BÁO cáo THỤC tập CÔNG NHÂN hóa môi trường

Thuyết minh dây chuyền: Nguyên liệu bao gồm nguyên liệu dẻo đất sét, cao lanh và nguyên liệu gầy tràngthạch, cát đưa về kho ở dạng đã gia công thô và trung bình, được cân định lượng cân

MỤC LỤC

LỜI MỞ ĐẦU

Kể từ năm học thứ 4 trở đi, ngoài việc nghiên cứu lý thuyết trên lớp, tất cả sinh viêntrường Đại học Bách khoa- Đại học Đà Nẵng nói chung và sinh viên chuyên ngành Côngnghệ vật liệu nói riêng đều được tham gia thực tập Các kỳ thực tập nhằm củng cố cáckiến thức đã được đồng thời nâng cao kiến thức thực tế, từ đó giúp sinh viên có cái nhìnsâu sắc không chỉ về môn học mà còn cả về việc ứng dụng các thiết bị, máy móc vào sảnxuất Đối với sinh viên lớp Vật liệu Silicat khóa 2013, đợt thực tập công nhân kéo dàitrong 4 tuần, từ ngày 18/4/2017 đến 12/5/2017 với các nội dung:

- Tuần thứ nhất từ ngày 18/4 - 21/4 thực tập tại Công ty cổ phần sứ COSANI

- Tuần thứ hai ngày 24/4 - 26/4 thực tập tại nhà máy Kính nổi Chu Lai- Indevco, từngày 27/4 - 29/4 thực tập tại Công ty cổ phần gạch men Anh em DIC

- Tuần thứ ba ngày 5/5 thực tập tại Công ty cổ phần frit Huế

- Tuần thứ tư từ ngày 8/5 - 10/5 thực tập tại Công ty Xi măng Hải Vân, từ ngày 11/5

- 12/5 thực tập tại Công ty Cổ phần bê tông Hòa Cầm – Intimex

Qua bài báo cáo thực tập này, em xin gửi lời cảm ơn tới cô ThS Dương Thị HồngPhấn đã tạo mọi điều kiện và tận tình giúp đỡ chúng em trong suốt quá trình thực tập đểchúng em hoàn thành tốt đợt thực tập này Do chưa có kinh nghiệm và thời gian đi mỗinhà máy còn quá ít nên báo cáo không tránh khỏi những thiếu sót Mong cô cùng cácthầy bộ môn đóng góp để bài báo cáo được hoàn thiện hơn

2

CÔNG TY CỔ PHẦN SỨ COSANI

CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU VỀ CÔNG TY CỔ PHẦN SỨ COSANI

Công ty cổ phần sứ Cosani là một doanh nghiệp chuyên sản xuất và kinh doanh cácsản phẩm sứ vệ sinh cao cấp Văn phòng chính và nhà máy của công ty được tọa lạc trêndiện tích 68.000 m2, tiếp giáp với hai trục đường chính của khu công nghiệp Liên Chiểu -Tp.Đà Nẵng, có vị trí địa lý thuận lợi về đường hàng không, đường sắt, đường biển

và đường bộ Được đầu tư vào năm 2002 và chính thức đi vào vận hành thương mạitháng 09/2003, công ty cổ phần sứ Cosani là doanh nghiệp duy nhất tại miền trung sảnxuất và kinh doanh các sản phẩm sứ vệ sinh cao cấp Sản phẩm của công ty được sảnxuất trên dây chuyền hiện đại và đồng bộ của hãng Sacmi Imola - Italy có công suất sảnxuất 500.000 sản phẩm/năm Công ty đã áp dụng hệ thống quản lý chất lượng ISO9001:2008

Chậu xí một khối Chậu xí hai khối Tiểu treo

Chậu rửa Xí xổm

Hình 1 Sản phẩm sứ vệ sinh của công ty Cosani

Kho nguyín liệu

S khuôn tích hợp

Sp mộc

Khu vực đổ rót thủ côngNghiền pl xương

Chứa mộc vă kiểm tra mộc

Lò nung

Sấy sơ bộ

Chứa sản phẩm

Phun menChứa sản phẩm

Cân điện tử (theo đơn CP)

Kiểm tra

AQ, TTL, soda, nước

Sàng rung700Kiểm tra

2.1.1 Gia công phối trộn phối liệu xương:

2.1.1.1 Dây chuyền công nghệ:

6 1

4 3

7

11

9 5

8

10

Hình 2.1 Dây chuyền công nghệ

2.1.1.2 Thuyết minh dây chuyền:

Nguyên liệu bao gồm nguyên liệu dẻo (đất sét, cao lanh) và nguyên liệu gầy (tràngthạch, cát) đưa về kho ở dạng đã gia công thô và trung bình, được cân định lượng (cânđiện tử) theo đơn cấp phối liệu xương, sau đó được đưa vào máy nghiền bi để nghiền đếnkích thước hạt yêu cầu (0,63µm, 10 000 lỗ/cm2), đồng thời nước, chất điện giải cũngđược cho vào là AQ, soda Na2CO3 và thủy tinh lỏng Na2SiO3 có tác dụng giải keo tụhuyền phù làm huyền phù bền, không tạo cấu trúc (không lắng) Phối liệu sau khi nghiềnđạt yêu cầu được đưa vào tank chứa 1, 2, 3 có cánh khuấy Ngoài ra, mộc hỏng sau khiđưa vào bể khuấy tạo hồ mộc, khi hồ mộc đạt yêu cầu thì đưa sang sàng rung, và chuyểnvào tank chứa 4 Theo tỷ lệ định trước, hồ mộc từ tank 4 được đưa sang tank 1, 2, 3 Sau

