Báo cáo thực tập kỹ thuật tại Công ty cổ phần Supe phot phat và hóa chất Lầm Thao

Đặc biệt trong 12 năm gần dây 1997 – 2008 với nhu cầu phân bón ngàycàng tăng đề phục vụ nông nghiệp, công ty đã liên tục đầu tư chiều sâu, cải tạo, đổi mới thiết bị, công nghệ, nâng cao

LỜI MỞ ĐẦU 01 GIỚI THIỆU VỀ CÔNG TY SUPE PHOTPHAT VÀ HÓA CHẤT

LỜI MỞ ĐẦU

Tại Việt Nam, các ngành công nghiệp đang phát triển và chiếm tỷ trọng lớn đóng gópvào kinh tế đất nước Những nhà máy, xí nghiệp sản xuất là động lực cho định hướng côngnghiệp hóa – hiện đại hóa trong tầm nhìn đến năm 2020

Ngành sản xuất thiết bị, hóa chất đã và đang phát triển mạnh mẽ, có sức ảnh hưởng đến

sự phát triển kinh tế của cả nước Tuy nhiên, vấn đề môi trường của ngành đang được quantâm mạnh mẽ từ phía Nhà nước và người dân

Với vị trí là một sinh viên môi trường, việc tiếp cận các nhà máy sản xuất, các hệ thống,công nghệ sản xuất để tìm hiểu nguyên lý hoạt động, khả năng ô nhiễm là một điều rất cầnthiết

Được đi thực tập kỹ thuật tại Công ty Cổ phần Supe photphat và hóa chất Lâm Thao, một

cơ sở rộng rãi, truyền thống phát triển lâu dài trên 50 năm, nhiều dây chuyền, thiết bị đanghoạt động đã giúp em rất nhiều trong việc học tập và nghiên cứu của mình

Việc quan sát và các dây chuyển đã giúp cho sinh viên có thể rút ra được nguyên lý, cấutạo hệ thống và những vấn đề môi trường Cũng từ đây, chúng em có thể đánh giá được mức

độ ảnh hưởng đến khu dân cư, nguồn nước, nguồn đất xung quanh và đặc biệt là công nhânLao động

Dưới đây là bản báo cáo thực tập bao gồm các phần chính sau:

- Sơ đồ công nghệ, dây chuyền hoạt động của các quá trình trong nhà máy

- Thuyết minh công nghệ, các thiết bị chính có trong dây truyền

- Các vấn đề môi trường và phương án giải quyết

Em xin chân thành cảm ơn Viện Khoa học và Công nghệ Môi trường, Công ty Cổ phầnSupe photphat và hóa chất Lâm Thao, thầy Nguyễn Văn Nghiêm đã tạo điều kiện và giúpchúng em hoàn thành kỳ thực tập này!

Hà Nội, ngày 20 tháng 6 năm 2013

GIỚI THIỆU VỀ CÔNG TY CỔ PHẦN SUPE PHOPHAT VÀ HÓA

CHẤT LÂM THAO

I LỊCH SỬ HÌNH THÀNH VÀ PHÁT TRIỂN

Công ty Supe Phốt Phát và Hóa Chất Lâm Thao (trước kia là nhà máy Supe Phốt Phát LâmThao), là một doanh nghiệp nhà nước thuộc Tổng công ty Hóa Chất Việt Nam được khởi côngxây dựng ngày 8/6/1959 trên diện tích 73ha thuộc địa bàn Thị xã Lâm Thao – Tỉnh Phú Thọ.Ban đầu nhà máy hoạt động với 2 dây chuyền chính là: Dây chuyền Axit 1 – sản xuất axitsunfuric với năng suất 4 vạn tấn/ năm và Dây chuyền Supe 1 - sản xuất Supe lân với năng suất

1 vạn tấn/ năm Ngày 24/6/1962 nhà máy chính thức đi vào sản xuất

Qua 3 lần cải tạo, mở rộng: Đợt 1 (1973-1974) nâng công suất lên 175.000 tấn lân/năm, đợt

2 (1980-1984) nâng công suất lên 300.000 tấn lân /năm, đợt 3 (1988-1992) sản lượng đạt500.000 tấn lân/năm Đặc biệt trong 12 năm gần dây 1997 – 2008 với nhu cầu phân bón ngàycàng tăng đề phục vụ nông nghiệp, công ty đã liên tục đầu tư chiều sâu, cải tạo, đổi mới thiết

bị, công nghệ, nâng cao công suất, đầu tư xây dựng mới 4 dây chuyền sản xuất phân hỗn hợpNPK với công nghệ hiện đại, cải tạo, đổi mới thiết bị, công nghệ, nâng cao công suất các dâychuyền sản xuất Axít sunphuric, supe lân để nâng cao sản lượng, đảm bảo các điều kiện môitrường theo chỉ đạo của Thủ tướng Chính Phủ Đến nay sản lượng phân bón do công ty sảnxuất chiếm gần 80% tổng sản lượng phân lân cả nước, gấp 14 lần công suất ban đầu Qua 47năm tồn tại, phát triển, công ty đã sản xuất và cung cấp cho ruộng đồng Việt Nam trên 14,5triệu tấn phân supe lân và trên 3,4 triệu tấn phân hỗn hợp NPK các loại, cùng hàng chục sảnphẩm hữu ích quan trọng khác phục vụ đắc lực nhu cầu sản xuất, tiêu dùng trên mọi miền tổquốc

Qua 51 năm xây dựng và phát triển, công ty đã vinh dự nhận được nhiều phần thưởng caoquý của Đảng và Nhà nước như: Huân chương Hồ Chí Minh 2006 3 lần phong tặng danhhiệu đơn vị Anh Hùng Lao Động và nhiều giải thưởng cao quý khác

II LĨNH VỰC HOẠT ĐỘNG VÀ SẢN PHẨM

1 Lĩnh vực hoạt động

Công ty là cơ sở sản xuất, kinh doanh phân bón hàng đầu Việt Nam Nhiệm vụ chủ yếu làsản xuất phân lân Supe Lân Lâm Thao, phân hỗn hợp NPK Lâm Thao và các hóa chất côngnghiệp

2 Sản phẩm chủ yếu

- Axit sunfuric kyc thuật, tinh khiết, tinh khiết phân tích và axit dùng cho ắc-quy

