

Yêu cầu đối với cao su tổng hợp:

BÁO CÁO THỰC TẬP CÔNG NHÂN GVHD: PHAN THỊ THÚY HẰNG

- Phòng cứa cao su tổng hợp phải có nhiệt độ ≥ 15oC

- Cao su tổng hợp khi đưa vào sử dụng thì nhiệt độ giữa cục su phải ≥ 10oC

- Tách bỏ phần bao bì bằng giấy (nếu có) trước khi sử dụng

su BR có khả năng chống mài mòn tốt, chịu ma sát tốt, tính chống mệt mỏi lớn

Nhược điểm của BR là tính chống cắt xé, lực xé rách thấp Tùy thuộc vào các hãng sản xuất mà cao su BR có các ký hiệu BR40, BR1000, BR01 …

b Cao su butadiene- styrene (SBR): ST17, ST15

C H C H C H CH CH C

C

H2C

H2

CH CH C

H2

n

Cao su butadien – styren là sản phẩm đồng trùng hợp từ butađien 1,3 và styren Ngoại quan có màu nâu đen Cao su SBR có độ cứng lớn, khả năng chống ma sát, mài mòn tốt nên thường dùng trong sản xuất mặt lốp xe máy và ôtô hoặc dùng trong các sản phẩm chịu mài mòn khác

Tùy thuộc vào phương pháp tổng hợp mà có nhiều loại cao su SBR khác nhau, thường gặp nhất là SBR1502 (cao su không độn trùng hợp ở nhiệt độ thấp), SBR 1712 (cao su độn dầu trùng hợp ở nhiệt độ thấp)

Nhược điểm của SBR là tính chống xé rách và tính chống nứt thấp, lực kéo đứt thấp, sinh nhiệt cao, ít kín khí, tính chịu nhiệt và chống hóa chất thấp

c Cao su butadiene-Nitril (NBR, CKH): NT40

CH2 CH CH CH2 CH2 CH

n

nCao su NBR là sản phẩm đồng trùng hợp của butađien 1,3 và acrylonitril Ngoại quan có màu vàng nhạt, có tính chịu dầu tốt, khi tăng hàm lượng nitril thì tính chịu dầu tăng lên, chịu nhiệt tốt thường dùng trong các sản phẩm trong phụ tùng máy như joint, phoste … làm việc trong môi trường dầu mỡ, nhiệt cao

Nhược điểm của NBR là sinh nhiệt cao lực xé rách thấp Phối trộn hầu hết với các loại polime phân cực

d Cao su cloprene (Np)

nCl

Là sản phẩm trùng hợp của clopren, cao su clopren phân cực, nhóm clo có khả năng bảo vệ tốt các tác nhân tác dụng của môi trường nên đây là loại cao su chịu dầu, bền hóa chất và các dung môi hữu cơ Do kết dính cao nên thường sử dụng để sản xuất các loại keo dán khô nhanh

e Cao su butyl (Butyl 286 loại 1 và loại 2)

Cao su butyl là cao su có tính chịu nhiệt rất tốt, có tính đàn hồi tốt, bền với các tác dụng của môi trường hóa học nên thường sử dụng cho các sản phẩm chịu nhiệt như: cốt hơi, màng lưu hóa, hoặc các thiết bị chịu nhiệt, acid, chịu kiềm Cao su butyl còn

có khả năng thấm khí thấp nên thường dùng trong sản xuất săm, các sản phẩm chứa

BÁO CÁO THỰC TẬP CÔNG NHÂN GVHD: PHAN THỊ THÚY HẰNG

khí khác Độ bền khí hậu của cao su butyl cao nên được sử dụng làm vật liệu bọc lót dây dẫn điện, phủ phết lên vải với các mục đích sử dụng khác nhau Butyl còn có tính chịu va đập tốt nên thường dùng cho các sản phẩm yêu cầu chống rung cao

Nhược điểm chính của cao su butyl là tốc độ lưu hóa chậm, chịu dầu mỡ kém, sức dính kém, không trộn lẫn được với các cao su thông dụng như cao su thiên nhiên, SBR, BR …

f Cao su EPDM (Vítalon 2060 hay V26)

CH3

Cao su V26 là loại cao su tổng hợp từ ba thành phần đó là etylen (E), propylen (P),

và một phần dien khác Với cấu trúc đặc biệt bao gồm mạch thẳng no là mạch chính do

sự trùng hợp của etylen và propylen (nhưng nếu tăng lượng etylen thì dễ cán luyện, ngược lại thì dễ ép đùn) nên nó giống như mạch của cao su isopren nhưng bảo hòa nên ngoài tính chất NR thì nó còn rất bền với môi trường, bền nhiệt Đồng thời sự liên kết các dien tạo thành mạch nhánh đảm bảo khả năng liên kết mạng không gian bằng hệ thống lưu huỳnh

V26 thường sử dụng trong săm butyl (do có mạch chính bảo hòa nên dễ hợp với butyl) để tăng độ phân tán các hóa chất trong hỗn hợp đồng thời cũng tăng tính kháng lão với môi trường và tính biến dạng nén) Tuy nhiên độ kín khí của nó không cao nên hàm lượng trong đơn không nhiều

Ngoài ra còn có cao su tái sinh (TS1, TS2)