đó, hồ được điều chỉnh các thông số cho phù hợp, rồi đưa qua sàng rung để tách nhữnghạt có kích thước lớn, và đưa vào các tank chứa 5, 6, 7 Tại đây hồ tiếp tục được điềuchỉnh các thông số, kiểm tra đạt yêu cầu thì được bơm qua thùng cao vị để đổ rót Hồthừa và hồ thông ống từ công đoạn đổ rót được hồi lưu lại chứa vào tank 8, rồi theo tỷ lệđịnh sẵn cho vào các tank 1, 2, 3

2.1.1.3 Thiết bị chính:

2.1.1.3.1 Máy nghiền bi:

6

Hình 2.2 Cấu tạo máy nghiền bi MTD 120

1 Động cơ 7 Trục đỡ

5 Cửa nạp nguyên liệu và bi 11.Tấm lót

6 Cửa tháo hồ Nguyên tắc hoạt động: Nguyên liệu gầy được cấp vào cửa 5 qua một phểu nạp liệu

Hủ nghiền được quay nhờ hệ thống động cơ, bu ly, dây đai Trong hủ nghiền chứa bi loạicao nhôm có nhiều kích thước khác nhau.Vật liệu được chà sát, trong quá trình làm việcngười ta cấp nước vào Do đó vật được nghiền mịn tạo thành hồ và được lấy ra theo cửa6

Thông số kỹ thuật: Thiết bị khuấy TF 120

Hình 2.3 Cấu tạo sàng rung

Khi cần làm vệ sinh, sửa chữa hoặc thay thế lưới thì mở bulong ra để thay

Một số thông số:

+ Lưới sàng được làm bằng kim loại không rỉ

+ Kích thước lỗ là 9000 lỗ/cm2 với sàng nguyên liệu và 10000 lỗ/cm2 với men

2.1.2 Gia công phối trộn phối liệu men:

2.1.2.1 Dây chuyền công nghệ:

8

5

7 6 1

Re45, D Sàng rung khử từ

Thành phần bài men được cân đúng theo đơn cấp phối Nhờ tời điện cẩu lên và cấp

xuống máy nghiền qua phểu Trong quá trình nghiền men người ta cho màu vào để

nghiền đồng thời Thời gian nghiền của các loại men không như nhau Sau khi kiểm tra

các thông số đạt tiêu chuẩn đưa qua khử từ, điều này ảnh hưởng lớn đến chất lượng men

Sau đó đưa lên các tank chứa men, các tank chứa có cánh khuấy để tránh hiện lắng của

phối liệu Tiếp đó được xả xuống các thùng chứa di động Tại đây, người ta cho thêm chất

điện giải vào và được khuấy bằng máy khuấy đơn giản Men được kiểm tra các tiêu

chuẩn kỹ thuật và được chuyển đến khu vực phun men

Chuẩn bị khuôn

Khuôn

Đổ hồ thừaSấy khuôn

2.2 Giai đoạn tạo hình:

2.2.1 Dây chuyền công nghệ:

2.2.2 Thuyết minh dây chuyền:

Khuôn được sấy với một độ ẩm nhất định, thì mở van cấp hồ cho đầy khuôn (hồ dâng

lên trên ống nhỏ) Cần một thời gian nhất định thì hồ sẽ bám vào khuôn do lớp hồ tiếpxúc với bề mặt khuôn thạch cao nước bị rút nhanh.Khi hồ đạt độ dày cần thiết thì tháokhuôn ra Mộc tạo thành sau khi tháo khuôn được kiểm tra, cắt bavia, sấy tự nhiên Cònkhuôn cũng được sấy để tách nước sau khi được tháo ra

Thời gian đổ hồ: 30 phút

Thời gian lưu hồ: 180 phút

10

1 2 6

3 4

đó lớp hồ sát bề mặt thạch cao sẽ khô dần và hình thành hình dạng của sản phẩm Thờigian lưu hồ trong khuôn khoảng 30 phút, lúc này sản phẩm đã hình thành độ dày chophép, ta thực hiện quá trình rút lượng hồ thừa trong lòng khuôn Đồng thời thổi khí nénvào khuôn Sau thời gian 1.5÷2 h hồ hình thành độ cứng tương đối ta tiến hành tháo sảnphẩm mộc ra khỏi khuôn Lúc này sản phẩm có W = 22 %, đem sản phẩm lên giá đỡ, cắtbavia và sấy khuôn

Sơ đồ hệ thống cấp hồ và tuần hoàn

Qúa trình cấp hồ được chia làm 7 giai đoạn

Khí nóng

Khí nóng

Khí nóng 4

2.2.3 Thiết bị sấy khuôn thạch cao:

* Sơ đồ cấu tạo:

Hình2.4: Sơ đồ sấy khuôn thạch cao

- Quá trình sấy khuôn được chia làm 5 giai đoạn:

+ Giai đoạn1 (thoát ẩm): Các cửa 1,2 mở, còn cửa 3 đóng Quạt 5 hút khí tươi qua cửachớp 2 và được đẩy đi hâm nóng nhờ béc đốt Sau đó đẩy vào phòng sấy để sấykhuôn.Đồng thời quạt 4 hút khí thải và ẩm qua cửa 1

+ Giai đoạn 2 (tuần hoàn): Cửa1,2 đóng, cửa 3 mở Khí nóng trong phòng sấy đượcquạt 5 hút lên được hâm nóng lên nhờ béc đốt và đi vào phòng sấy để sấy khuôn

+ Giai đoạn 3 (tuần hoàn và thoát ẩm): Các cửa 1 và 2 mở, còn cửa 3 đóng Khí nóngsau khi tuần hoàn có hàm ẩm cao, do đó cần phải tiến hành quá trình thoát ẩm Quạt 4 hút

12

+ Giai đoạn 5 (tắt quạt và kéo màng lên hết): Kết thúc quá trình sấy.