- Phân bón Supe lân

- Phân bón hỗn hợp NPK các loại: 5-10-3; 10-20-6; 16-16-8

- Natrisunfit và bisunfit kỹ thuật

- Natri silic florua kỹ thuật, tinh khiết

- Phèn nhôm sunfat kỹ thuật và phén kép amoni sunfat kỹ thuật

- Oxy kỹ thuật

3 Các đơn vị trực thuộc

- Xí nghiệp Axit 1, Axit 2, Axit 3: Sản xuất axit sunfuric phục vụ sản xuất Supe photphat và bán axit thành phẩm ra thị trường

- Xí nghiệp Supe 1, supe 2 và Supe 3: sản xuất Supe lân

- Xí nghiệp NPK : sản xuất phân hỗn hợp NPK

- Xí nghiệp đóng bao: đóng bao, bốc xếp sản phẩm

- Xí nghiệp điện : đảm bảo điện năng cho sản xuất và sinh hoạt toàn công ty

- Xí nghiệp nước : cung cấp nước phục vụ sản xuất và sinh hoạt toàn công ty

- Xí nghiệp Cơ khí : gia công phụ tùng, chi tiết sản xuất, phục vụ sửa chữa

- Xí nghiệp vận tải : có nhiệm vụ vận tải hàng hóa phục vụ cho quá trình cung ứng và tiêu thụ, vận chuyển nội bộ và làm dịch vụ vận chuyển cho bên ngoài

- Xí nghiệp mộc – nề: gia công, sửa chữa đồ gỗ, tham gia phục vụ cho quá trình xây dựng sửa chữa trong toàn công ty

PHẦN 1: PHÂN XƯỞNG AXIT SỐ 2

I GIỚI THIỆU VỀ PHÂN XƯỞNG AXIT SỐ 2

Phân xưởng axít số 2 được khởi công xây dựng vào ngày 20 tháng 4 năm 1980 trong đợt

mở rộng nhà máy lần thứ 2 với sự giúp đỡ của các chuyên gia Liên xô Được chạy thử vàongày 24/4/1984 đến ngày 30/5/1984 chính thức khánh thành và đi vào sản xuất với công xuấtthiết kế là 120 vạn tấn/ năm

Tháng 3/2003 dây chuyền axít số 2 cải tạo lần thứ nhất chuyển đổi từ sơ đồ công nghệsản xuất axít sunfuric từ quặng pyrít đốt trong lò tầng sôi bằng phương pháp tiếp xúc sang sơ

đồ công nghệ sản xuất axít sunfuric từ quặng lưu huỳnh đốt trong lò năm ngang bằng phươngpháp tiếp xúc

Tháng 12/2006, dây chuyền axít số 2 cải tạo lần thứ 2 chuyển đổi từ sơ đồ công nghệ sảnxuất axít sunfuric từ lưu huỳnh đốt trong lò nằm ngang bằng phương pháp tiếp xúc sang sơ đồcông nghệ sản xuất axít sunfuric từ quặng lưu huỳnh đốt trong lò nằm ngang bằng phươngpháp tiếp xúc kép hấp thụ hai lần Sau gần 1 tháng thi công lắp đặt dầy chuyền được chạy thửđến 24 tháng 6 năm 2007 khánh thành, chuyển đổi công nghệ thành công và gắn biển côngtrình

II CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT

1 Nguyên liệu sản xuất

1.1 Nguyên liệu chính

Dây chuyền cũ sử dụng quặng pyrit tuyển nổi có cỡ hạt 8mm làm nguyên liệu chính sảnxuất axit sunfuric.Sau khi cải tạo, thay thế lưu huỳnh nguyên tố Lưu huỳnh nguyên tố đượckhai thác từ mỏ hoặc trong hóa dầu, nhập khẩu từ các nước Singapore, Arap, Balan… Việcthay thế quặng pyrit bằng lưu huỳnh nguyên tố không những mang lại giá trị kinh tế mà còn

có ý nghĩa lớn trong việc bảo vệ môi trường Dựa vào các ưu điểm như:

- Trữ lượng quặng pyrit có hạn nên cần tìm nguồn nguyên liệu thay thế;

- Sử dụng S nguyên tố sẽ bớt đi công đoạn tinh chế khí, dẫn đến bớt đi được các thiết

bị cồng kềnh như lò tầng sôi, lọc điện khô, tháp rửa, lọc điện ướt…

- Sử dụng quặng pyrit sẽ dẫn đến tạo thành chất thải rắn là xỉ pyrit rất khó xử lý gây ônhiễm môi trường.

Lưu huỳnh nguyên tố là nguyên liệu tốt nhất cho sản xuất axít sunphuríc vì:

- Khi đốt lưu huỳnh nguyên tố ta thu được hỗn hợp SO2 có nồng độ cao, điều này rất

có lợi trong công nghệ sản xuất axít sunphuríc bằng phương pháp tiếp xúc

- Lưu huỳnh nguyên tố không có tạp chất asen và đặc biệt nó không có xỉ do vậy dâychuyền sản xuất đi từ nguyên liệu này rất ngắn, đơn giản, không có thiết bị tinh chếkhí SO2

- Lưu huỳnh nguyên tố là nguyên liệu khá rẻ tiền do vậy có thể hạ được giá thành sảnphẩm

1.2 Chất xúc tác

Chất xúc tác được sử dụng để tăng nhanh tốc độ phản ứng oxi hóa trong tháp tiếp xúc Có 3loại chất xúc tác tốt nhất được ứng dụng trong sản xuất axit là Pt kim loại, oxit sắt, oxit vadani.Trong dây chuyền sản xuất, sử dụng chất xúc tác oxit vadani do các ưu điểm:

- Oxit vadani kém hoạt động hơn Pt nhưng rẻ hơn;

- Độ nhiễm độc asen kém hơn Pt vài ngàn lần;

Sử dụng chất xúc tác có ký hiệu T-210 trong lớp xúc tác 1 và CS-110 trong lớp tiếpxúc 2, 3,

thành V4+

1.3 Nhiên liệu

`Nhiên liệu được sử dụng trong hoạt động của dây chuyền là dầu DO, dầu FO

2 Sơ đồ công nghệ - Sơ đồ 1

Thuyết minh dây chuyền công nghệ axit 2 :