1.1.1.2 Chất lưu hóa

Cao su sống có mạch đại phân tử thẳng dễ trượt lên nhau nên tính năng đàn hồi và tính năng cơ lý thấp Chất lưu hóa là chất dưới điều kiện lưu hóa (áp lực, nhiệt độ) tham gia phản ứng liên kết các mạch cao su để tạo thành mạng lưới không gian, thay đổi tính chất của cao su từ trạng thái biến dạng dẻo, chảy nhớt, độ bền cơ học thấp sang trạng thái biến dạng đàn hồi cao và bền dưới tác dụng của nhiệt độ Quá trình thay đổi tính chất của vật liệu dưới tác dụng của chất lưu hóa được gọi là quá trình lưu hóa Có nhiều chất lưu hóa tùy thuộc vào từng loại cao su, nhưng thông dụng nhất là lưu huỳnh (S)

1.1.1.2.1 Lưu huỳnh (LH01)

Bột lưu huỳnh có màu vàng, dạng tinh thể hình thoi, khối lượng riêng 2,07 kg/cm3 Nhiệt độ nóng chảy là 1120C Hàm lượng S trong hợp phần cao su thông dụng từ 2 đến

3 phần khối lượng Để sản xuất cao su cứng thì hàm lượng S sử dụng nhiều hơn Sự có mặt của S và các loại xúc tiến lưu hóa trong hợp phần cao su ở nhiệt độ gia công cao

có thể gây ra hiên tượng tự lưu làm giảm tính chất công nghệ của vật liệu Vì vậy S thường được đưa vào hợp phần cao su sau cùng, sau khi chất phối hợp đã được luyện đều và hợp phần cao su đã được ổn định

Cao su là dung môi hòa tan S Mức độ hòa tan của S vào cao su thay đổi theo nhiệt

độ Ở nhiệt độ 1400C mức độ hòa tan của S là 10%, ở nhiệt độ 250C mức độ hòa tan của S vào cao su là 2%, vì thế lượng S cao trong cao su bán thanhd phẩm (BTP) sẽ gây

ra hiện tượng S khuyếch tán ra bề mặt sản phẩm làm giảm độ bền kết dính ngoại và làm bề mặt sản phẩm có màu mốc trắng (hiện tượng phun sương) Để giảm hiện tượng này cần phải tiến hành một số biện pháp sau:

- Sử dụng lượng S thấp

- Luyện hoặc gia công ở nhiệt độ thấp để giảm lượng S tan trong cao su

- Lưu hóa sản phẩm phải đạt điểm lưu hóa tối ưu

- Sử dụng loại S không tan

1.1.1.2.2 Các chất lưu hóa khác

Se, Te không dùng vì độc tính cao

Nhựa phenol – formandehyt dùng để lưu hóa các loại cao su không chứa hoặc chứa rất ít liên kết đôi trong mạch, đặc biệt là cao su butyl

1.1.1.3 Chất xúc tiến lưu hóa

Khi lưu hóa cao su với sự có mặt của S thì thời gian lưu hóa rất lâu, sản phẩm có nhiều khuyết điểm: tính chống lão hóa kém, dễ bị phun sương, tính năng cơ lý không cao Để hạn chế được các hiện tượng trên chất xúc tiến lưu hóa được thêm vào để hoạt hóa chất lưu hóa làm tăng tốc độ phản ứng từ đó rút ngắn thời gian lưu hóa, tăng tính năng cơ lý, hạ thấp nhiệt độ lưu hóa và hạ giá thành sản phẩm Khi chọn chất xúc tiến lưu hóa cho một hỗn hợp cao su nào đó cần phải thỏa mãn các yêu cầu sau:

- Xúc tiến lưu hóa không gây hiện tượng tự lưu cho hỗn hợp cao su trong tất cả các công đoạn sản xuất

- Có dải lưu hóa tối ưu rộng

- Tăng độ chịu oxi hóa của vật liệu, chống hiện tượng lão hóa của hỗn hợp cao su

BÁO CÁO THỰC TẬP CÔNG NHÂN GVHD: PHAN THỊ THÚY HẰNG

1.1.1.3.1 Xúc tiến DM: Di-2 mercaptobenzothiazol

Đây là loại xúc tiến có tác dụng nhanh, dạng hạt, màu hơi vàng, có vị đắng Xúc tiến lưu hóa DM thường dùng phối hợp với M, TMTD Dùng chung với D cho tác dụng lưu hóa ổn định hơn khi dùng với M (ít gây tự lưu hơn), trong cao su clopren thì

DM lại có tác dụng phòng tự lưu Có tác dụng chống lão hóa, chống mài mòn, ít ảnh hưởng đến màu sắc

1.1.1.3.2 Xúc tiến M: 2-mercaptobenzothiazol

Xúc tiến M: dạng hạt, màu vàng nhạt, vị cay, là xúc tiến tác dụng nhanh Dùng kết hợp với DM, TMTD, nếu dùng với D cho tác dụng lưu hóa rất nhanh dễ gây tự lưu Có tác dụng chống lão hóa, chống mài mòn, ít ảnh hưởng đến màu sắc

1.1.1.3.3 Xúc tiến D: NN’- diphenylgluanidin

Là loại xúc tiến chậm có màu trắng, vị ngọt Thường dùng kết hợp với DM Loại xúc tiến này làm tăng độ cứng của cao su nhưng nếu sử dụng độc lập thì tính chống lão hóa kém, gây biến màu sản phẩm