- Các thông số:

+ Nhiệt độ sấy: 45÷50 0C

+ Thời gian sấy: 3 h

2.3 Giai đoạn sửa mộc, sấy, phun men:

2.3.1 Dây chuyền công nghệ:

2.3.2 Thuyết minh dây chuyền:

Sau khi tạo hình (W = 12÷14 %), sản phẩm mộc được đánh bóng, kiểm tra vết nứt,hỏng rồi đưa đi sấy sơ bộ Sau khi sấy, sản phẩm mộc nào bị hỏng sẽ được loại bỏ, cònsản phẩm nào đạt được lau chùi sạch sẽ trước khi đưa qua tráng men Tiếp đó là dán nhãn(Bằng TiO2), bán thành phẩm đã được dán nhãn được công nhân xếp lên xe goòng đưavào lò sấy sơ bộ (nếu mùa mưa thì dùng còn trời nắng thì không)

2.3.3 Quá trình phun men:

Mộc đã sấy Kiểm tra Phun men

Mẫu hư

Khu chứa mộc

Sơ đồ khối chỉ quá trình và hướng đi của nguyên liệu:

2.4 Giai đoạn nung:

Quá trình nung được tiến hành đồng thời trong lò tuynel

Lò sấy tuynel trước nung được lắp đặt trên đường trở lại của xe với mục đích táchlượng ẩm được thêm vào do quá trình tráng men và để sấy mộc trước khi chuyển chúngvào lò

* Quy trình nạp mộc vào lò được quy định như sau:

Mộc từ bộ phận phun men đầu tiên được thổi bụi và sau đó đưa vào trên tấm chịunhiệt hoặc giá đỡ phù hợp Những tấm chịu nhiệt hoặc giá đỡ phù hợp được quét lớpebgobe Lớp engobe được chuẩn bị như được đưa trong biểu mẫu S50 Những tấmpolytstyrene phải được đưa vào giữa mộc và các tấm chịu nhiệt Bước này phải được làmđối với toàn bộ mộc để tránh hư hỏng trong suốt quá trình chất mộc Mộc được chất lênnhững tấm chịu nhiệt của xe goòng hoặc trên tấm hoặc trên giá đỡ nghiêng dốc

* Lò tuynel được dùng cho quá trình nung và nung lại mộc:

- Chu kỳ nung: 18h

- Nhiệt độ nung giữa 1200 và 12100C

Với nhiệt độ này và loại quá trình nung này, hàm lượng ẩm có thể đạt được theo đềnghị với bản hướng dẫn châu Âu

Năng lượng cần thiết là khoảng 1300 ± 100C kcal/kg của sản phẩm đươc nung

Việc kiểm tra quá trình nung cần kiến thức tốt về hiện tượng lý hoá, chúng làm choxương và men thay đổi khi đó chúng phải chịu được nhiệt độ nhất định đối với lần cài đặttrước Do vậy, việc kiểm tra những thay đổi một cách tỷ mỹ là điều vô cùng quan trọng

2.4.1 Dây chuyền công nghệ:

14

Khu vực chứa sản phẩm đã phun men

Chất lên xe goong Lò nung Dỡ Sp khỏi xe Phân loại

2.4.2 Nguyên lý hoạt động:

Sản phẩm mộc sau khi được tráng men và dán nhãn sau đó được xếp lên xe goongđưa vào sấy sơ bộ trước khi vào nung Sản phẩm vào lò nung trải qua các giai đoạn: sấy,nung, làm lạnh Quạt hút khí thải đầu lò hút toàn bộ lượng khí thải ở zôn nung để sấy vàđốt nóng mộc Sau đó xe goong được đưa đến zôn nung, nhiệt ở đây được tạo nhờ bécđốt Sản phẩm được kết khối rồi chuyển qua khu vực làm lạnh nhanh, mục đích tránh quátrình biến đổi thù hình từ β quartz sang α quartz Khí làm lạnh nhanh được quạt đẩy 5 lấykhí tươi đưa vào Tiếp đó xe goong được làm lạnh nhờ quạt cuối lò và đưa ra ngoài Đểphân bố đều nhiệt đầu lò và cuối lò cần có hai quạt bố trí đầu và cuối lò có tác dụng tạomàng và chống phân tầng Do nhiệt độ ở zôn nung rất cao nên người ta dùng quạt số 6 đểlàm mát hệ thống xe goong được đưa vào phía dưới xe Ngoài ra nó còn có tác dụng tránhtổn thất nhiệt và phân bố đều áp hơn

Nung PhânLoại

Loại 1 Loại 2

SP nung lại Phế phẩm

- Có vài sản phẩm được đưa đến phân xưởng này được sửa lại và chúng được nung lầnhai Việc nung lại lần 2 là yếu tố cần thiết để đảm bảo cho sản phẩm đạt được chất lượnghàng đầu Thực tế có vài sản phẩm được sửa lại nhưng vẫn tồn tại khuyết tật, lúc này cácsản phẩm khuyết tật đó được thu hồi lại