2.1 Điều chế lưu huỳnh dioxit – SO 2

Không khí ẩm ngoài trời được hút vào tháp sấy khí, vị trí 251 và tháp tia bắn 253, khí đạthàm ẩm <0,015%V và tia bắn <0,005mg/m3được hút về máy thổi khí 301 Theo đường đẩymáy thổi khí, không khí khô được tách giọt axit nhờ thiết bị 302, sau đó được nâng nhiệt độlên 1802000C nhờ trao đổi nhiệt ngoài 303 rồi cung cấp vào lò đốt lưu huỳnh vị trí 201 Lưuhuỳnh lỏng được bộ phận hoá lỏng lưu huỳnh của Xí nghiệp A xít1 cấp vào thùng chứa trunggian 113, có nhiệt độ 1401450C được bơm vào lò đốt, qua van điều khiển lưu lượng cho phùhợp Trong lò xảy ra phản ứng cháy lưu huỳnh với Oxy trong không khí theo phản ứng sau:

khí thải, nước thải, bụi

khí thải, nước thải, bụi

Mù axit, Bụi

Bể chứa S DẦU DO

S LỎNG

2.2 Giai đoạn Oxy hóa

Hỗn hợp khí sau lò có nhiệt độ 1000+ 250C đưa sang nồi hơi nhiệt thừa, vị trí 202 đểgiảm nhiệt độ còn 4204400C Hơi nước bão hoà 25 at ra khỏi nồi hơi AX2 được góp chungvới hơi bão hoà 25 at của dây chuyền AX3 rồi đưa vào thiết bị quá nhiệt 309 Hỗn hợp khí sau

bộ phận nồi hơi, sau thiết bị lọc gió nóng 203 có nồng độ 1010,5% SO2, lưu lượng Q=35.000 + 1.000m3/h, nhiệt độ 4200C đi vào tháp tiếp xúc 306/1 (lớp xúc tác 1) Dưới vai trò tácdụng của chất xúc tác T-210, tại đây đã xảy ra phản ứng chuyển hoá khí SO2 thành SO3 Phảnứng chuyển hoá như sau:

SO2 + 1/2 O2 = SO3 + Q2 (phản ứng toả nhiệt)Sau lớp I, hỗn hợp khí đạt mức chuyển hoá X1=60%, nhiệt độ 6000C được hạ nhiệt độxuống còn 4540C nhờ hệ thống thiết bị quá nhiệt hơi nước, vị trí 309 Ở đây, khí SO3 nóngđược đi vào thiết bị bên ngoài ống trao đổi nhiệt, hơi nước bão hoà 25 at góp chung của nồihơi AX2 và nồi hơi AX3 đi vào trong ống trao đổi nhiệt Sau thiết bị quá nhiệt hơi nước 309,hỗn hợp khí SO3 đạt nhiệt độ 4540C đi vào lớp xúc tác 2 (vào đỉnh tháp 306/2), hơi nước đạtnhiệt độ 4004200C đi vào tua bin của xưởng phát điện Có thể sử dụng pha không khí nguộikhoảng 500C bằng van điều khiển số 3CV05 và 3 van bằng tay để điều chỉnh nhiệt độ khí vào

lớp 2 trong trường hợp thật cần thiết: khi sự cố bộ phận quá nhiệt, hoặc giảm tải hơi nước bãohoà…

Trong lớp II tiếp tục xảy ra phản ứng chuyển hoá khí SO2 thành SO3 Sau lớp II, hỗnhợp khí đạt mức chuyển hoá X2= 86%, nhiệt độ 5240C đi vào trao đổi nhiệt ngoài 305 để hạnhiệt độ xuống còn 4550Cđể vào lớp III Tác nhân làm nguội là hỗn hợp khí SO2 từ thiết bị lọc

mù 278 của hấp thụ trung gian, qua tháp TĐN 3010 tới Nhiệt độ khí vào lớp 3 được điềukhiển tự động bởi van TV-306/2-3a

Qua lớp III hỗn hợp khí tiếp tục được phản ứng chuyển hoá SO2 thành SO3, với hiệusuất chung đạt 94% Hỗn hợp khí sau lớp III có nhiệt độ từ 4840C được đưa đi hạ nhiệt độ còn

<1800C để vào tháp hấp thụ thứ nhất vị trí 254, nhờ 2 tháp trao đổi nhiệt Tháp trao đổi nhiệtthứ nhất 3010, tác nhân nguội là hỗn hợp khí SO2 từ tháp lọc mù 278 đến, tháp trao đổi nhiệt

thứ hai là gia nhiệt nước mềm 3011 Nước mềm sau gia nhiệt được có nhiệt độ khoảng 800Cđược cấp cho các khử khí nồi hơi Khí SO3 có nhiệt độ <1800C đi vào tháp hấp thụ thứ nhất, vịtrí 254.

Tại tháp hấp thụ xảy ra phản ứng hấp thụ khí SO3 thành sản phẩm H2SO4, theo phươngtrình phản ứng tổng quát như sau:

SO3 + H2O = H2SO4 + Q3

2.3 Giai đoạn Hấp thụ

Hỗn hợp khí SO2 ra khỏi tháp hấp thụ 254 được đưa vào tháp lọc mù 278 để giữ lại mù axit (làchất có hại cho xúc tác và thiết bị) Sau khi lần lượt đi qua 2 trao đổi nhiệt vị trí 3010 và 305,khí SO2 được nâng đạt nhiệt độ 4250C được đưa vào lớp xúc tác 4 Tại đây, dưới tác dụng củaxúc tác CS-110, phản ứng chuyển hoá khí SO2 thành SO3 tiếp tục xảy ra triệt để Sau lớp 4,hỗn hợp khí đạt mức chuyển hoá chung toàn máy là X> 99,7%, nhiệt độ 4320C được hạ nhiệt

độ xuống <1800C để đưa sang bộ phận hấp thụ cuối bằng hệ thống hai thiết bị trao đổi nhiệt:tháp TĐN giữa khí SO3 và không khí khô về lò, vị trí 303, tháp làm nguội khí SO3 bằng khôngkhí ẩm ngoài trời, vị trí 304 Ở đây, tác nhân làm nguội không khí ngoài trời được đưa vàotháp 304 nhờ có hệ thống 2 quạt thổi vị trí 307; 308 Khí ra khỏi tháp hấp thụ cuối vị trí 255 điqua tháp tách tia bắn axit và được thải ra ngoài trời qua ống khí thải

III DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT

Các công đoạn diễn ra trong dây chuyền sản xuất :

