Tiểu luận hệ thống haccp

CL : Giới hạn tới hạn Critical Limites FDA: Cục quản lý Thực phẩm và Dược phẩm GMP: Qui phạm sản xuất Good Manufacturing Practice HACCP: Phân tích mối nguy và kiểm soát điểm tới hạn MIG:

HỆ THỐNG HACCP

GVHD: Lê Thị Minh Hằng

1 Ngô Thị Quỳnh Chi 36k8.2

2 Lê Duy Hưng 36k8.2

3 Phạm Thị Liên 36k8.2

4 Đinh Thị Thương 36k8.2

5 Hoàng Quốc Tuấn 36k8.2

26/11/2013

MỤC LỤC

Các chữ viết tắt tiếng Anh sử dụng trong hệ thống HACCP

CCP: Điểm kiểm soát tới hạn (Critical Control Points)

CL : Giới hạn tới hạn (Critical Limites)

FDA: Cục quản lý Thực phẩm và Dược phẩm GMP: Qui phạm sản xuất (Good Manufacturing Practice)

HACCP: Phân tích mối nguy và kiểm soát điểm tới hạn

MIG: Nhiệt kế thủy ngân NAS: Viện hàn lâm khoa học Quốc gia

NACMCF: Ủy ban Tư vấn Quốc gia về tiêu chuẩn vi sinh thực phẩm (National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods)

SOP: Qui phạm chuẩn (Standard Operating Procedure)

SSOP: Qui phạm vệ sinh chuẩn (Sanitation Standard Operating Procedures)

HACCP là hệ thống quản lý chất lượng dựa trên cơ sở phân tích các mối nguy

và các điểm kiểm soát trọng yếu Đó là công cụ phân tích nhằm bảo đảm an toàn vệ sinh và chất lượng thực phẩm HACCP bao gồm những đánh giá có hệ thống đối với tất cả các bước có liên quan trong quy trình chế biến thực phẩm, đồng thời xác định những bước trọng yếu đối với an toàn chất lượng thực phẩm Công cụ này cho phép tập trung nguồn lực kỹ thuật, chuyên môn vào những bước chế biến có ảnh hưởng quyết định đến an toàn chất lượng thực phẩm Phân tích HACCP sẽ đưa ra danh mục những điểm kiểm soát trọng yếu CCPs cùng với những mục tiêu phòng ngừa, các thủ tục theo dõi, giám sát và những tác động điều chỉnh từng điểm kiểm soát trọng yếu Để duy trì an toàn, chất lượng liên tục cho sản phẩm, các kết quả phân tích sẽ được lưu giữ Phương pháp nghiên cứu HACCP phải thường xuyên thay đổi tùy thuộc vào những thay đổi của quá trình chế biến HACCP là một hệ thống có sơ sở khoa học và

có tính logic hệ thống HACCP có thể thích nghi dễ dàng với sự thay đổi như những tiến bộ trong thiết kế thiết bị, quy trình chế biến hoặc những cải tiến kỹ thuật Hệ thống HACCP có khả năng độc lập với những hệ thống quản lý chất lượng khác áp dụng HACCP phù hợp với việc thực hiện các hệ thống quản lý chất lượng đã có và là

hệ thống đáng để lựa chọn để quản lý an toàn chất lượng thực phẩm trong số rất nhiều những hệ thống quản lý chất lượng khác nhau

1.2 Lịch sử hình thành HACCP

- Từ những năm 1960, Công ty Pillsbury – một công ty của NASA đã xây dựng HACCP nhằm đảm bảo VSATTP cho các nhà du hành vũ trụ