* Sơ đồ và hướng đi của phân xưởng sản xuất:

2.6 Phân loại:

Sản phẩm sau khi ra khỏi lò được phân loại bằng mắt bởi người có nhiều kinh nghiệm

và quá trình phân loại luôn luôn được chia thành 5 mục:

- Sản phẩm loại 1: Nhóm này bao gồm các sản phẩm được xác định là có chất lượngtốt

- Sản phẩm loại 2: Nhóm này bao gồm các sản phẩm có ít khuyết tật nhỏ (ví dụ: chấmđen, lỗ nhỏ hoặc khuyết tật nhẹ tại lớp men ngoài)

- Sản phẩm loại 3: Nhóm này bao gồm những sản phẩm bị biến dạng và các vết nứtnhỏ hoặc các vết nứt lớn

- Sản phẩm loại bỏ: Nhóm này bao gồm các sản phẩm bị nứt do xuất hiện vết nứttrước khi nung, mà vết nứt này khó phát hiện hoặc là sản phẩm bị biến dạng hoặc bị vết

- Sản phẩm nung lại lần 2: Nhóm này bao gồm các sản phẩm chỉ có khuyết tật nhẹ và

do vậy có thể sửa lại được Các sản phẩm này được nung lại lần 2 và được phân loại đưavào các nhóm sản phẩm trên

Người có kinh nghiệm và khéo léo có thể quan sát bằng mắt từ 300-350 mẫu/h

CÔNG TY CỔ PHẦN KÍNH NỔI CHU LAI – INDEVCO

TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY

1 Sự hình thành và phát triển của công ty cổ phần kính nổi Chu Lai – Indevco:

Công ty cổ phần kính nổi Chu Lai - Indevco tên tiếng anh là Indevco - Chu Lai FloatGlass Joint Stock Company, được thành lập vào ngày 5 tháng 4 năm 2006 là doanhnghiệp do các cổ đông đồng sáng lập: Công ty cổ phần Tập đoàn Indevco (82%), Tổngcông ty An Lạc Viên Indevco (16.29%) và Công ty cổ phần Tập đoàn Thái Dương(1.71%) Nhà máy được cấp giấy phép chứng nhận đầu tư từ ngày 8 tháng 12 năm 2006của ban quản lý khu kinh tế mở Chu Lai - Quảng Nam

Công ty có trụ sở chính tạo khu công nghiệp Bắc Chu Lai, xã Tam Hiệp, huyện NúiThành, tỉnh Quảng Nam Là công ty sản xuất kính hiện đại và lớn nhất Việt Nam với dâychuyền sản xuất theo phương pháp kéo nổi (có thể kéo được kính lớn nhất là 6x4.8 m) Công suất 900 tấn/ngày, hằng năm sản xuất 42 triệu m2 kính nổi với kích thước, chiềudày khác nhau

2 Sơ đồ công nghệ sản xuất kính nổi:

18

Feldspar

Đá vôiĐolomit

Sô đaThan + muốisulfatCát

Nạp liệu đầu lòSilo đầu lòThiết bị khử sắt

Lò nấu

Kiểm tra độẩm+thêm nước

Kênh dẫnĐịnh lượng

Tách kính

Đạt Hỏng

Đóng gói

Kho chứa

PHẦN I: CÁC PHÂN XƯỞNG PHỤ TRỢ CHƯƠNG 1: PHÂN XƯỞNG ĐIỀU CHẾ HYDRO (H 2 ) 1.1 Mục đích:

Điều chế khí H2 dùng để tạo môi trường khử để bảo vệ thiếc

1.2 Dây chuyền công nghệ điều chế H 2 :

Hình 1.1 Dây chuyền điều chế khí H 2

* Thuyết minh dây chuyền điều chế khí H2:

Nước được đưa qua thiết bị lọc để tách các ion ra tạo nước tinh khiết Nước tinh khiếtcùng với kiềm được đưa vào trong bình điện phân để phân ly thành khí H2 và O2

Hai khí được đưa vào thiết bị phân tách để tách riêng hai khí ra, khí O2 được thải trựctiếp ra môi trường còn khí H2 được đưa vào thiết bị thuần khí H2

Khí H2 sau khi được thuần khiết sẽ được đưa một phần đi cấp cho bể thiếc và mộtphần được đưa vào trong thùng dự trữ Tại nhà máy kính nổi Chu Lai thì sử dụng ba dâychuyền công nghệ điều chế khí H2 đặt song song, trong đó có hai dây chuyền hoạt độngmột dây chuyền dự trữ

CHƯƠNG 2: PHÂN XƯỞNG ĐIỀU CHẾ KHÍ NITƠ (N 2 )

Cấp

cho bể

thiếc

Bộ thuầnkhiết khí H2

Bộ phận phân

ly H2 và O2 Bình điện phân

Khí O2 thải ramôi trường

2.1 Mục đích:

Bảo vệ thiếc không bị oxi hóa

2.2 Dây chuyền công nghệ:

* Thuyết minh dây chuyền công nghệ:

Không khí được hút qua cửa hút gió thông qua máy nén khí ly tâm nén đến 0.55 Mpa,khí được đưa vào thiết bị tiền làm lạnh để hạ nhiệt độ môi trường xuống còn khoảng 60C.Sau quá trình tiền làm lạnh khí được vào bộ phận phân ly nước và các thành phần cótrong không khí sau đó được đưa vào bộ thuần hóa Khí vào bộ thuần hóa ở nhiệt độ 8 -