- Công đoạn nấu chảy lưu huỳnh

- Công đoạn lò đốt lưu huỳnh

- Công đoạn tiếp xúc

- Công đoạn sấy hấp thụ

- Công đoạn xử lý nước mềm

- Các công đoạn phụ khác

1 Công đoạn nấu chảy lưu huỳnh

1.1 Sơ đồ chung – Sơ đồ 2

1.2 Thuyết minh công nghệ

Lưu huỳnh từ kho chứa được cầu trục múc lên bunke chứa lưu huỳnh số 102, sau đó đượcvận chuyển bằng băng tải 103, băng tải 104 để đưa vào thiết bị hoá lỏng 106, 106B Trongthiết bị hoá lỏng có bố trí các cụm trao đổi nhiệt bằng hơi nước bão hoà áp suất 6at, nhiệt độ

1580C để gia nhiệt hoá lỏng lưu huỳnh Để tăng cường hoá lỏng, trong thiết bị hoá lỏng có bốtrí thiết bị khuấy trộn

Lưu huỳnh sau khi được hoá lỏng chảy tràn sang thùng lắng 108, 108B, 109, 109B để lắngcặn Cặn trong lưu huỳnh lỏng được lắng xuống đáy và định kỳ tháo xả ra ngoài Thùng lắng

là thiết bị hai vỏ, hơi đi giữa 2 vỏ có tác dụng duy trì nhiệt độ của lưu huỳnh lỏng ở nhiệt độ

Hơi lưu huỳnh

lò đốt của các dây chuyền axít số 1, 2, 3 Để duy trì nhiệt độ lưu huỳnh, tại các thùng chứa lưuhuỳnh trung gian đầu lò cũng bố trí áo hơi để gia nhiệt.

Trong lưu huỳnh luôn luôn tồn tại một lượng axít nhỏ, trong quá trình hoá lỏng lượngaxít này dần tích tụ sẽ gây ăn mòn thiết bị Để trung hoà lượng axít này cần thiết phải địnhlượng sôđa bột theo lưu huỳnh rắn tại băng tải số 103 để trung hoà hết lượng axít này Lượng

số đa điều chỉnh theo giá trị pH được kiểm tra bằng quỳ tím thấm nước tại các thùng hoá lỏnglưu huỳnh 106, 106B; hoặc theo phân tích hàm lượng axít có trong lô lưu huỳnh đưa vào sảnxuất

Quá trình hoá lỏng lưu huỳnh luôn luôn có hơi nước bay ra với khí H2S và hơi lưuhuỳnh Để khử hơi này tại bộ phận hoá lỏng có bố trí hệ thống quạt hút và thiết bị dập hơi lưuhuỳnh bằng nước, thiết bị hấp thụ H2S bằng dung dịch kiềm để xử lý khí thải trước khi thải rangoài trời

1.3 Các thiết bị chính

a Thùng hóa lỏng lưu huỳnh

Cấu tạo :Đường kính d= 3m Chiều cao h= 4,5m

Diện tích bề mặt S = 56m nhiệt độ làm việc 140-145˚C

Lưu lượng đầu vào 3tấn/ h

Bên trong thùng hoá lỏng có chứa 6 ống xoắn ruột gà trao đổi nhiệt Trong thùng hoálỏng còn có cánh khuấy đặt ở trung tâm thùng hoá lỏng để tăng khả năng truyền nhiệt

b Thùng lắng lưu huỳnh lỏng

Cấu tạo: Thùng Có cấu tạo là một trụ vuông đáy vát

Thể tích thiết kế là 22.5m3 trên thực tế V= 18,3 m3, Φ600 x H4000 Bên ngoài đượcbảo ôn băng thuỷ tinh, amiang và bên trong có áo hơi (hơi nước bão hoà) Trong thùng lắnggồm ba ngăn và có các cụm trao đổi nhiệt

2 Công đoạn lò đốt lưu huỳnh – lò hơi

II.1 Sơ đồ chung – Sơ đồ 3

II.2 Thuyết minh dây chuyền

Lưu huỳnh có nhiệt độ 140o C -145oC từ bộ phận hoá lỏng được bơm cấp về các thùng chứatrung gian đầu lò đốt của 3 dây chuyền axít số 1, 2, 3 Tại các thùng chứa trung gian đầu lò l ưuhuỳnh được các bơm lưu huỳnh cấp qua vòi phun vào lò đốt Không khí ẩm sau khi qua tháp sấykhí để sấy khô đạt tiêu chuẩn về độ ẩm, tia bắn tiếp tục qua các trao đổi nhiệt để gia nhiệt trướckhi vào lò đốt Trong lò đốt lưu huỳnh cháy cùng với O2 trong không khí theo phản ứng:

S + O2 = SO2 + Q

Hỗn hợp khí có nhiệt độ từ 1000±25oC, nồng độ SO2 từ 9-10.5% thể tích đi qua nồi hơi

để hạ nhiệt độ xuống còn 400o C –430oC sau đó đi qua thiết bị lọc gió nóng để sang công đoạntiếp xúc

Tại bộ phận nồi hơi, nước được xử lý tại bộ phận lọc nước hoá học được đưa vào thiết

bị khử khí để khử O2 sau đó qua bơm cấp đưa vào nồi hơi Hơi tạo ra trong nồi hơi có áp suất

xả vào bể thu Lưu huỳnh

hỗn hợp khí SO

2

hỗn hợp khí

SO2sau nồi hơi nhiệt thừa đến

Thiết bị lọc khí nóng

25 at, nhiệt độ 225 oC được đưa qua thiết bị giảm áp để hạ xuống còn 6 at, 1580C rồi cấp hoàvào mạng chung

Riêng hơi nước của dây chuyền axít số 2, hơi tạo ra trong nồi hơi có áp suất 25 at, nhiệt

độ 225 oC Khi dây chuyền phát điện hoạt động hơi 25 at, nhiệt độ 225oC được gia nhiệt bằngkhí sau lớp 1 tháp tiếp xúc tại thiết bị quá nhiệt số 309 nâng lên thành hơi quá nhiệt có nhiệt độ

350 - 4000C rồi cấp cho dây chuyền phát điện Khi dây chuyền phát điện không hoạt động hơi

có áp suất 25 at, nhiệt độ 225oC được đưa qua thiết bị giảm áp để hạ xuống còn 6 at, 1580C rồicấp hoà vào mạng chung hoặc qua bộ phận giảm âm rồi xả ra ngoài trời qua ống xả hơi