1.1.1.3.4 Xúc tiến CZ: N- xiclohexyl- 2- benzothiazolsunfeamit

Là xúc tiến chậm, có dãi lưu hóa tối ưu dài nên thường dùng cho hỗn hợp lưu hóa thời gian dài, có dạng hạt, màu vàng Loại xúc tiến này ít gây tự lưu, tạo sản phẩm có khả năng chống lại sự phá hủy do mệt mỏi và khả năng chống lão hóa nhiệt cao, không làm thay đổi màu sắc của sản phẩm màu khi lưu hóa

1.1.1.3.5 Xúc tiến TMDM: Tetramethylthiuramdisufit

Có màu trắng kem, là loại siêu xúc tiến, dễ gây tự lưu trong quá trình gia công TMTD tạo hỗn hợp cao su có độ bền nhiệt cao khi dùng hàm lượng lớn Khi dùng phối hợp với M, DM thường dùng với hàm lượng thấp 0,05 – 0,1% Có thể dùng cho sản phẩm cao su thực phẩm

1.1.1.3.6 Xúc tiến EZ: Dietyl-dithiocabanat kẽm

Dạng bột màu trắng, không độc, hoạt tính hơn thiuram, làm tăng hoạt tính nhóm thiazol Tạo cho cao su lưu hóa có khả năng chịu nhiệt cao, là loại siêu xúc tiến, có thể lưu hóa ở nhiệt độ thấp nên thường dùng trong keo tự lưu

1.1.1.4 Chất trợ xúc tiến

Là loại chất nâng cao hiệu quả của xúc tiến lưu hóa, tạo cho cao su có tính năng kỹ thuật cao hơn Có hai loại trợ xúc tiến:

1.1.1.4.1 Trợ xúc tiến vô cơ

Thường sử dụng nhiều nhất là loại ZnO (A1C), đây là loại chất bột màu trắng, ít độc, không làm đổi màu cao su màu, thông dụng, giá rẻ, độ ổn định cao, không gây hiện tượng oxi hóa Tác dụng hoạt hóa quá trình lưu hóa của ZnO còn hiệu quả hơn nếu có mặt một lượng không lớn các axit béo hữu cơ như acid stearic (A2), acid oleic,… do việc tạo thành phức chất giữa ZnO, acid béo và xúc tiến lưu hóa

Cần chú ý hàm lượng PbO vì hàm lượng PbO cao dễ gây tự lưu và làm biến màu sản phẩm do sự tạo thành PbS Khi dùng lượng ZnO cao thì cao su có tính truyền nhiệt tốt

1.1.1.4.2 Trợ xúc tiến hữu cơ: acid stearic

Có dạng hạt hay phiến, màu vàng, mùi hắc Ngoài tác dụng trợ xúc tiến, acid stearic có tác dụng làm mềm, phân tán than đen tạo đều kiện thuận lợi cho thao tác luyện, cán tráng, ép đùn

1.1.1.5 Chất phòng tự lưu

Trong quá trình gia công cao su thường xãy ra hiện tượng tự lưu làm giảm tính chất cơ lý của cao su Để khắc phục tình trạng này ta thêm vào hỗn hợp cao su chất phòng tự lưu để kéo dài thời gian vật liệu ở trạng thái chảy nhớt ở nhiệt độ gia công nhưng không làm chậm tốc độ lưu hóa và tính năng cơ lý của sản phẩm

Thường dùng là Vulkalent G (PTL1) Vulkalent G là chất dễ phân tán, nó phân tán tốt ngay cả một lượng nhỏ, Vulkalent G không gây ảnh hưởng đến độ nhớt của cao su, không gây rổ xốp và đặc tính của quá trình lưu hóa ít ảnh hưỏng

Vulkalent G là chất phòng tự lưu cho các loại su thông dụng như: NR, SBR, BR

1.1.1.6 Chất độn

Chất độn trong cao su đóng vai trò quan trọng phụ thuộc vào yêu cầu của sản phẩm Chất độn có thể vô cơ hoặc hữu cơ Tùy thuộc vào bản chất của chất độn có thể tham gia vào từng hỗn hợp cao su để mang lại các tính chất sau:

- Tăng độ cứng

- Tăng lực kéo đứt nhất là đối với cao su tổng hợp

- Tăng tính mài mòn chịu nhiệt và tính năng cơ lý khác

BÁO CÁO THỰC TẬP CÔNG NHÂN GVHD: PHAN THỊ THÚY HẰNG

- Cải thiện quá trình gia công

- Ngoại quan sản phẩm đẹp và đặc biệt là hạ giá thành sản phẩm

Phụ thuộc vào ảnh hưởng của chất độn đến tính năng cơ lý của sản phẩm, chất độn được chia làm hai loại là chất độn hoạt tính và chất độn trơ Tùy thuộc vào hàm lượng cao su mỗi loại chất độn đều có một hàm lượng sử dụng, nếu tăng lượng chất độn vượt quá giới hạn thì sẽ làm giảm tính năng cơ lý của sản phẩm do đó làm giảm khả năng sử dụng của sản phẩm Sự phân tán tốt chất độn dẫn đến tăng tính năng cơ lý của sản phẩm, kích thước hạt chất độn hoặc diện tích bề mặt riêng của chất độn có ảnh hưởng lớn đến sự phân tán Khi giảm kích thước độn (tăng diện tích bề mặt riêng) thì diện tích tiếp xúc của phân tử cao su và chất độn tăng lên dẫn đến sự phân tán tốt hơn Tuy nhiên khi giảm kích thước hạt quá nhỏ sẽ dẫn đến hiện tượng vón cục chất độn làm giảm khả năng phân tán của chúng và làm giảm tính năng cơ lý của sản phẩm