- Năm 1973, cơ quan quản lý thực phẩm và thuốc Hoa Kỳ (US – FDA) yêu cầu

áp dụng hệ thống HACCP trong quá trình chế biến thịt hộp để kiểm soát nhóm

vi sinh vật chịu nhiệt kỵ khí sinh nha bào

- Năm 1980, nhiều công ty lớn của Mỹ đã sử dụng HACCP

- Trong phiên họp thứ 22 của CAC (vào tháng 6/1997) đã thông qua và chấp nhận dự thảo sửa đổi tiêu chuẩn và hướng dẫn áp dụng HACCP của CAC, ký hiệu là CAC/ RCP-1 – 1969, Rev.3 (1997) Từ đó HACCP được phát triển và

áp dụng rộng rãi ở nhiều quốc gia trên thế giới và đã được bắt buộc áp dụng ở nhiều nước và khu vực

- Tại Việt Nam, HACCP được áp dụng vào cuối những năm 90, bắt đầu từ những doanh nghiệp sản xuất thủy sản xuất khẩu nhằm đáp ứng yêu cầu của các thị trường mua sản phẩm (EU, Mỹ, Nhật …)

- Năm 2005, Bộ Ytế Việt Nam đã ban hành quyết định áp dụng HACCP trong tất

cả các cơ sở sản xuất, chế biến thực phẩm tại Việt Nam

- Năm 2007, Thủ tướng Chính phủ ban hành Chỉ thị số 06/2007/CT-TTg Về việc triển khai các biện pháp cấp bách bảo đảm vệ sinh an toàn thực phẩm Trong đó yêu cầu áp dụng GMP, GHP, HACCP trong sản xuất thực phẩm và quản lý an toàn vệ sinh thực phẩm

- Năm 2009, Bộ Nông nghiệp và PTNT ban hành QUY CHUẨN KỸ THUẬT QUỐC

GIA QCVN 02 - 02: 2009/BNNPTNT Cơ sở sản xuất kinh doanh thực phẩm thủy sản – Chương trình đảm bảo chất lượng và an toàn thực phẩm theo nguyên tắc HACCP

soát các yếu tố tác động đến vệ sinh thực phẩm trong quá trình sản xuất

- Chuyển từ loại bỏ thụ động sản phẩm có chứa các chất độc hại sang phòng ngừa

chủ động và toàn diện các nguy cơ gây nhiễm độc thực phẩm

- Chuyển từ kiểm tra độc lập sang công nhận, thừa nhận lẫn nhau thông qua việc

áp

dụng các nguyên tắc chung của HACCP, đáp ứng được tiến trình hòa nhập và đòi hỏi của thị trường nhập khẩu sản phẩm

Lợi ích đối với người tiêu dùng:

- Đảm bảo nâng cao sức khoẻ, giảm nguy cơ mắc các bệnh gây ra bởi thực phẩm, cải

thiện chất lượng cuộc sống

- Tăng sự tin cậy, yên tâm khi sử dụng thực phẩm

- Nâng cao nhận thức về vệ sinh thực phẩm

Lợi ích đối với Chính phủ:

- Nâng cao hiệu quả kiểm soát thực phẩm

- Tăng lòng tin của nhân dân về chất lượng thực phẩm được cung cấp

- Bảo vệ, cải thiện sức khỏe cộng đồng

- Giảm chi phí xử lý ngộ độc thực phẩm và chữa bệnh do thực phẩm không an toàn gây

ra

- Tạo điều kiện thuận lợi cho phát triển thương mại

Lợi ích đối ngành công nghiệp và doanh nghiệp sản xuất, chế biến thực phẩm:

- Tăng năng suất, giảm chi phí sản xuất và tổn thất sản phẩm do các mối nguy hại cho an toàn thực phẩm đã được tiên liệu trước, bao quát tất cả quy trình sản xuất từ nguyên liệu thô, chế biến, phân phối… và các biện pháp để kiểm soát chúng một 1.4 Đối tượng áp dụng HACCP

- Doanh nghiệp sản xuất, kinh doanh thủy sản, thực phẩm, thức ăn chăn nuôi…

- Các cơ sở sản xuất chế biến thực phẩm, khu chế xuất, thức ăn công nghiệp;