II.3 Các thông số kỹ thuật

- Nhiệt độ dầu DO: 25-30˚C

- Áp suất dầu:15-25 kg/cm2

- Nhiệt độ tường gạch lò đốt: 900-950˚C

- Nhiệt độ buồng đốt: 1000-1050˚C

- Nhiệt độ khí ra sau nồi hơi: 420-430˚C

- Áp suất hơi trong nồi hơi 25at

- Nhiệt độ hơi nước 225˚C

- Nhiệt độ hơi sau giảm áp: 160˚C

- Áp suất hơi sau giảm áp: 6kg/cm2

- Lưu lượng lưu huỳnh vòi phun: 2.98 m3/h

- Áp suất lưu huỳnh: 12kg/cm2

- Lưu lượng không khí vào lò :30000-35000Nm3/h

Ngoài cùng là lớp gạch định hình AD5 (230x113x65/55) và gạch FB (230x103x65)Lớp tiếp theo là lớp gạch định hình AD5 và AD3(230x113x65/45)

Đầu đốt lò cũng được xây bằng những lớp gạch như trên

Giữa phần đầu lò và thân lò là phần hình côn được xây lót bằng gạch định hình để thucôn bằng 2 lớp gạch AD5 và AD3

Lò đốt được đặt trên 5 giá di động kiểu con lăn

Bên ngoài lò được bọc bằng lớp vỏ nhôm

Chiều dài thân lò 14230

Chiều dài thân trụ buồng trước 6800

Chiều dài thân trụ buồng giữa 2000

Chiều dài thân trụ buồng sau 1780

Chiều dài phần côn 883

SO2 Các vách ngăn được thiết kế để tăng hiệu suất chuyển hoá lưu huỳnh bằng cách tạo ra cácdòng chảy xoáy Ngoài ra hơi nước được bổ sung nhằm tránh hiện tượng cặn lưu huỳnh lắng

trong lò Phản ứng tạo SO2 là phản ứng toả nhiệt do đó lượng nhiệt của hỗn hợp khí sau phảnứng sẽ được đưa vào nồi hơi nhiệt thừa ngay sau buồng đốt.

b Nồi hơi nhiệt thừa

Cấu tạo:

Nồi hơi nhiệt thừa là thiết bị trao đổi nhiệt dạng ống chùm gián tiếp Khí SO2 đi bêntrong ống, nước mềm đã được khử khí đi bên ngoài ống hơi nước lấy nhiệt và được sử dụngvào các mục đích khác nhau của nhà máy

Đặc tính của thiết bị - Chế độ nồi hơi

- Năng suất sinh hơi: 14000-17000kg/h

- Áp suất nồi hơi khi làm việc 24-25at

- Áp suất ra nồi hơi: 10-20 at

- Nhiệt độ nước cấp :100-150˚C

- Hiệu suất lò hơi 88%

- Lưu lượng khí nóng vào nồi hơi :33000±5% Nm3/h

- Thành phần SO2 ≥11%

- Nhiệt độ khí vào” 950-1050˚C

- Nhiệt độ khí ra nồi hơi: 350-420˚C

Chế độ nước cấp cho nồi hơi:

- Màu sắc: Không màu

Hoạt động của toàn bộ bộ phần nồi hơi nhiệt thừa:

Nước mềm từ bộ phận lọc nước hoá học được cấp lên bình khử vị trí 206 qua thiết bịgia nhiệt Tại bình khử khí nước được nâng nhiệt lên tới 100-105 ˚C và tách oxi sau đó đượcbơm cấp nước vị trí 205 cấp vào nồi hơi Nước trong nồi hơi trao đổi nhiệt với khí lò, hơi nướcbão hoà có áp suất 25at sinh ra được đưa qua thiết bị quá nhiệt 309 để tạo hơi quá nhiệt cấpcho phát điện

Hỗn hợp khí SO2 nồng độ ≤11% có nhiệt độ từ 950-1050˚C vào nồi hơi, sau khi trao đổinhiệt với nồi hơi nhiệt độ hạ xuống còn 420-430˚C đi qua thiết bị lọc gió nóng để vào tiếp xúc

Để điều chỉnh nhiệt độ khí sau nồi hơi dùng van điều chỉnh khí đi tắt nồi hơi, khi nhiệt độ vàolọc gió nóng >420˚C thì đóng van đi tắt và ngược lại

Để cấp nước vào nồi hơi có cụm van tự động cấp nước làm việc theo tín hiệu nhận được

từ thiết bị đo mức nước

Để giữ ổn định áp suất nồi hơi dùng van tự động điều chỉnh áp suất nồi hơi theo tín hiệu

áp suất nồi hơi Khi áp suất >25at van mở và ngược lại

c Các thiết bị khác

- Ống khói khởi động 204: dùng trong quá trình gia nhiệt khởi động lò

Vật liệu thép CT3.Đường kính 800, chiều cao 15000

- Thùng chứa dầu DO 206: dùng để chứa dầu khi gia nhiệt và khởi động lò.

Kích thước: 1812*600, chiều cao 2870, chiều cao chứa dầu 2400

- Bơm cấp dầu DO: năng suất 0,5m3/h; áp suất 25kG/cm2

- Bơm lưu huỳnh lỏng: năng suất 4,5m3/h, áp suất 12at Động cơ 18,5kW, tốc độ vòngquay 2900 vòng/phút

- Thùng chứa lưu huỳnh lỏng 113: dùng để chứa S lỏng cấp cho lò Đường kính 6000, cao3000

3 Công đoạn tiếp xúc

3.1 Sơ đồ công nghệ - Sơ đồ 4

3.2 Thuyết minh dây truyền

Hỗn hợp khí SO2 từ thiết bị lọc gió nóng có nhiệt độ 400430oC và nồng độ SO2 từ910,5% đi vào lớp I máy tiếp xúc Nhờ có xúc tác V2O5 khí SO2 phản ứng với O2 tạo thành

Như vậy trong quá trình phản ứng thì VANADI là chất vận chuyển ôxy

Mức tiếp xúc được xác định bằng tỷ số áp suất riêng phần của SO3 với tổng số áp suất riêngphần của SO3 và SO2 X = P SO3/(P SO3 + P SO2)

Trong đó Xp: Mức tiếp xúc cân bằng

Kp: Hằng số cân bằng của phản ứng oxy hoá SO2 thành SO3

a: Nồng độ ban đầu của SO2 trong hỗn hợp khí

b: Nồng độ ban đầu của ôxy

Hằng số cân bằng phụ thuộc vào nhiệt độ theo công thức lg 4905,5 4 , 6455

T Kp

Mức tiếp xúc cân bằng phụ thuộc vào tỷ số giữa SO2 và O2, O2 càng lớn và SO2 càng nhỏthì mức tiếp xúc cân bằng càng cao