1.1.1.6.1 Chất độn hoạt tính

Than đen

Là chất độn khi đưa vào hỗn hợp cao su thì làm tăng tính năng cơ lý, tính năng sử dụng của sản phẩm Độ mịn của than đen càng cao thì hoạt tính càng lớn do diện tích tiếp xúc với cao su lớn, sản phẩm có độ cứng cao và tính năng cơ lý tốt Mỗi loại than

có đặc tính tăng cường lực khác nhau, do đó tùy thuộc vào yêu cầu của từng loại sản phẩm mà chọn lựa loại than sử dụng cho phù hợp Có nhiều loại như: N660, N550, N330, N234, N220 … trong đó chữ số thứ nhất chỉ kích cở hạt than, chỉ số thứ hai chỉ diện tích bề mặt riêng, chỉ số thứ ba chỉ độ hấp thụ dầu DBP (chỉ số càng lớn thì độ hấp thụ dầu của than càng lớn)

Căn cứ vào hoạt tính của than đen mà chia thành hai loại là than đen hoạt tính và than đen bán hoạt tính Than đen hoạt tính có tính chống mài mòn rất tốt, tăng lực kéo đứt, độ cứng hơn loại than bán hoạt tính Tuy nhiên than hoạt tính dễ gây tự lưu khi gia công hơn do khả năng sinh nhiệt cao hơn Vì vậy than hoạt tính được dùng trong các sản phẩm yêu cầu tính chống mài mòn cao hoặc làm việc trong môi trường ma sát cao, than bán hoạt tính thường dùng trong các pha chế tráng vải, ép đùn săm

Than trắng (SiO 2 )

Là chất độn có hoạt tính gần giống như than đen Than trắng là loại nguyên liệu tăng cường lực tốt, thành phần chủ yếu là SiO2, tính năng tăng dính tốt, cho vào đơn pha chế cao su mặt lốp có thể nâng cao tính năng chịu đâm thủng Cho vào đơn pha chế của cao su hông lốp có thể nâng cao tính năng chịu đâm xuyên Than trắng khó phân tán hơn và làm chậm lưu do sự hấp thụ các chất xúc tiến và S

- CaCO3: dạng bột mịn, màu trắng với lượng dùng thích hợp sẽ làm cho hỗn hợp dễ

ép đùn, cán tráng, có tính kiềm dễ gây tự lưu khi gia công Cho sản phẩm có tính cách điện cao và ít hút nước

1.1.1.7 Chất phòng lão

Quá trình lão hóa là sự thay đổi ngoại quan, tính năng cơ, lý, hóa của sản phẩm Nguyên nhân chủ yếu của lão hóa là quá trình oxi hóa mạch cao su do tác động của oxi không khí thâm nhập vào sản phẩm trong quá trình sử dụng hoặc các tác nhân được đưa vào hợp phần cao su trong quá trình gia công như các muối hoặc oxit kim loại có hóa trị thay đổi Lão hóa còn phụ thuộc vào bản chất của vật liệu và các tác nhân khác thúc đẩy quá trình lão hóa như: nhiệt độ, môi trường, ánh sáng và các tác nhân cơ học khác Phụ thuộc vào các tác nhân thúc đẩy quá trình lão hóa mà người ta chia ra các loại lão hóa sau:

- Lão hóa dưới tác dụng của nhiệt độ

- Mệt mỏi dưới tác dụng của lực cơ học

- Oxy hóa, lão hóa dưới tác dụng của oxi

- Lão hóa ánh sáng là lão hóa dưới tác dụng của tia cực tím

- Lão hóa ozo là lão hóa dưới tác dụng của ozo

- Lão hóa phóng xạ là lão hóa dưới tác dụng của tia phóng xạ

1.1.1.7.1 Các chất phòng lão

Thông thường các chất phòng lão được chia làm hai loại:

- Phòng lão vật lý: Là chất phòng lão bảo vệ sự xâm nhập của oxi không khí vào trong cao su, các chất nầy ít tan trong cao su ở nhiệt độ thấp, trong khi gia công thì chúng tan vào trong cao su, khi sử dụng sản phẩm ở nhiệt đọ thấp thì chúng khuyếch tán ra bề mặt sản phẩm tạo một màng mỏng bảo vệ sự xâm nhập của oxi không khí vào sản phẩm Tiêu biểu của nhóm phòng lão nầy là Parafin, antilux, riowax,

BÁO CÁO THỰC TẬP CÔNG NHÂN GVHD: PHAN THỊ THÚY HẰNG

- Phòng lão hóa học: Do sự hạn chế của phòng lão vật lý làm giảm sức dính, giảm

độ bền và không hoàn toàn ngăn được sự phát triển của quá trình lão hóa nên các chất chống lão hóa bằng phương pháp hóa học được dùng rộng rãi hơn như: 4010NA, 4020NA, RD, SP