- Cơ sở dịch vụ ăn uống, nhà hàng, khách sạn và các tổ chức hoạt đông liên quan đến thực phẩm

1.5 Tại sao chọn HACCP

Áp lực từ thị trường

- Khách hàng của Doanh nghiệp yêu cầu, đặc biệt là người tiêu dùng

- Cơ quan quản lý nhà nước về vệ sinh an toàn thực phẩm yêu cầu

- Xu thế hội nhập quốc tế với nhu cầu đưa sản phẩm vào các thị trường với nhận thức cao của người tiêu dùng và yêu cầu nghiêm ngặt về an toàn thực phẩm

Áp lực từ chủ sở hữu, cổ đông:

- Muốn đảm bảo đầu tư của họ được duy trì “an toàn” với người tiêu dùng

- Cải thiện hình ảnh của Doanh nghiệp đối với khách hàng và các bên quan tâm

2 Các chương trình liên quan HACCP

Chương trình HACCP được xây dựng dựa trên nền tảng quy trình công nghệ sản xuất đã được áp dụng những chương trình tiên quyết GMP và SSOP một cách hiệu quả Điều đó giúp giảm thiểu các điểm kiểm soát tới hạn trong kế hoạch HACCP và nhờ vậy giảm được chi phí liên quan

Như vậy, trước hết là xem xét cơ sở hạ tầng của nhà máy, việc thực hiện các điều kiện thực hành sản xuất tốt GMP và quy phạm vệ sinh SSOP Từ đó, nghiên cứu tìm ra những chỗ không phù hợp, những chỗ chưa kiểm soát tốt và đề ra biện pháp khắc phục để hoàn chỉnh các chương trình cơ bản ấy tiếp theo, thành lập đội HACCP

để lên kế hoạch hành động theo đúng các nguyên tắc và các bước đã đề cập ở trên

Khảo sát các điều kiện nền hỗ trợ cho việc xây dựng các quy phạm GMP

Dựa theo yêu cầu về thiết kế nhà xưởng trong QĐ 05/TĐC, khảo sát các khu vực sau:

- Vị trí tọa lạc, cấu trúc xây dựng chung toàn nhà máy

- Thiết kế phân xưởng sản xuất chính: vật liệu và cấu trúc, việc bố trí các đường vận chuyển nguyên liệu, thành phẩm; điều kiện làm việc và sắp đặt thiết bị máy móc

- Các phân xưởng phụ (khu vực sản xuất CO2, xử lý nước, lò hơi), kho bãi, khu

xử lý chất thải

Từ kết quả khảo sát, đề ra các yêu cầu cần xử lý và khắc phục cho phù hợp quy định

Khảo sát việc thực hiện các quy phạm thực hành sản xuất tốt GMP

Khảo sát việc thực hiện các công đoạn sản xuất, từ khâu thu nhận nguyên liệu, sản xuất CO2, xử lý nước đến quy trình đóng chai và lưu kho thông qua các quy phạm thực hành sản xuất tốt GMP Xem xét và điều chỉnh lại những quy phạm chưa phù hợp

và áp dụng vào thực tế sản xuất Từ đó, thiết lập các quy phạm sản xuất khoa học và hợp lý nhất cho mọi công đoạn

Khảo sát các quy phạm vệ sinh SSOP

Xem xét điều kiện hiện có của nhà máy phục vụ việc thực hành các nguyên tắc

vệ sinh an toàn thực phẩm Khảo sát và đánh giá các quy phạm vệ sinh SSOP đã nêu

trong phần cơ sở lý thuyết Thiết lập lại các quy phạm chưa phù hợp hoặc chưa có để xây dựng một chương trình đảm bảo vệ sinh hiệu quả.