Sau lớp I, hỗn hợp khí SO2 đạt mức chuyển hoá X1 =6070%, nhiệt độ 595±50C được quatrao đổi nhiệt sau lớp I hạ nhiệt độ xuống 4504850C nhờ thiết bị trao đổi nhiệt ngoài sau lớp I rồitiếp tục đi vào lớp xúc tác thứ II để tiếp tục phản ứng chuyển hoá SO2 thành SO3

Sau lớp II hỗn hợp khí đạt mức chuyển hoá 8590% nhiệt độ 5205450C đi vào trao đổinhiệt ngoài để hạ nhiệt độ khí xuống 4304500C rồi đi vào lớp xúc tác số 3 để tiếp tục phản ứng

Ra khỏi lớp III khí SO2 được chuyển hoá từ 94,596,5%, nhiệt độ từ 450475oC đi qua cáctrao đổi nhiệt để nâng nhiệt cho khí SO2 sau hấp thụ trung gian hoặc trao đổi nhiệt với không khí

ẩm để hạ nhiệt độ xuống <165oC rồi đi vào hấp thụ trung gian để hấp thụ lượng SO3 đã tạo thành

của 3 lớp chuyển hoá sau đó qua các tháp tách mù (là chất có hại cho xúc tác và thiết bị) rồi được

nâng nhiệt nhờ các trao đổi nhiệt từ 500C đến 4054150C trước khi vào lớp IV

Ra khỏi lớp IV khí SO2 được chuyển hoá từ 99,699,85%, nhiệt độ từ 420435oC đi qua cáctrao đổi nhiệt làm nguội SO3 bằng không khí ẩm, không khí khô, hay nước mềm để hạ nhiệt độxuống <165oC trước khi vào hấp thụ cuối

- Hiệu suất chuyển hoá lớp xúc tác 2: 82%

- Hiệu suất chuyển hoá lớp xúc tác 3: 94%

- Hiệu suất chuyển hoá lớp xúc tác 4: 99.7%

- Lưu lượng hỗn hợp khí vào tiếp xúc: 35000 ± 1000m3/h

800 dùng làm trụ đỡ cho các kết cấu tháp Xung quanh tháp, bên ngoài vỏ thép là lớp bảo ôncách nhiệt bằng bông thủy tinh dày 250mm, bên ngoài là lưới théo 1 ly nhôm lá dày 0,8mm.Trên đỉnh tháp có nón phân phối khí bằng thép C20, dày 8mm, đường kính 2100 Dưới nónphân phối là lớp ghi bằng thép, trong tháp có kết cấu từ dưới lên là dầm đỡ ghi I240 bằng thépC20, kết cấu ghi đỡ, lưới thép, lớp đá thạch anh, dày 50mm Lớp xúc tác T-210 dày 570mm,thể tích 25m3, lớp đá thạch anh dày 50mm

Các thông số cơ bản

- Năng suất 360 tấn axit/ngày đêm Lưu lượng khí qua tháp < 46000Nm3/h Áp suất làmviệc 1400 – 1700mmH2O

- Chiều cao tổng cộng 5397, đường kính ngoài vỏ thép 8020, đường kính trong tháp 7520

- Ống dẫn khí SO2 trên đỉnh tháp có đường kính 1400, ống dẫn khí SO3 ra ở dưới có kíchthước 1200*2100

- Có 5 cửa chui đường kính 800, 2 cửa trên nắp tháp, 1 cửa phía dưới chân và 2 cửa ngangxúc tác

c Tháp tiếp xúc 306/2

Máy tiếp xúc 306/2 dùng để chuyển hoá khí SO2 thành khí SO3 tại lớp xúc tác thứ 2, thứ 3,thứ 4 Tháp hình trụ, vỏ được chế tạo bằng thép C20 dày 10 mm, bên trong lót 1 lớp amiăngdày 10 mm và xây lót bằng 01 lớp gạch sa mốt chịu nhiệt dày 230 mm Đáy tháp còn lát thêmlớp gạch chịu axít, kích thước gạch 180x115x18mm Giữa tâm tháp có 08 đoạn trụ bằng gangchịu nhiệt có 800mm lắp ghép với nhau, dùng làm trụ đỡ cho các kết cấu của tháp Xungquanh tháp, bên ngoài vỏ thép là lớp bảo ôn cách nhiệt bằng bông thuỷ tinh dày 250mm, bênngoài là luới thép 1 ly và nhôm lá dày 0,8mm Trên đỉnh tháp có nón phân phối khí bằng thépC20, dày 8mm, 2100mmm góc đỉnh nón 1500, trên nón có 12 lỗ 200mm cách đều nhau vàcách tâm là 650mm Dưới nón phân phối khí là lớp ghi bằng thép để rải lớp đá thạch anh dày50mm, cỡ đá 20x25mm Trong tháp gồm có 3 lớp xúc tác, mỗi lớp có kết cấu theo thứ tự từdưới lên là: dầm đỡ ghi I 240 thép C20, kết cấu ghi đỡ, lưới thép, sau đó là lớp đá thạch anh cỡ20x25mm, dày 50mm, lớp xúc tác, lớp đá thạch anh dày 50mm.

Trên các lớp xúc tác 3, 4 có hệ thống phân phối khí, trên lớp 2 có hệ thống trộn khí Dướicác lớp xúc tác 2, 3, 4 đều có hệ thống gom khí ra Giữa lớp 3 và lớp 4 được ngăn cách bằngtấm thép sàn Do đó tháp được chia thành 3 đoạn ngăn cách riêng nhau

Các thông số cơ bản:

- Năng suất : 360 tấn axít /ngày đêm

- Lưu lượng khí qua tháp: <46.600 Nm3/h

- Diện tích bề mặt truyền nhiệt : 298 m2, ống 38x4mm, L=70.000mm.