1.1.1.7.2 Yêu cầu của chất phòng lão

Phụ thuộc vào yêu cầu sản phẩm, điều kiện sử dụng để chọn chất phòng lão thích hợp, có thể dùng một hoặc nhiều chất phối hợp Ngoài ra việc chọn chất lão hóa cần đáp ứng được các yêu cầu sau:

- Khả năng hòa tan vào cao su: Do khả năng khuyếch tán của các chất phòng lão ra ngoài bề mặt làm giảm sức dính nên cần xác định rõ mức độ hòa tan của chúng để sử dụng lượng thích hợp

- Mức độ bay hơi, khi nhiệt độ càng cao thì chất phòng lão bay hơi càng lớn nên lượng dùng phải nhiều hơn, phải lựa chất có nhiệt độ sôi cao hơn nhiệt độ gia công để tránh sự tạo bọt khí trong sản phẩm

- Không gây ảnh hưởng đến các thành phần khác có trong hỗn hợp cao su, đặc biệt không ảnh hưởng đến khả năng lưu hóa của hệ thống lưu hóa

- Ít độc hại không làm đổi màu sản phẩm

1.1.1.8 Chất làm mềm

1.1.1.8.1 Yêu cầu kỹ thuật và kinh tế đối với chất làm mềm

- Dễ kiếm, rẻ tiền

- Phối hợp tốt với cao su

- Bền nhiệt, bền hóa học trong tất cả các công đoạn sản xuất và quá trình sử dụng sản phẩm

- Không bốc hơi trong quá trình gia công và không có mùi khó chịu

- Độ nhớt ít thay đổi theo nhiệt độ

- Không gây ảnh hưởng đến hoạt tính của các chất trong cao su

1.1.1.8.2 Một số chất làm mềm thông dụng

Nhựa thông (M2): là chất kết tinh, màu vàng nâu nhạt, mùi nhựa cây Có tác

dụng làm mềm, giúp phân tán than đen, tăng sức dính cao su BTP Nếu sử dụng nhiều

sẽ kéo dài sự lưu hóa và làm cho sản phẩm biến mềm ở nhiệt độ cao Ngoài ra nó cũng xúc tiến lão hóa

Cuomaron (M1): là sản phẩm chế biến từ than đá, dạng hạt hình cầu, màu vàng

sẫm Là loại chất làm mềm có tác dụng tăng dính cao su với các vật liệu khác Làm tăng trở kháng xé rách và trở kháng chống nứt

Dầu hóa dẻo: làm trương nở cao su, là cho sản phẩm mềm hơn, để hóa chất phân

tán vào cao su đồng đều hơn, tăng tính gia công của cao su

Các loại dầu thường sử dụng là: Dầu F112 (O1), dầu parafin (O2), dầu DBP (O3), dầu castor (O4) Trong đó dầu parafin có tác dụng chống loang màu cho những sản phẩm cao su có nhiều màu sắc khác nhau Độ nhớt của dầu hóa dẻo cũng ảnh hưởng mạnh đến tính chất của cao su Khi dùng chất hóa dẻo sẽ làm tăng tính đàn hồi cho cao

su lưu hóa nhưng giảm độ bền cao su Với loại dầu có độ nhớt thấp dễ bay hơi trong quá trình luyện và lưu hóa Khi độ nhớt tăng thì độ bền cao su tăng, nhưng khả năng sinh nhiệt cũng tăng theo Do đó cần lựa chọn dầu thích hợp

1.1.1.9 Chât hóa dẻo

Là chất được cho vào cao su để tăng nhanh độ dẻo, rút ngắn thời gian sơ luyện, giảm tiêu hao điện năng Có hai loại:

- Nhóm làm dẻo hóa học có tác dụng cắt mạch cao su để làm tăng độ dẻo như A86, UP96 với lượng dùng thấp 0,1-0,3% và được cho vào ở giai đoạn sơ luyện Nhược điểm của nhóm chất này là cần nhiệt độ gia công cao, mặt khác là do cắt mạch nên tính năng cơ lý giảm

- Nhóm làm dẻo vật lý có tác dụng làm tăng độ dẻo cao su bằng cách làm trương mạch cao su, tăng độ trượt giữa các mạch tạo điều kiện cho phụ gia phân tán tốt trong cao su, lượng dùng 2-5%

Ngoài ra còn có chất trợ thao tác: là chất cho vào cao su để giúp đỡ sự phân tán phụ gia đặc biệt là than đen (Strukto!WB212) hoặc có tác dụng giúp phối hợp tốt các loại

su trong cùng một đơn pha chế

1.1.1.10 Chất màu

Yêu cầu của chất màu:

– Không biến màu khi lưu hóa, khi gặp ánh sáng, không khí

– Có khả năng nhuộm màu lớn

– Không ảnh hưởng đến tính năng cơ lý của sản phẩm

– Không độc, không phun ra bề mặt sản phẩm

Màu đỏ: sử dụng Fe2O3, dễ làm cho cao su bị lão hóa, tăng dính với kim loại, có tác dụng bổ cường