3 Các khái niệm khác

Kiểm soát (động từ): Tiến hành tất cả những hoạt động để đảm bảo và duy tri

sự tuân thủ các chỉ tiêu được đề ra trong kế hoạch HACCP

Sự kiêm soát (danh từ): Trạng thái khi các thủ tục tiến hành đúng được tuân

thủ và các tiêu chí cần đạt được

Biện pháp kiểm soát: Bất cứ hành vi và hoạt động nào được dùng để ngăn

ngừa hay loại trừ một mối nguy đối với an toàn thực phẩm, hoặc giảm nó xuống một mức chấp nhận được

Hành động khắc phục: Bất cứ hoạt động nào cần làm khi các kết quả giám sát

ở điềm kiểm soát tới hạn (CCP) cho thấy đã bị mất kiểm soát

Điểm kiểm soát tới hạn (CCP): điểm tại đó có thể áp dụng kiểm soát, và có ý

nghĩa quan trọng để ngăn ngừa hay loại trừ một mối nguy cho an toàn thực phẩm hoặc giảm nó xuống một mức chấp nhận được

Giá trị tới hạn: Một tiêu chí phân giới hạn giữa phạm vi chấp nhận được và

không chấp nhận được

Độ lệch: Sự không đạt một giá trị tới hạn.

Sơ đố quy trình sản xuất: Cách trinh bày có hệ thông trình tự các bước hay

các hoạt động, thao tác được dùng trong sản xuất hoặc chế biến một mặt hàng thực phẩm cụ thề

Kế hoạch HACCP: Một tài liệu được xây dựng phù hợp theo các nguyên tắc của CCP để đảm bảo kiểm soát các mối nguy đáng kể đối với an toàn thực phẩm trong công đoạn được xem xét của dây chuyền thực phẩm

Mối nguy: Một tác nhân sinh học, hoá học hay vật lý học của thực phẩm, hoặc tình trạng của thực phẩm có khả năng tác động gây hại cho sức khỏe con người

Phân tích mối nguy: Quá trình thu thập và đánh giá thông tin về các mối nguy cùng các điều kiện dẳn đến sự xuất hiện các mối nguy đó, để quyết định những mối nguy nào là đáng kể đối với an toàn thực phẩm và do đó cần được đề cặp tới trong kế hoạch HACCP

Giám sát: Việc tiến hành theo kế hoạch một chuỗi các quan sát hay đo đạc các thông sổ cần kiểm soát để đánh giá xem một điểm kiểm soát tới hạn có được kiểm soát không

Bước: Một điểm, thể thức, hoạt động, thao tác hay một giai đoạn trong dây chuyền thực phẩm kể cả nguyên liệu, từ khâu xử lý ban đầu tới khâu tiêu thụ sản phẩm

cuối cùng.

Sự chứng thực: Bằng chứng thực tế thu được chứng tỏ các nguyên lý cơ bản của ké hoạch HACCP có hiệu quả

4 Các nguyên tắc của hệ thống HACCP

Nguyên tắc 1: Phân tích mối nguy và biện pháp phòng ngừa

Mục tiêu:

- Phân tích mối nguy là gì?

- Phương pháp tiến hành phân tích mối nguy?

- Phương pháp xác định mối nguy đáng kể?

- Các biện pháp phòng ngừa là gì?

- Phương pháp xác định các biện pháp phòng ngừa?

Nội dung thực hiên:

- Phân tích mối nguy (Từ nguyên liệu thô cho đến thành phẩm)

- Danh mục các mối nguy (Danh mục cho mỗi loại sản phẩm)

- Bảng phân tích mối nguy (Sinh học, hóa học, vật lý, khác)

Ví dụ:

A Mối nguy sinh học:

1 Vi khuẩn

① Kiểm soát thời gian và nhiệt độ bảo quản nhằm giảm thiểu vi khuẩn gây bệnh

② Các quá trình gia nhiệt và nấu

③ Làm lạnh và cấp đông để giảm tốc độ phát triển vi khuẩn gây bệnh

④ Lên men kiểm soát pH, ví dụ lên men lactic để hạ pH kiểm sát vi khuẩn gây bệnh

⑤ Thêm muối và hoặc các phụ gia khác để kìm hảm sự phát triển vi khuẩn gây bệnh

⑥ Sấy khô để ngăn chặn sự phát triển vi sinh vật gây bệnh

⑦ Kiểm soát nguồn, thu mua nguyên liệu từ nguồn sản xuất bảo đảm an toàn thực phẩm

2 Virus: Các phương pháp luột đều diệt được virus, lưu ý sản phẩm tươi sống

3 Ký sinh trùng:

① Kiểm soát chế độ nuôi dưỡng với môi trường truiyền lây

② Vô hiệu hóa / loại bỏ một số ký sinh trùng bằng cách đun sôi, sấy khô hoặc cấp đông Có thể soi dưới đèn sáng để phát hiện ký sinh trùng, để loại bỏ thực phẩm nhiểm Các ví dụ về biện pháp phòng ngừa…

B Các mối nguy hóa học:

Kiểm soát nguồn (Kiểm tra chứng chỉ của người bán và kiểm tra nguyên liệu)

Kiểm soát quá trình sản xuất (có dùng đúng các phụ gia thực phẩm cho phép không?) Kiểm soát dán nhãn (thành phẩm được dán nhãn đúng với các thành phần và các tác nhân gây dị ứng đã biết ở bên trong sản phẩm)

C Các mối nguy vật lý:

Kiểm soát nguồn (Chứng chỉ của người bán và kiểm tra nguyên liệu)

Kiểm soát sản xuất (dùng nam châm, máy dò kim loại, màng sàn lọc, bộ tinh lọc, bộ khuấy trộn không khí và thiết bị X-quang)

Nguyên tắc 2: Xác định điểm kiểm soát tới hạn

Điểm kiểm soát tới hạn là điểm hay bước hoặc thủ tục mà tại đó có thể tiến hành kiểm soát để có thể ngăn ngừa, loại trừ hoặc giảm thiểu mối nguy đến sự an toàn thực phẩm

ở mức độ chấp nhận được Mỗi CCP có thể kiểm soát được một hoặc nhiều mối nguy, mặt khác để kiểm soát một mối nguy có thể cần đến nhiều CCP

Mục tiêu:

- Sự liên quan giữa mối nguy đáng kể và CCP

- CCP có thể thay đổi đối với các dạng sản phẩm và các dây chuyền chế biến khác nhau

- Sử dụng sơ đồ quyết định để xác định CCP

- Các ví dụ của CCP

Các điểm, nơi có thể ngăn ngừa mối nguy, có thể được coi là CCP

1 Kiểm soát khâu tiếp nhận nguyên liệu (xem xét cam đoan của nhà cung cấp) có thể ngăn ngừa nhiểm vi khuẩn gây bệnh hoặc dư lượng thuốc và các hóa chất độc hại

2 Kiểm soát khâu chế biến hoặc bổ sung phụ gia, có thể ngăn ngừa mối nguy hóa học

3 Kiểm soát khâu chế biến hoặc bổ sung phụ gia có thể ngăn ngừa vi khuẩn phát triển trong thành phẩm (hiệu chỉnh pH hoặc bổ sung phụ gia bảo quản cho phép)

4 Bảo quản lạnh hoặc ướp lạnh có thể kiểm soát sự phát triển của vi khuẩn gây bệnh

5 Quá trình nấu có thể diệt vi khuẩn gây bệnh

6 Máy dò kim loại có thể phát hiện mảnh kim loại và loại bỏ bằng cách loại sản phẩm

ra khỏi dây chuyền chế biến

7 Cấp đông có thể diệt ký sinh trùng (như Anisakis trong cá tươi dùng để ăn gỏi)

8 Có thể giảm thiểu lượng dị vật bằng cách lựa chọn thủ công hoặc bằng máy tự động

9 Có thể giảm thiểu một số mối nguy sinh học và hóa học khi thu hoạch nhuyển thể

vỏ cứng từ các vùng nước được kiểm soát

Ví dụ 1:

Trong việc chế biến sữa tươi đóng hộp, có một thời điểm để thanh trùng theo kiểu HTST (High Temperature Short Time) là làm cho sữa đang ở 4 ºC nóng nhanh (gần như tức thời) để đạt 71,14 ºC, giữ sữa ở nhiệt độ này trong thời gian 15-20 giây và ngay sau đó làm lạnh đến 4ºC (cũng gần như tức thời) Với cách làm như vậy, 99,99%

vi khuẩn có trong sữa sẽ bị diệt, sữa không bị biến chất và sữa có thể để lâu đến 3 tuần

ở nhiệt độ mát Đây là một điểm tới hạn (critical point) trong quá trình thanh trùng sữa

và nếu hệ thống máy móc làm việc không đúng để tạo ra nhiệt độ và thời gian nói trên thì sẽ khó có thể tiệt trùng sữa mà vẫn giữ được chất lượng sữa tươi

Ví dụ 2:

Trong chuỗi sản xuất giò sông đó có nhiều công đọan có thể làm cho giò bị nhiễm khuẩn, ví dụ như giai đoạn giã giò Các thành phần tham gia trong công đoạn này có người giã, môi trường nơi giã giò và dụng cụ (như chày, cối ) nếu không được khống chế chặt chẽ (vệ sinh) thì mọi cố gắng trong công đoạn trước coi như bỏ đi và giò sống (sau khi viên nhỏ) khó có thể đảm bảo vệ sinh thực phẩm

4 câu hỏi để lập Sơ đồ quyết định CCP

Câu hỏi 1: Tại công đoạn này hoặc các công đoạn sau trong cả qui trình công nghệ có biện pháp phòng ngừa nào đối với mối nguy đã được xác định hay không?

Câu hỏi 2: Công đoạn này có loại trừ hoặc giảm thiểu khả năng xảy ra mối nguy đáng

kể tới mức chấp nhận được hay không?

Câu hỏi 3: Việc nhiểm mối nguy (hoặc các mối nguy) đã được xác định có xảy ra vượt quá mức chấp nhận, hoặc tăng tới mức không chấp nhận được hay không?

Câu hỏi 4: Liệu có công đoạn chế biến tiếp theo nào loại trừ được mối nguy (hoặc các mối nguy), hoặc giảm thiểu khả năng xảy ra tới mức chấp nhận được hay không?

Ví dụ: Bảng sơ đồ quyết định CCP cho tôm luột IQF

Bước chế biến/mối

nguy Câu hỏi 1 Câu hỏi 2 Câu hỏi 3 Câu hỏi 4 CCPTiếp nhân tôm tươi/Vi

Tiếp nhân tôm

Tiếp nhân tôm

đông/Vi khuẩn gây

bệnh

Tiếp nhân tôm đông/

Rã đông/ Vi khuẩn

Kho lạnh/Vi khuẩn

Thiết bị luột/Vi khuẩn

Cân/bao gói/Chất

Nguyên tắc 3: Thiết lập các giới hạn tới hạn

Giới hạn tới hạn là tiêu chí cần phải đạt đối với mỗi biện pháp phòng ngừa liên quan đến mỗi CCP Giới hạn tới hạn là ranh giới đảm bảo cho hoạt động sản xuất tạo ra các sản phẩm an toàn

Các giới hạn vận hành là các tiêu chuẩn nghiêm ngặt hơn các giới hạn tới hạn và được người vận hành sử dụng để giảm rủi ro sai lệch

Hiệu chỉnh quá trình là hành động do công ty thực hiện để đưa quá trình trở lại các giới hạn vận hành

Lò sấy khô Quy trình sấy – Nhiệt độ lò ≥ 93º, thời gian sấy ≥

120 phút Tốc độ lưu chuyển không khí ≥ 0,18

m³/phút Độ dày sản phẩm ≤ 1,25 cm (để đạt được aʷ

≤ 0,85 nhằm kiểm soát vi khuẩn gây bệnh trong thực phẩm khô)

Vi khuẩn gây

bệnh (sinh học) Acid hóa

Quy trình mỗi mẻ: khối lượng sản phẩm ≤ 45 kg, thời gian ngâm ≥ 8 giờ, nồng độ acid acetic ≥ 3,5% thể tích ≤ 225 lít (để đạt được pH 4,6 nhằm kiểm soát Clostridium botulinum trong thực phẩm ngâm giấm chua)

Thiết lập các giới hạn vận hành

Các giới hạn vận hành là các tiêu chuẩn nghiêm ngặc hơn các giới hạn tới hạn và được người vận hành sử dụng để giảm rủi ro sai lệch Hiệu chỉnh quá trình là hành động do công ty thực hiện để đưa quá trình trở lại các giới hạn vận hành

Thiết lập các giới hạn vận hành vì các lý do sau đây:

- Vì lý do đảm bảo chất lượng (như nhiệt độ luộc cao hơn, giúp tạo hương vị hoặc để kiểm soát các vi sinh vật có thể làm ươn hỏng sản phẩm)

- Để tránh vượt giới hạn tới hạn (có thể dùng nhiệt độ luộc cao hơn giới hạn tới hạn như là điểm báo động để cảnh báo người vận hành là nhiệt độ đang tiến gần giới hạn tới hạn và cần phải hiệu chỉnh)

- Để trừ hao độ biến động thông thường (như chảo rán với độ biến động nhiệt độ 5OF sẽ phải đặt nhiệt độ cao hơn giới hạn tới hạn ít nhất 5OF để tránh sai phạm

Ví dụ: Thiết lập các giới hạn vận hành về nhiệt độ chế biến

Ví dụ Thiết lập các giới hạn tới hạn Biểu mẫu kế hoạch HACCP

Điểm kiểm tra tới hạn Giới hạn tới hạn

CCP nồi luộc Luộc ở 100C trong 3 phút (để đạt được nhiệt độ trung

tâm của sản phẩm tối thiểu 62,8C trong 3 giây)CCP – Cân / Bao gói/ Dán

nhãn

Tất cả sản phẩm có chứa sulfite đều phải dán nhãn công

bố có chứa sulfite

Nguyên tắc 4: Giám sát điểm kiểm soát tới hạn

Giám sát: Giám sát là tiến hành các quan sát và các phép đo theo trình tự định trước để đánh giá các CCP có nằm trong tầm kiểm soát không và để có số liệu chính xác cho việc thẩm tra sau này

Nguyên tắc giám sát: Thiết lập các yêu cầu giám sát CCP Thiết lập các qui trình sử dụng kết quả giám sát để hiệu chỉnh quá trình và duy trì mức độ kiểm soát Mục đích của giám sát:

- Để theo dõi hoạt động chế biến và khả năng xác định xu hướng một giới hạn tới hạn có thể phải hiệu chỉnh quá trình

- Để xác định vị trí mất kiểm soát (xảy ra vi phạm ở một CCP)

- Để cung cấp văn bản của hệ thống kiểm soát chế biến

Thiết kế hệ thống giám sát

Nội dung giám sát:

- Cái gì: Thông thường là đo đếm hoặc quan sát để đánh giá CCP có hoạt động trong phạm vi giới hạn tới hạn không?

- Thế nào: Thường là các phép đo vật lý và hóa học (đối với các giới hạn tới hạn định lượng) hoặc quan sát (đối với các giới hạn tới hạn định tính) Cần phải kịp thời và chính xác

- Khi nào (tần suất): Có thể liên tục hay định kỳ?

- Ai: Người được đào tạo để thực hiện hoạt động giám sát cụ thể

Tần suất giám sát Có thể tiến hành giám sát liên tục hoặc không liên tục Tại những

nơi có điều kiện nên giám sát liên tục

Ví dụ

- Thời gian và nhiệt độ thanh trùng ví dụ như mẽ thịt cua có thể được giám sát liên tục và ghi vào sơ đồ theo dõi nhiệt độ

- Có thể cho mỗi kiện, ví dụ rau bina xay đông lạnh qua máy dò kim loại liên tục

- Có thể giám sát nắp bịt kín của các lọ thủy tinh bằng cách cho chúng qua máy

dò khuyết tật để loại bỏ các lọ không tạo đủ chân không

Xác định tần suất giám sát

Việc giám sát tần suất không liên tục dựa trên kiến thức sẵn có về sản phẩm và quá trình Các câu hỏi sau đây sẽ giúp xác định tần suất giám sát thích hợp:

- Quá trình chế biến thường biến động đến mức độ nào? Thông số ổn định ở mức

độ nào? Nếu thông số biến động đáng kể, thời gian giữa 2 lần kiểm tra giám sát phải ngắn lại

- Các trị số thông thường gần tới giạn hạn đến mức độ nào? Nếu các trị số thông thường gần vời giới hạn tới hạn, thời gian giữa 2 lần kiểm tra phải ngắn lại

- Nhà chế biển sẽ phải tái chế bao nhiều sản phẩm nếu giới hạn tới hạn bị vi phạm? Nếu nhiều thì phải rút ngắn thời gian giữa 2 lần kiểm tra

Người giám sát

Có thể cử những người giám sát CCP sau đây

- Công nhân trực tiếp sản xuất

- Công nhân vận hành thiết bị

- Các cán bộ giám sát

- Nhân viên bảo dưỡng

- Cán bộ đảm bảo chất lượng

Những người chịu trách nhiện giám sát CCP cần được đào tạo kỹ thuật giám sát CCP, hiểu rõ tầm quan trọng của việc giám sát, sẵn sàng tiến hành giám sát, báo cáo chính xác từng hoạt động giám sát và báo cáo ngay những vi phạm giới hạn tới hạn có thể tiến hành kịp thời các hành động sữa chữa

Nguyên tắc 5: Các hành động sửa chữa

Hành động sửa chữa là các thủ tục cần phải tuân theo khi vi phạm hoặc không đạt được giới hạn tới hạn

Cách thực hiện hành động sửa chữa bao gồm:

- Để riêng và giữ sản phẩm lại để đánh giá an toàn thực phẩm

- Chuyển sản phẩm hoặc nguyên liệu bị ảnh hưởng tới dây chuyền sản xuất khác, nơi không vi phạm giới hạn tới hạn

- Chế biến lại sản phẩm bị vi phạm giới hạn tới hạn

- Loại bỏ những nguyên liệu không đạt tiêu chuẩn

- Tiêu hủy sản phẩm bị vi phạm

Hiệu chỉnh, loại trừ nguyên nhân gây vi phạm và khôi phục kiểm soát quá trình

- Hành động sửa chữa phải giúp kiểm soát trở lại các CCP Hành động sửa chữa phải giải quyết các vấn đề trước mắt (ngắn hạn) cũng như cung cấp các giải pháp lâu dài

- Cần phải xác định nguyên nhân gây vi phạm để ngăn không cho tái diễn trong tương lai Để không tái diễn vi phạm giới hạn tới hạn, cần phải hiệu chỉnh quá trình, sản phẩm hoặc đánh giá lại kế hoạch HACCP

- Kết quả đánh giá lại có thể là quyết định hiệu chỉnh kế hoạch HACCP Nếu cần thiết phải thực hiện biện pháp lâu dài để loại trừ hoặc giảm thiểu các nguyên nhân gây vi phạm đối với quá trình

Xác định lô sản phẩm đã sản xuất trong khi có vi phạm và xác định cách xử lý

Bước 1: Xác định sản phẩm có tạo mối nguy, hay an toàn không? Dựa trên đánh giá của chuyên gia Dựa trên kết quả kiểm tra vật lý, hóa học và vi sinh

Bước 2: Nếu đánh giá ở bước 1 không thấy có mối nguy, có thể đưa sản phẩm xuất xưởng