- Kích thước bao ngoài: DxRxH= 5980x6170x4037mm

- Ống khí SO3 vào: Dy= 1400mm

- Ống khí SO3 ra: Dy= 1400mm

- Ống hơi nước bão hoà vào: Dy= 250mm, thép 12Cr1MoV

- Ống góp hơi nước quá nhiệt ra: Dy= 250mm

- Năng suất hơi nước: 15.300 Nm3/h

- Áp suất làm việc: 25 at

e Trao đổi nhiệt ngoài khí sau lớp 2 (305)

Công dụng:

Dùng hạ nhiệt độ khí SO3 sau lớp xúc tác 2 đưa vào lớp xúc tác 3 Hỗn hợp khí SO3

nóng đi trong ống, từ trên xuống dưới, khí SO2 đi ngoài ống

Cấu tạo:

Tháp kiểu trao đổi nhiệt ống chùm, có vỏ bằng thép, phần buồng khí trên và dưới trongđược xây lót bằng lớp gạch chịu nhiệt dày 115mmm, bên ngoài được bảo ôn bằng bôngkhoáng dày 100mm (tháp 305 được sử dụng tháp 304a cũ)

- Diện tích bề mặt truyền nhiệt : 1176 m2

- Chiều cao toàn bộ tháp : 10780mm

- Đường kính tháp : =3000mm

- Tổng số ống trao đổi nhiệt n=1760 ồng, 38x3,5; H=5.600mm

f Trao đổi nhiệt ngoài sau lớp 3/1 (vị trí 3010):

Công dụng:

Dùng trao đổi nhiệt hạ nhiệt độ khí SO3 sau lớp 3 và nâng nhiệt độ hỗn hợp khí SO2 từthiết bị lọc mù số 278 về Hỗn hợp khí SO3 đi trong ống, từ trên xuống dưới, khí SO2 đi ngoàiống

Cấu tạo:

Thân tháp có vỏ bằng thép, được chia làm 3 đoạn:

- Đoạn trên là hộp khí vào, vỏ thép, trong xây lót bởi 1 lớp gạch sa mốt chịu nhiệt Kíchthước: H = 2.622 mm,  2.812x10mm

- Đoạn giữa là phần trao đổi nhiệt, vỏ bằng thép dày 10mm, bên ngoài bảo ôn cáchnhiệt Đường kính 2.558 x10mm, H=6000mm Các ống trao đổi nhiệt bằng thép C20, gồm

1045 ống 57x3,5mm, L=6.000mm, F=1.050m2

- Đoạn dưới là hộp khí ra, vỏ thép, H=2.600mm; 2.558mm

Các ống công nghệ:

- Ống khí SO3 vào: Dy=1600mm, ống thép 1876x8mm, có xây lót gạch

- Ống khí SO3 ra: Dy=1400mm, ống thép 1416x8mm

- Ống khí SO2 vào: Dy=1200mm, ống thép 1216x8mm, kiểu hộp khí hình côn

- Ống khí SO2 ra: Dy=1400mm, ống thép 1416x8mm, kiểu hộp khí hình côn

Cấu tạo:

Tháp có vỏ bằng thép, kiểu trao đổi nhiệt ống chùm:

- Vỏ bằng thép, bên ngoài bảo ôn cách nhiệt dày 100mm bằng bông thuỷ tinh, vữaamiăng, lá nhôm

Chiều cao tổng H = 8.300 mm,  1.316x10mm, trong đó phần trao đổi nhiệt cao6.000mm, nắp trên và nắp dưới hình chỏm cầu

Các ống trao đổi nhiệt bằng thép SUS316L, 38x3mm, L=6.000mm; só ống là 288,F=190m2

Các ống công nghệ:

- Ống khí SO3 vào: Dn=1300mm, ống thép 1316x8mm

- Ống khí SO3 ra: Dn=1300mm, ống thép 1316x8mm

- Ống nước mềm vào: Dn=80mm

- Nhiệt độ nước mềm vào/ra: 300C/800C.

- Lưu lượng nước mềm: Q=29,6 Nm3/h

- Áp suất làm việc: 1at

h Trao đổi nhiệt ngoài sau lớp 4/1 (vị trí 303):

Công dụng:

Dùng trao đổi nhiệt hạ nhiệt độ khí SO3 sau lớp xúc tác 4 và nâng nhiệt độ không khíkhô khi đưa về lò đốt lưu huỳnh Hỗn hợp khí SO3 nóng đi trong ống, từ dưới lên trên, khôngkhí khô đi ngoài ống

Cấu tạo:

Tháp kiểu trao đổi nhiệt ống chùm, có vỏ bằng thép CT38 10mm, phần buồng khí trên

và dưới trong được xây lót bằng lớp gạch chịu nhiệt dày 115mmm, bên ngoài được bảo ônbằng bông khoáng dày 100mm

- Diện tích bề mặt truyền nhiệt : 530 m2

- Chiều cao toàn bộ tháp : 7400mm (Trong đó: Chiều cao phần ống trao đổi nhiệt3000mm)

- Đường kính tháp : 3020x10mm

- Tổng số ống trao đổi nhiệt 38x3,5, H3000mm : 1615 ống

4 Công đoạn sấy hấp thụ

4.1 Sơ đồ công nghệ - Sơ đồ 5

4.2 Thuyết minh dây truyền

Quá trình sấy không khí ẩm: Hơi nước không phải là 1 chất độc đối với chất xúc tác

vanadium Nhưng nếu trong khí có hơi nước thì sẽ tạo mù ở quá trình hấp thụ, làm mất nhiềuaxít trong khí thải vì mù axít rất khó hấp thụ trong các tháp hấp thụ Ngoài ra mù còn ngưng tụtrong các tháp trao đổi nhiệt bên ngoài của tháp tiếp xúc nhất là các trao đổi nhiệt làm nguội

SO3 làm ăn mòn các ống trao đổi nhiệt vì vậy không khí cần phải được sấy đạt tiêu chuẩntrước khi cấp vào hệ thống

Không khí được hút (dây chuyền sản xuất axít số 1,2 ) hoặc được đẩy vào tháp sấy (dây

chuyền sản xuất axít số 3) Tại tháp sấy, axít sunphuríc có nồng độ ≥ 95% được tưới từ trên

xuống tiếp xúc với không khí đi từ dưới lên qua các lớp đệm Nhờ có sự tiếp xúc này hơi nướctrong không khí được axít hấp thụ, không khí sau tháp sấy có hàm ẩm < 0,015 %V được nângnhiệt lên 1001500C trước khi đưa về lò đốt lưu huỳnh

Quá trình hấp thụ khí SO 3 :Đầu tiên SO3 hoà tan vào trong axít, sau đó phản ứng với nướctrong đó theo phản ứng tổng quát sau:

n.SO3 + H2O = H2SO4 + (n-1).SO3

Tuỳ theo tỷ lệ giữa SO3 và nước mà nồng độ axít thu được sẽ khác nhau:

- Nếu n > 1: sản phẩm là ôlêum

- Nếu n = 1: sản phẩm là mônô hyđrat

- Nếu n < 1: sản phẩm là axít loãng

Nồng độ axít và nhiệt độ axít ảnh hưởng lớn đến tốc độ và hiệu suất hấp thụ Tại nồng

độ axít 98,3% H2SO4 và ở nhiệt độ thấp thì cả tốc độ hấp thụ và hiệu suất hấp thụ đạt giá trịcực đại Có thể giải thích điều này như sau:

- Axít sunfuric nồng độ 98.3% hấp thụ khí SO3 tốt nhất vì áp suất hơi SO3 trên bề mặtdung dịch axít này rất thấp Nồng độ thấp hay cao hơn 98.3% thì quá trình hấp thụ SO3 đềukhông tốt

Hỗn hợp khí SO2, SO3 ra khỏi lớp III máy tiếp xúc có mức chuyển hoá 94,596,5% sẽ quacác trao đổi nhiệt để làm nguội xuống nhiệt độ <165oC trước khi đi vào đáy tháp hấp thụ trung

gian (riêng tại dây chuyền axít 2 là 190 195 0 C) Axít mônôhyđrát có nồng độ 98,3±0,4%

H2SO4 có nhiệt độ 705oC từ thùng chứa được các bơm chìm bơm lên dàn làm lạnh axít kiểutấm và được làm lạnh xuống 505oC sau đó đổ vào thùng cao vị rồi được tưới vào tháp hấpthụ trung gian qua hệ thống phân phối axít bằng đĩa Lượng axít chảy từ tháp hấp thụ trunggian về thùng chứa lại tiếp tục được bơm tuần hoàn lên tháp kết thúc 1 chu trình Do hấp thụ

SO3 nồng độ axít tăng dần lên, để duy trì nồng độ axít mônô ta pha loãng bằng nước công nghệhoặc bằng axít sấy Do hấp thụ SO3 và bổ xung H2O nên mức thùng chứa axít cao dần lên, để

duy trì mức thùng chứa ta đưa axít sang bộ phận sấy để nâng nồng độ axít sấy (hoặc đưa về

kho như tại dây chuyền axít số 3).

Khí ra khỏi tháp hấp thụ trung gian có nhiệt độ 4560oC đi vào bộ phận khử mù để tách hếtlượng axít và mù axít rồi đi qua các trao đổi nhiệt để nâng nhiệt độ lên 405415oC trước khi vàolớp IV máy tiếp để chuyển hoá tiếp lượng SO2 còn lại

Hỗn hợp khí SO2, SO3 ra khỏi lớp IV máy tiếp xúc có mức chuyển hoá 99,699,85% nhiệt độ4204350C sẽ qua trao đổi nhiệt làm nguội SO3 bằng không khí khô, không khí ẩm hoặc nướcmềm để làm nguội xuống nhiệt độ <165oC rồi đi vào đáy tháp hấp thụ cuối Axít mônô có nồng độ98,3 ±0,4% H2SO4 có nhiệt độ 5575oC từ thùng chứa được các bơm chìm bơm lên các thiết bịlàm lạnh kiểu tấm hay kiểu ống chùm và được làm lạnh xuống 4555oC sau đó đổ vào thùng cao

vị rồi được tưới vào tháp hấp thụ cuối qua hệ thống phân phối axít bằng đĩa với lưu lượng Lượngaxít chảy từ tháp hấp thụ cuối về thùng chứa lại tiếp tục được bơm tuần hoàn lên tháp kết thúc 1chu trình Do hấp thụ SO3 nồng độ axít tăng dần lên, để duy trì nồng độ axít mônô ta pha loãngbằng nước công nghệ Do hấp thụ SO3 và bổ xung H2O nên mức thùng chứa axít cao dần lên, đểduy trì mức thùng chứa ta đưa axít sang bộ phận sấy để nâng nồng độ axít sấy

Sau tháp hấp thụ cuối hỗn hợp khí đi vào thiết bị khử mù hay tháp tách giọt trước khi thải

ra ngoài trời qua ống thải khí

4.3 Các thiết bị chính

a Tháp sấy

Cấu tạo:Vỏ bằng thép dày 8mm, xây lót bằng gạch chịu axít, bên trong xếp đệm chịu axít,

phân phối bằng 4máng thép không gỉ, Φ5000mm,H15600 mm, ống khí vào/ra Φ1200mm; ốngaxit bằng thép không gỉ đẩy/hồi 200/530

- Lưu lượng không khí ẩm vào tháp: 36600-47000m3/h

- Nhiệt độ không khí vào: 28-30˚C

- Nhiệt độ không khí ra: 40-45˚C

- Lưu lượng axit tưới: 240-270m3/h

- Nồng độ axit tưới:≥ 95% H2SO4

- Nhiệt độ axit tưới/chảy:45-50/40-45˚C

- Tia bắn: ≤0.005mg/m3

b Tháp hấp thụ trung gian 254

Nhiệm vụ:hấp thụ khí SO3 sau lớp tiếp xúc III

Cấu tạo:Vỏ bằng thép dày 8mm, xây lót bằng gạch chịu axít, bên trong xếp đệm chịu axít,

phân phối bằng 4máng thép không gỉ, Φ5000mm, 15600mm, ống khí vào/ra Φ1400mm; ốngaxit bằng thép không gỉ đẩy/hồi 200/530, đường cấp nước thép CT38

- Lưu lượng hỗn hợp khí SO3, SO2 vào tháp: 34840m3/h

Cấu tạo:Vỏ bằng thép dày 8mm, xây lót bằng gạch chịu axít, bên trong xếp đệm chịu axít,

phân phối bằng 4máng thép không gỉ, Φ5000mm,H14762 mm, ống khí vào/ra Φ1400mm; ốngaxit bằng thép không gỉ đẩy/hồi 200/530, đường cấp nước thép CT38

- Lưu lượng hỗn hợp khí SO3 vào tháp: 31330m3/h

5 Công đoạn xử lý nước mềm

Nước công nghiệp ban đầu được đưa vào hệ thống lọc nước đi qua hệ thống các máy lọc cơhọc trong có chứa than antraxít nghiền sau đó qua thiết bị lọc cation để lọc sắt; qua thiết bị lọccation cấp I, cấp II để lọc các iôn Ca2+, Mg2+…; rồi tiếp tục đi sang thiết bị lọc anion để lọc iôn

2 - Nhiệt độ khí lò thấp dokhông phù hợp giữa lưulượng S và không khí vào

1- Điều chỉnh mở van số 4

đi tắt nồi hơi

2- Kiểm tra nồng độ khí

SO2, nhiệt độ khí lò, điềuchỉnh tăng thêm S vào lò.3- Kiểm tra đóng lại van số