BÁO CÁO THỰC TẬP CÔNG NHÂN GVHD: PHAN THỊ THÚY HẰNG

Màu trắng: sử dụng TiO2, ZnO, có sức nhuộm màu cao nên dùng lượng ít

Màu vàng: Cr2O3

1.1.1.11 Chất cách ly

Bột talc: 3MgO.4SiO2.H2O là dạng bột màu trắng đục, được sử dụng để làm cách

ly trong các công đoạn lồng ống lõi săm, nối ống săm Có thể sử dụng làm chất độn Promol: Dạng bột, màu trắng sử dụng cách ly trong cán luyện

1.1.1.12 Ảnh hưởng của các chất trong đơn pha chế

Độ nhớt của cao su cũng như tính chất đàn hồi, thành phần khối lượng của phân tử cao su, loại than đen, lượng chất hoá dẻo, đều ảnh hưởng đến chất lượng BTP Khi lượng chất hoá dẻo tăng thì độ nhớt giảm, nhưng khả năng phục hồi đàn hồi ít thay đổi Khi lượng than đen tăng thì độ nhớt tăng nhưng khả năng phục hồi đàn hồi giảm mạnh

Đối với tính đàn hồi cũng như tính kết dính của hỗn hợp thì phụ thuộc rất nhiều thành phần của hỗn hợp cao su

Độ bền kết dính: NR > SBR > BR

Độ bám trục: SBR > NR > BR

Khi tăng lượng than đen và dầu thì khả năng luyện trên máy luyện hở tăng đến mức

độ nào đó thì sẽ kéo theo tính bám dính tăng, khả năng phục hồi đàn hồi giảm Do đó làm tăng khả năng gia công trên máy luyện hở Nếu tiếp tục tăng lượng than đen và dầu quá lượng tối ưu thì su sẽ bám trục sau

Tính ép đùn: SBR > NR > BR, để tăng tính ép đùn của hỗn hợp cao su cần tăng lượng than đen và dầu

Độ bền tự lưu: Nhiệt độ tự lưu phụ thuộc vào tốc độ hình thành kết cấu hợp phần cao su và tốc độ lưu hoá Thông thường tốc độ kết cấu của hỗn hợp cao su nào càng lớn thì độ bền tự lưu càng nhỏ (NR > BR > SBR), đồng thời tốc độ lưu hoá càng lớn ( SBR > BR > NR) thì độ bền tự lưu càng nhỏ

Các loại than đen cũng ảnh hưởng đến độ bền tự lưu

Lượng lưu huỳnh và xúc tiến cũng ảnh hưởng đến độ bền tự lưu Loại sunfeamit có

độ bền tự lưu cao nhất so với thiazol và thiuram Để tăng độ bền tự lưu người ta sử dụng xúc tiến DTDM trong lốp lớn kết hợp với sunfeamit và hàm lượng S thấp Với tổ hợp ba thành phần nầy sẽ làm cho cao su có độ bền tự lưu cao Ngoài ra để tăng độ bền

tự lưu người ta sử dụng các chất hãm lưu

Tính công nghệ của các chất trong đơn: cần đảm bảo thành phần hợp lý các chất trong đơn về giới hạn của độ nhớt Do khó khăn trong gia công cao su mà người ta giới hạn độ nhớt cao nhất và giới hạn độ nhớt thấp nhất để đảm bảo cho tính chất của cao su sẽ không giảm đi Nếu độ nhớt của cao su cán tráng sẽ giảm mạnh khi cho dầu vào dẫn đến giảm độ đàn hồi của cao su hỗn hợp là nguyên nhân dãn không đều ở vải mành dẫn đến khuyết tật

Yêu cầu độ cứng và khả năng hồi phục đàn hồi của cao su thường trong cao su cán tráng Nếu tính bám dính của cao su thấp, khả năng phục hồi đàn hồi cao thì sẽ có hiện tượng bong trục Và ngược lại thì khả năng gia công tốt trên máy luyện hở Tuy nhiên nếu tăng quá độ bám dính làm tăng tính bám dính trục nên khó gia công, do dễ bám trục sau

Khả năng phục hồi đàn hồi được xác định bằng độ co ngót Nếu độ co ngót càng lớn (khả năng phục hồi đàn hồi tăng thì dễ rách mép, bề mặt ra không bằng phẳng cũng như không ổn định bề mặt kích thước sản phẩm trong quá trình cán tráng hay ép đùn

Công đoạn thành hình cũng đòi hỏi tính công nghệ (tính dán su và độ bền kết dính) Tính dán su này cần đảm bảo tốt với các su vải mành sau một thời gian lưu giữ (thường tính dán su trong vải mành bị giảm do hiện tượng thoát lưu S) Nếu % lượng S

< 1,5 thì sẽ không có hiện tượng thoát lưu vì nó bị than đen giữ lại Cường độ thoát lưu phụ thuộc vào lượng tăng phần trăm S cũng như nhiệt độ và thời gian gia công cao su

Vì thế nếu sử dụng nhiều S thì phải sử dụng S không tan

Độ ẩm cũng ảnh hưởng đến tính chất của cao su, làm giảm tính kết dính của cao su Bên cạnh đó chúng còn phụ thuộc vào nhiệt độ bảo quản

Truyền động được truyền từ động cơ chính qua hộp giảm tốc nhờ các khớp nối, qua

bộ truyền bánh răng ở ngoài dẫn đến hai trục luyện, hai trục luyện quay ngược chiều nhau và cán ép su ở giữa khe hở hai trục luyện Khe hở này được hiệu chỉnh bằng hệ thống vitme đai ốc Để cho su được đảo đều thì trên máy luyện hở còn có hệ thống đảo