100C, hấp thụ lượng nước còn lại có trong không khí, lọc sau đó được đưa vào thápchưng cất

Sau khi vào tháp khí O2 sẽ được hóa lỏng ở nhiệt độ -1860C, khí N2 sẽ bay lên đỉnhtháp có độ thuần khiết cao Khí N2 một phần sẽ được đưa trực tiếp đến bể thiếc và mộtphần sẽ được đưa vào bình dự trữ (trong trường hợp mất điện) Nguồn khí lạnh của bộngưng (do O2 hóa lỏng) được rút ra từ đáy tháp và chảy về cấp lại cho bộ ngưng

Tháp phân ly, chưng táchkhí N2 và O2

Bộ thuần hóa

N2 hóalỏng ở

O2 hóalỏng ở

Bể thiếc

Bộ chuyển hóakhí lỏng

Bình dựtrữ

CHƯƠNG 3: PHÂN XƯỞNG TRẠM BƠM 3.1 Mục đích:

Cung cấp nước và tái sử dụng nước từ các phân xưởng của nhà máy, để đảm bảo nhàmáy hoạt động ổn định

3.2 Các thông số kỹ thuật và số bơm:

Nhà máy có tất cả 16 bơm nước trong phân xưởng gồm:

+ 5 bơm liên hợp cấp nước: có công suất là 90 kW, trong đó có 3 bơm hoạt động và 2bơm dự phòng

+ 3 bơm nước nóng: có công suất là 15 kW, trong đó có 2 bơm hoạt động và 1 bơm

dự phòng

+ 2 bơm cấp nước cho hệ thống cứu hỏa: có công suất là 55 kW

+ 3 bơm làm lạnh nước từ phân xưởng khí: công suất là 30 kW

+ 3 bơm liên hợp đến xưởng: có công suất là 55 kW

22

CHƯƠNG 4: PHÂN XƯỞNG CHỨA NHIÊN LIỆU 4.1 Mục đích:

+ Cung cấp dầu FO cho quá trình nấu thủy tinh

+ Cung cấp dầu DO cho các máy phát ở phân xưởng

4.2 Các chỉ tiêu kỹ thuật của nhiên liệu:

4.2.1 Các chỉ tiêu kỹ thuật của dầu DO:

+ Lượng lưu huỳnh: ≤ 1%

+ Nhiệt lượng: 9600 kcal/kg

Lượng dầu tiêu hao là 135 tấn/ngày (1.4 - 1.6 tỷ đồng/ngày) Tại nhà máy kính nổiChu Lai có 2 bồn chứa dầu FO với dung tích là 3000 m3/bồn và 1 bồn chứa dầu DO vớidung tích là 500 m3/bồn

CHƯƠNG 5: CÁC PHÂN XƯỞNG PHỤ TRỢ KHÁC 5.1 Buồng hồi nhiệt dư:

5.1.1 Mục đích:

Thu hồi lại lượng nhiệt từ quá trình nấu để đưa đi cấp cho quá trình sấy dầu trước khiđốt

5.1.2 Nồi thu hồi nhiệt dư:

Có 2 nồi thu hồi nhiệt dư: trong đó có một nồi hoạt động còn một nồi dự trữ

Khí thải từ nồi nấu chạy qua ống có hình chữ Y

+ Một phần khí đi vào ống khói thải ra môi trường

+ Một phần được đưa vào nồi hơi để giảm nhiệt độ dòng khí xuống, lượng khí đó sẽđưa đi sấy dầu

5.2 Trạm điện:

Nhà máy dùng điện công nghiệp dùng điện 380V cấp cho các thiệt bị trong nhà máy.Nhà máy còn có một trạm điện dự phòng trường hợp mất điện, dùng máy phát điện côngsuất lớn dùng nhiên liệu dầu DO

5.3 Trạm máy tạo khí nén:

Nhà máy CFG có hai máy tạo khí nén, mục đích tạo khí nén là để dùng cho việc vậnhành các van tự động và các thiết bị tự động khác

24

PHẦN II: CÁC PHÂN XƯỞNG SẢN XUẤT CHƯƠNG 1: PHÂN XƯỞNG NGUYÊN LIỆU 1.1 Mục đích:

+ Dự trữ các nguyên liệu để sản xuất thủy tinh

+ Phối trộn các nguyên liệu cấp cho bể nấu

1.2 Các loại nguyên liệu và nguồn gốc:

- Cát: nhà máy sử dụng chủ yếu cát Tam Anh, huyện Núi Thành, tỉnh Quảng Nam

- Sôđa (Na2CO3): chủ yếu nhập khẩu từ Trung Quốc, Hoa Kỳ, nhà máy sô đa Chu Lai

- Đá vôi: nhập khẩu tinh khiết chủ yếu từ Trung Quốc, Hà Nam

- Đôlômit: nhập khẩu chủ yếu tinh khiết từ Trung Quốc, Hà Nam

- Feldspar: nhập khẩu chủ yếu tinh khiết từ Trung Quốc, Yên Bái

- Muối sunfat natri: chủ yếu nhập khẩu từ Trung Quốc, Thái Nguyên

- Than nhập chủ yếu than Quảng Ninh

- Thủy tinh vụn: được thu hồi tại nhà máy

Các nguyên liệu này sau khi được nhập về được các bộ phận hóa nghiệm lấy mẫuphân tích, kiểm tra thành phần hóa, độ tinh khiết, kích thước, cỡ hạt mới được đưa vàosản xuất

Bảng 1.1 Thành phần hóa của kính nổi

Hàm lượng % 71.5 - 72.5 1.0 - 1.8 8.0 - 9.0 3.5 - 4.0 13.5 - 14 0.1 - 0.15

 Vai trò của từng loại nguyên liệu:

• Cát cung cấp chủ yếu SiO2 là oxyt tạo thủy tinh Nhờ có nó mà khung thủy tinhhình thành SiO2 làm tăng độ bền hóa, bền cơ, bền nhiệt nhưng nhiều SiO2 quácàng khó nấu

• Feldspar: cung cấp Al2O3 làm giảm khả năng kết tinh của thủy tinh, tăng độ bền

cơ, bền nhiệt và làm giảm hệ số dãn nở thủy tinh

• Đá vôi: cung cấp CaO, MgO: giúp cho quá trình nấu và khử bọt thêm dễ và làmcho thủy tinh chịu được các tác dụng hóa học

• Sôđa: cung cấp Na2O cùng với SiO2, Na2O là thành phần quan trọng nhất của thủytinh: đưa Na2O vào hầu hết các tính chất cơ học, hóa học đều giảm đi Nhưng nógiải quyết các vấn đề công nghệ như: hạ thấp nhiệt độ nấu, tăng tốc độ hòa tancủa cát, tăng tốc độ khử bọt do hạ thấp độ nhớt của thủy tinh

• Đôlômit: cung cấp MgO, CaO làm giảm khuynh hướng kết tinh, làm tăng tốc độđóng cứng và làm cho thủy tinh chịu được các tác dụng hóa học

• Sunfat natri: cung cấp Na2O, SO42-

• Than cung cấp C để khử Na2SO4 về dạng sunfua để dễ phân hủy hơn làm cho quátrình khử bọt dễ dàng hơn

1.3 Quy trình phối trộn nguyên liệu:

- Phân loại các silo chứa nguyên liệu gồm:

+ 4 silo chứa cát (1,2,3,4): với mỗi silo chứa được 500 tấn

+ 2 silo sô đa (5,6): mỗi silo chứa 190 tấn

+ 1 silo đá vôi (9): silo chứa 170 tấn

+ 2 silo đôlômit (7,8): mỗi silo chứa 220 tấn

+ 1 silo feldspar (10): chứa được 170 tấn

+ 1 silo muối Na2SO4 (12): chứa được 10 tấn

+ 1 silo than (11): chứa được 5 tấn

Cát được vận chuyển từ kho chứa bằng băng tải đến vùng trộn, được gầu tải đưa lênsilo chứa và cát được sàng trước khi đưa vào silo chứa

Các silo nguyên liệu khác là sô đa, đá vôi, felfspar, muối và than được cần cẩu đưa lênqua thiết bị lọc bụi sau đó được gàu tải đưa lên silo chứa

26

4

1 3

1 2

1 1

1 0

Hình 1.1 Sơ đồ trộn phối liệu Chú thích:

1, 2, 3, 4: Silo chứa cát

5, 6: Silo chứa sô đa

7, 8: Silo chứa đôlomit

9: Silo chứa đá vôi

10: Silo chứa feldspar

11: Silo chứa than

12: Silo chứa muối sulfat

13, 14: Silo dự trữ

1.4 Thuyết minh dây chuyền công nghệ:

- Cát: được băng tải hay xe xúc lật nạp trực tiếp vào 2 bể chứa Tại đây cát được vậnchuyển lên trên nhờ gầu tải Cát từ trên được đưa xuống theo ống dẫn liệu đổ xuống sànrung (4 cái) Tùy lượng cát sử dụng mà 2 sàng hai bên hoạt động hoặc 4 cái hoạt độngcùng lúc Sau đó cát được đổ xuống silo chứa cát (4 silo) Từ silo cát được đưa xuống cânđịnh lượng (cát được cân theo chế độ lập trình sẵn tại phòng điều khiển trung tâm) Saukhi cân xong, cát được đổ xuống băng tải chung

Cân định lượng

Phễu tiếp liệu đầu lò Băng tải chung

- Các nguyên liệu khác: đá vôi, đôlômit, feldspar, sô đa được đưa vào các bể chứa, tạiđây mỗi bể chứa có các ống hút bụi để hút các hạt có kích thước nhỏ và để giảm bụi chonhà máy Sau đó được gầu tải đưa lên rồi theo ống dẫn liệu các nguyên liệu được đưaxuống silo chứa Tại đây cũng có máy hút bụi riêng cho từng loại nguyên liệu Từ silochứa, liệu đưa xuống cân định lượng, cân xong đưa xuống băng tải chung.

- Muối sunfat và than: muối được đưa vào bể chứa, theo gầu tải được đưa lên silochứa Than được tời lên chứa trên silo, tại đây muối và than được cân theo khối lượng đãlập trình sẵn Muối được cân trước, sau đó tới than Sau khi cân xong muối và than đượcđưa vào máy trộn sơ cấp Sau khi được trộn xong, hỗn hợp muối than đưa xuống băng tảichung

- Các nguyên liệu sau khi được đưa xuống băng tải chung sẽ đưa vào máy trộn Trênbăng tải có các ống hút bụi và máy hút sắt để hút sắt trước khi đưa vào máy trộn Máytrộn có hai loại: Đức, Trung Quốc Hai máy này hoạt động không cùng lúc Mỗi loại máytrộn tương ứng với mỗi loại băng tải phối liệu riêng Tại máy trộn các nguyên liệu đượctrộn qua 3 giai đoạn: trộn khô, trộn thêm nước, và trộn ướt Trộn bằng nước ấm có nhiệt

độ 50-600C, qua thiết bị sấy được lấy nhiệt từ khí thải của lò nấu Sau khi trộn xong phốiliệu được đưa xuống băng tải phối liệu (lúc này chưa có thủy tinh vụn)

- Thủy tinh vụn sau khi được thu hồi tại nhà máy được xe chở vào bể chứa, thủy tinhđược băng tải vận chuyển lên trên, trên băng tải có thiết bị hút sắt, sau đó đưa vào silo,xuống cân cân định lượng rồi tiếp tục đưa xuống băng tải (tại đây có thiết bị lọc bụi vàkhử sắt) Sau đó đưa vào băng tải chung đã có phối liệu trước đó Phối liệu được đưa theobăng tải chung lên máy nạp liệu Trên băng tải phối liệu chung này có thiết bị gạt liệu cònsót trên băng tải

1.5 Một số hệ thống phụ trong khâu chuẩn bị nguyên liệu:

1.5.1 Sàng cát:

Được đặt bên trên silo chứa cát, sau khi cát được gầu tải đưa lên qua sàng để loại bỏcác tạp chất bẩn ra khỏi cát rồi mới đưa vào trong silo chứa

1.5.2 Hệ thống khử sắt:

- Mục đích: Loại bỏ các kim loại ra khỏi phối liệu đảm bảo cho quá trình sản xuất

- Vị trí đặt: Tại vị trí đầu đưa liệu vào silo chứa, dùng nam châm để loại

CHƯƠNG 2: PHÂN XƯỞNG SẢN XUẤT CHÍNH

28

2.1 Lò nấu thủy tinh:

1. Đầu nạp liệu: đưa phối liệu vào lò

2. Bể nấu: vùng nấu nguyên liệu

3. Vùng thắt: là vùng hẹp giữa bể nấu và bể gia công, có cánh khuấy trộn thủy tinh

4. Bể gia công: đưa thủy tinh về nhiệt độ và độ nhớt gia công

5. Buồng thu hồi nhiệt gián đoạn: thu hồi khí thải và gia nhiệt cho khí đốt Sau 20phút đổi chiều một lần

6. Mỗi bên có 8 của đốt, mỗi cửa có 3 súng, riêng cửa số 5 có 2 súng, đốt theo chiềungang lò

2.2 Các giai đoạn nấu thủy tinh:

+ Giai đoạn tạo silicat

+ Giai đoạn tạo thủy tinh

+ Giai đoạn đồng nhất

+ Giai đoạn khử bọt

+ Giai đoạn làm lạnh

- Nhiệt độ cao nhất là t= 15560C

- Nhiệt độ thủy tinh là t = 14320C

- Chiều dài lò là 48m, chiều rộng lò là 12m

2.3 Nguyên tác hoạt động của lò nấu:

5

Liệu từ silo đi vào bể nấu qua các zôn trong bể nấu Ở giai đoạn khử bọt nhiệt độ thủytinh là cao nhất, thủy tinh đi qua cống thủy tinh được đối lưu trở lại bể nấu để tăng độđồng nhất, phần đạt yêu cầu sẽ được đưa qua bể thiếc để tạo hình.

Thời gian từ lúc bắt đầu đi vào bể nấu đến quá trình gia công là 3.5 – 4 giờ, và cứ 20phút là buồng thu hồi nhiệt đổi chiều một lần

2.4 Qúa trình gia công:

Thủy tinh sau khi được làm lạnh đến nhiệt độ gia công và độ nhớt đủ để gia công sẽđược đưa vào bể thiếc kéo thành tấm Trong bể thiếc luôn luôn áp dương do quá trính cấpkhí N2 và khí H2 nên khí O2 không lọt vào được

Khối lượng riêng của thiếc lớn hơn thủy tinh nên thủy tinh nổi trên bề mặt thiếc, thủytinh được kéo nhờ bộ truyền động bánh răng hai bên bể có thể thay đổi bề dày thủy tinhnhờ bánh răng

* Các thông số của bể thiếc

+ Chiều dài bể thiếc là 92m

+ Chiều rộng đáy dưới của bề thiếc là 7.4m

+ Chiều rộng bên trên là 9m

Thiếc được bổ sung định kỳ 3 tháng một lần, dùng thiếc thỏi để đưa vào nhờ nhiệt độcao mà thiếc tự chảy lỏng ra

2.5 Công đoạn ủ thủy tinh:

2.5.1 Mục đích:

+ Ủ để khử ứng suất dư trong thủy tinh

+ Ủ để giảm nhiệt độ nấu của thuỷ tinh

2.5.2 Một số thông số:

+ Nhiệt độ thủy tinh vào vùng ủ là 600 - 630 0C

+ Nhiệt độ thủy tinh sau khi ủ là 60 - 70 0C

+ Chiều dài ủ là khoảng 280 m

2.6 Công đoạn cắt thủy tinh:

Thủy tinh sau khi ủ được con lăn đưa đến phần cắt thủy tinh

+ Đầu tiên tấm thủy tinh sẽ được cắt dọc hai bên để loại bỏ phần biên của tấm thủytinh và cắt tấm thủy tinh làm đôi

30

+ Sau khi tấm thủy tinh được cắt dọc theo chiều dài, tùy theo kích thức yêu cầu màcắt thủy tinh theo chiều ngang Dựa vào tốc độ quay của con lăn mà người ta tính toánđược góc cắt theo chiều ngang để tấm thủy tinh luôn có hình chữ nhật.

2.7 Vùng đóng gói:

Kính sau khi cắt được con lăn đưa đến vùng đóng gói Trước khi được đóng gói nhữngtấm thủy tinh sẽ qua bộ phận kiểm định theo tiêu chuẩn của Việt Nam và của Nhật,những tấm lỗi sẽ được loại bỏ ngay

2.8 Kiểm tra chất lượng:

- Kính có quy định chiều dày tùy theo yêu cầu: 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 12 mm

CÔNG TY CỔ PHẦN GẠCH MEN ANH EM DIC

PHẦN I: GIỚI THIỆU CHUNG

Công ty cổ phần gạch men Anh Em DIC là loại hình doanh nghiệp cổ phần đượcthành lập theo giấy chứng nhận đầu tư số 33221000007 do ban quản lý khu kinh tế mởChu Lai cấp ngày 15/12/2006

Được sở KH đầu tư tỉnh Quảng Nam cấp giấy chứng nhận đăng kí kinh doanh và đăng

kí thuế số 4000450711 đăng kí thay đổi lần 5 ngày 22 tháng 10 năm 2009

Ngành nghề sản xuất kinh doanh gồm:

- Sản xuất và mua bán gạch men

- Khai thác khoáng sản

1 Tên Công ty viết bằng tiếng Việt: CÔNG TY CỔ PHẦN GẠCH MEN ANH EM DICTên Công ty viết bằng tiếng nước ngoài: Brothers DIC Ceramic Joint Stock CompanyTên Công ty viết tắt: Brothers DIC Ceramic

2 Địa chỉ trụ sở chính: Khu Công nghiệp Bắc Chu Lai, xã Tam Hiệp, huyện Núi Thành,tỉnh Quảng Nam

32

Chuẩn bị nguyên liệu xương

Đơn cấp phối Cân định lượng

PHẦN II: CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT GẠCH CỦA NHÀ MÁY

2.1 Dây chuyền công nghệ sản xuất gạch ốp:

Kiểm tra R, V, D

Kiểm tra R, V, D

Kiểm tra độ ẩm

Kiểm tra độ ẩm

2.2 Thuyết minh dây chuyền công nghệ:

• Định lượng nguyên liệu và hồ xương:

Nguyên liệu làm xương được khai thác về và dự trữ trong kho theo từng khoang riêngbiệt Bao gồm nguyên liệu dẻo (đất sét, cao lanh), nguyên liệu gầy (tràng thạch, đá mi, đávôi) Khi đưa vào sử dụng, xe xúc lật sẽ xúc từng loại nguyên liệu dựa vào khối lượngđược ghi trên đơn phối liệu để nạp vào cân định lượng và cấp vào hủ nghiền ướt giánđoạn bằng băng tải vận chuyển Sau khi nộp đủ khối lượng của đơn phối liệu, công nhânvận hành sẽ đóng nắp và khởi động máy nghiền Khi nghiền đạt thời gian yêu cầu thì tiếnhành kiểm tra các thông số công nghệ theo quy định (tỉ trọng, độ nhớt, sót sàng), côngnhân vận hành sẽ dừng nghiền và xả hồ xuống bể chứa qua sàng rung và máng khử từ

Hồ trong bể luôn được khuấy bởi hệ thống cánh khuấy chống lắng

• Sấy phun và dự trữ ở silo chứa:

Hồ được lưu giữ trong bể khuấy được hệ thống bơm màng qua thiết bị sàng rung vàkhử từ được chứa vào tank tinh nhờ hệ thống bơm piston cấp cho tháp sấy Dưới áp lựccao và nhiệt độ sấy, hồ được phun dạng sương tiếp xúc trực tiếp với tác nhân sấy làkhông khí nóng tạo thành bột có độ ẩm khoảng 5.5 - 6.5 % được đưa lên các silo chứa đểđồng nhất độ ẩm

Bột ép được lưu trữ trên các silo cố định để đồng đều độ ẩm nhờ hệ thống băng tải cấpliệu cấp cho các máy ép, bột ép được ép theo phương pháp bán khô với lực ép 14000KNđến 16000KN

Men nền và engobe được nạp vào hũ theo đơn cấp phối (Frit, caolanh, tràng thạch vàphụ gia) Hỗn hợp này được nghiền đạt yêu cầu theo thông số công nghệ về sót sàng, độnhớt, tỉ trọng Sau đó được xả vào tank chứa để chuyển qua công đoạn tráng men.

Màu in: được chuẩn bị theo đơn cấp phối gồm bột in, dung môi và màu Hỗn hợp nàyđược nghiền đạt theo thông số yêu cầu (tỉ trọng, sót sàng) rồi sau đó được chuyển quacông đoạn in hoa văn

Khí dùng để cho quá trình đốt ở lò nung được khí hóa từ than đá

• Phân loại, mài, đóng hộp

Sản phẩm sau khi nung qua công đoạn phân loại bề mặt, kích thước, độ phẳng đượcđưa vào dây chuyền mài cạnh và bốc xếp đóng hộp theo tiêu chuẩn chất lượng của ViệtNam