BÁO CÁO THỰC TẬP CÔNG NHÂN GVHD: PHAN THỊ THÚY HẰNG

su, gồm hai trục cán nhỏ và một hệ thống đảo su chuyển động qua lại Su được chuyển lên nhờ hệ thống đảo su làm su đảo ngược lại và được ép qua hệ thống hai trục cán nhỏ, cuối cùng được chuyển xuống hệ thống luyện hở

1.1.2.2 Máy luyện kín

- Cấu tạo:

Máy luyện kín là một thiết bị chính trong công nghệ cao su Người ta phân loại máy luyện kín thường dựa vào thể tích buồng luyện, thể tích càng lớn thì công suất càng cao Cơ chế tăng độ dẻo trong máy luyện kín là sự oxi hóa mãnh liệt cao su ở nhiệt độ cao (160 - 1900C) ở trong lòng máy nhờ ma sát của cao su trên mặt hai trục quay và thân của buồng luyện Do đó động cơ vận hành máy thường mạnh hơn động

cơ của máy cán hai trục nếu cùng một thể tích su Về mặt cấu tạo thì máy luyện kín gồm buồng luyện được làm bằng thép theo tiêu chuẩn bên trong có tráng một lớp crôm cứng chống mài mòn, trong buồng luyện có hai trục luyện hình ovan quay ngược chiều nhau Thể tích buồng luyện được giới hạn bằng một quả nén có tác dụng nén vật liệu xuống buồng máy và giữ các chất này nằm luôn ở trong buồng máy nhờ hệ thống thủy lực Phần trên thân máy là phểu nạp liệu và phần dưới là lỗ tháo liệu đã hỗn luyện Thường thành buồng máy, các trục quay, quả chắn và bộ phận tháo có thể được giải nhiệt hoặc đôi lúc được nâng nhiệt bằng sự luân chuyển nước hoặc hơi nóng bên trong các bộ phận này

– Nguyên lý làm việc:

Các nguồn năng lượng điện, khí nén, nước dẫn động vào hệ thống máy Khi động

cơ khởi động quay thì được truyền đến bộ truyền động chuyển động làm quay hộp giảm tốc thông qua các khớp nối và bánh răng làm quay trục luyện

Cửa nạp mở để nạp nguyên liệu sau đó đóng, chày ép ở phía trên sau khi nạp liệu xong chày ép ép xuống, cửa xả đóng, nêm ở vị trí cài Sau thời gian nhào luyện bơm thủy lực hoạt động mở nêm, mở cửa xả, hoàn thành một quy trình luyện của máy

1.1.2.3 Máy đùn trục vít

– Cấu tạo:

Máy đùn trục vít là công nghệ trong xí nghiệp cán luyện Máy đùn dùng để luyện cao su ở nhiệt độ cao Máy đùn luyện gồm 2 hệ thống xylanh, trong mỗi xylanh có một trục vít Máy đùn được cấp liệu từ máy luyện kín, dùng nước để làm mát khống chế nhiệt độ trục vít đùn và xylanh Máy đùn do nhiệt độ cao nên chỉ dùng để luyện những

BTP chưa có chất lưu hóa ở quá trình hỗn luyện Đầu định hình là hệ thống 2 trục cán

su thành tấm

– Nguyên lý làm việc:

Máy đùn trục vít có thể dùng để luyện su thay cho máy luyện hở, năng suất của máy đùn đạt được cao hơn so với máy luyện hở Su được cấp liệu vào máy đùn qua cửa nạp liệu, trục vít quay tạo áp lực nhào trộn vào đẩy su ra khỏi đầu đùn qua hệ thống cán hai trục quay ngược chiều, su ra dạng tấm và đi qua hệ thống làm mát

1.1.2.4 Dàn làm nguội

– Cấu tạo:

Hệ thống làm nguội bằng nước có pha bột cách ly, bột này có khả năng phân tán trong nước, có tác dụng chống dính cho su khi xuất tấm, hệ thống quạt để làm mát và thổi khô đặt sau hệ thống làm mát bằng nước, bộ phận chuyển tấm, kéo tấm su BTP,

hệ thống cân và cắt BTP (nếu xuất tấm)

– Nguyên lý làm việc:

Su sau khi ra khỏi hệ thống hỗn luyện máy luyện hở hoặc máy đùn được kéo thành tấm qua hệ thống nước làm mát Sau khi được làm mát bằng nước su được các bộ phận vận chuyển sang một dàn làm nguội, dàn làm nguội này được bố trí nhiều máy quạt công suất lớn có tác dụng thổi khô và làm mát su để su trở về nhiệt độ bình thường Cuối dàn làm nguội là hệ thống cân, cắt (xuất tấm), su BTP có thể suất tấm hoặc suất dải

Tất cả các nguyên vật liệu và hoá chất sau khi qua bộ phận cân phối liệu cho từng BTP được vận chuyển đến máy luyện để chuẩn bị cho quá trình luyện

Để đảm bảo tính đồng nhất cho hỗn hợp cao su, cần hoá dẻo sơ bộ trước ngay giai đoạn đầu với strutol A86 hay UP92

Thông thường một đơn pha chế được cân theo các thành phần riêng biệt như sau: + Cao su (NR, BR40, SBR1712, TN1, CN1, CN3 )

BÁO CÁO THỰC TẬP CÔNG NHÂN GVHD: PHAN THỊ THÚY HẰNG

+ Các chất có lượng nhỏ như: ZnO, acid stearic, phòng lão, chất làm mềm rắn (chất làm mềm lỏng được cân riêng)

+ Các loại chất độn (chất độn hoạt tính và chất độn trơ được cân riêng)

+ Xúc tiến và lưu huỳnh

– Công nghệ luyện:

Để đảm bảo độ phân tán tốt cần phải đưa ra quy trình luyện tối ưu Trong một giai đoạn có thể được chia ra làm nhiều bước nhỏ Khi chuyển bước này sang bước khác đối với các BTP khác nhau thường có sự thay đổi về thời gian, bổ sung hoá chất, tốc

độ trục luyện và áp lực nén của pittông Cần đảm bảo đúng năng lượng cần thiết khi luyện su, tức là phải đảm bảo nhiệt độ cần thiết khi luyện Thông thường khi thời gian luyện tăng hay tốc độ trục luyện và lực nén ép tăng lên thì nhiệt độ cao su tăng lên theo Khi làm đơn với nhiều chất độn thì cần phải giảm số vòng quay và thời gian luyện phải tăng lên nếu không thì chất độn chưa kịp phân tán hết mà nhiệt độ của su đã lên quá cao

Kiểm tra tất cả các thông số trong từng bước, từng giai đoạn như: nhiệt độ, nước làm mát, áp lực ở bề mặt ngoài của cao su ban đầu và cao su đã luyện không được

ẩm ước, bẩn

Các bao chứa hoá chất phải sắp xếp đúng theo từng BTP

Xác định các thông số thời gian đóng mở cửa xả, áp lực nước làm nguội, nhiệt độ nước làm nguội

1.2.2 Quy trình luyện cao su

Tổng thời gian luyện su 230 giây

Quy trình luyện cao su nhằm đảm bảo được hai yêu cầu:

+ Yêu cầu thứ nhất: là chuyển cao su từ trạng thái mềm cao đến trạng thái mềm dẻo tương đối bằng phương pháp nhiệt luyện Từ đó tạo điều kiện thuận lợi cho các quá trình gia công, tức là làm tăng tính công nghệ cao su, tăng tốc độ cán tráng, tránh

tình trạng vải cán tráng bị xé, xoắn, vặn, giảm tính co rút khi ra khỏi miệng ép đùn Như vậy yêu cầu 1 là cao su sau khi luyện phải đảm bảo độ dẻo (độ nhớt mooney) + Yêu cầu thứ hai của luyện là các hợp chất cho vào phải phân tán đều trong hỗn hợp, không xãy ra tự lưu, hỗn hợp không bị cắt xé nhiều làm ảnh hưởng đến tính năng

cơ lý của sản phẩm Tức là phải đảm bảo độ phân tán, điểm chín sớm, điểm chín trễ Các nhân tố ảnh hưởng đến độ dẻo của cao su:

+ Dưới tác dụng của lực xé rách cơ học của máy luyện làm mạch cao su đứt nên phân tử của cao su ngắn hơn làm tăng độ dẻo cho cao su Hiệu quả càng lớn nếu vận tốc trục càng lớn, tỷ tốc trục càng lớn và cự ly hai trục càng nhỏ (đối với máy luyện hở) Đối với máy luyện kín nó còn phụ thuộc vào cấu tạo của buồng luyện và trục luyện

+ Ngoài ra trong quá trình luyện do ma sát giữa cao su và các trục luyện cũng như giữa cao su và hoá chất nên nhiệt độ của trục và cao su tăng làm tăng độ linh động của các phần tử cao su nên chúng dễ trượt lên nhau làm giảm hiệu quả của quá trình làm dẻo cơ học

+ Trong quá trình luyện sự có mặt của O2 sẽ tham gia vào phản ứng cắt mạch làm cho độ dẻo của cao su tăng lên

Các yếu tố ảnh hưởng đến kết quả luyện:

+ Độ ẩm của nguyên vật liệu cáo ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng cao su, nếu quá cao sẽ gây ra vón cục khi luyện, BTP khi gia công ép đùn sẽ gây xốp và còn tăng tốc

độ lưu hoá, do đó cần kiểm tra chặt chẽ độ ẩm trước khi đưa vào sản xuất

+ Do tính vón cục của các loại hoá chất nên làm cho nó phân tán không đều Do đó cần cho đúng thứ tự các hoá chất trong qui trình luyện và cho thêm các chất tăng cường độ phân tán như: EF44, Aktiplast, các chất làm mềm

+ Độ dẻo cao su sống phải phù hợp với các yêu cầu nếu không cũng gây khó khăn cho quá trình phân tán

+ Độ mịn của các phụ gia nhất là chất không tan trong cao su cũng phải đảm bảo Bên cạnh để hạn chế sự tự lưu phải cho các hoá chất vào đúng qui trình Nhiệt độ và thời gian luyện có ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng mẻ luyện

+ Việc tính toán khối lượng mẻ luyện sao cho phù hợp với dung tích của từng máy luyện kín

– Công tác chuẩn bị trước khi luyện: