công nghệ kim loại dập tấm

công nghệ kim loại dập tấm D p t m là ph ng pháp bi n d ng d o phôi d ng t m trong khuôn d i tác d ng c a ngo i l c t o thành s n ph m có hình dáng, kích th c theo yêu c u. Trong d p t m th ng s d ng các lo i máy d p tr c khu u, máy ép th y l c th c hi n các nguyên công chu n b phôi và t o hình c a công ngh d p t m. C n c vào công vi c máy ép tr c khu u c chia ra: máy c t t, máy t c t, máy d p hình. C n c hình dáng bên ngoài chia ra: máy 1 tr , máy 2 tr . C n c theo tác d ng chia ra: máy tác d ng n, máy tác d ng kép, máy 3 tác d ng.

Trang 1

CÔNG NGH KIM LO I

METAL TECHNOLOGY

MMH: METE330126 - S TC: 3 LT+BTL: 3 TN 0 TH 0

TRÌNH : I H C, CAO NG

GV.ThS NGUY N THANH TÂN

(+84) 938.00.44.96

nguyenthanhtanspkt@gmail.com

tannt@hcmute.edu.vn

B GIÁO D C VÀ ÀO T O

TR NG I H C S PH M K THU T TP HCM

KHOA C KHÍ CH T O MÁY

B GIÁO D C VÀ ÀO T O

TR NG I H C S PH M K THU T TP HCM

KHOA C KHÍ CH T O MÁY

Qui trình t o ra s n

ph m?

Thi t k tính toán

Ch t o khuôn/

gá

Th nghi m

S n xu t

Hoàn thi n

Ra phôi

T o hình

C t mép

Trang 2

Các nguyên công t o hình

Các nguyên công c t phôi

d ng t m trong khuôn d i tác d ng c a ngo i l c

t o thành s n ph m có hình dáng, kích th c theo yêu c u.

5.1 Khái ni m c i m

Khái ni m:

Trang 3

Ti t ki m v t li u.

S n ph m có hình d ng ph c t p.

Thi t b có hành trình n gi n

S n ph m d p có tính l p l n t t, không c n gia

công c

Trình công nhân không c n cao.

N ng su t cao, giá thành h , c khí hóa, t ng

hóa

c i m :

Trong d p t m th ng s d ng các lo i máy d p

tr c khu u, máy ép th y l c th c hi n các nguyên công chu n b phôi và t o hình c a công ngh d p t m

C n c vào công vi c máy ép tr c khu u c chia ra: máy c t t, máy t c t, máy d p hình

C n c hình dáng bên ngoài chia ra: máy 1 tr , máy

2 tr

C n c theo tác d ng chia ra: máy tác d ng n, máy tác d ng kép, máy 3 tác d ng

5.2 Thi t b d p t m

a Máy ép tr c khu u

v n n ng

Máy d p tr c khu u thân h

Máy d p tr c khu u thân kín

b Máy d p vu t (d p sâu)

c Máy ép th y l c:

Tác d ng n Tác d ng kép

5.2 Thi t b d p t m

THI T B D P T M

S ng máy ép

tr c kh yu Máy ép 2 tr c kh yu

d p vu t Máy ép tr c kh yu c t(v n n ng) t

Máy u n (s n) th y

l c i u khi n CNC Máy ép th y l c song

ng Máy ép th y l c

Trang 4

5.3.1 C t.

C t theo ng chu vi h

Dùng máy c t l i dao song song

Hình :Máy c t l i dao song song.

5.3 Các nguyên công c t phôi

L i c t

5.3.1 C t.

C t theo ng chu vi h Dùng máy c t l i dao song song

Hình :Máy c t l i dao song song.

K : H s ph thu c v t li u dao, c t

B : Chi u r ng phôi c t

S : Chi u dày phôi t m

: Gi i h n b n c a phôi

: Gi i h n b n c t c a phôi (N/mm 2 )

) / ( ) 9 0 8 0

c

b

c

P= K.S.B c

5.3.1 C t.

c i m :

5.3.1 C t.

c i m :

Trang 5

5.3.1 C t.

c i m :

5.3.1 C t.

c i m :

Ti p xúc ng v t c t p, th ng, l c r t l n

K: H s v t li u : Góc nghiêng l i dao trên

Hình: Máy c t l i dao nghiêng

c

tg

S

K

2

Máy c t l i dao nghiêng: = 20 60

5.3.1 C t.

Trang 6

5.3.1 C t.

C t thép t m có chi u dài B = 1200 mm, chi u dày S

= 2mm, c= 40 KG/mm2, = 0.5, = 20

: góc n

Có th dùng nhi u c p a c t

ng th i nhi u d i KL

Hình: Máy c t dao a

tg

S K

2

5.3.1 C t.

Trang 7

5.3.1 C t.

Bài t p:

V t li u: thép t m CT38 kh 1200x2400x1

C n ra phôi 1000x80x1 trên máy c t có =0.5, = 20

Yêu c u:

thép trên

2 H s s d ng v t li u?

3 Tính l c c t

5.3.2 D p c t và t l :

D p c t và t l là c t theo ng cong khép kín.

Khi d p và t l s d ng b chày c i có c nh s c

Hình: Qúa trình bi n d ng c a kim lo i khi c t và t.

F t X edge-length of punch X shear strength

Punch

die sheet

crack (failure in shear)

clearance die

piece cut away, or slug

t

F t X edge-length of punch X shear strength

Punch

die sheet

crack (failure in shear)

clearance die

piece cut away, or slug

t

(1) punch before contact,

clearance c between

punch and die (2) punch causes material to

plastically deform

(3) smooth cut surface is formed

(4) fracture initiated at the opposing cutting edges which separates the sheet.

Sheet Metal Cutting Sheet metal cutting examples:

Shearing, Blanking, & Punching

Trang 8

5.3.2 D p c t và t l :

2

) d (Dcoi chay

Z

Khe h gi a chày và c i (Z )

Khe h gi a chày và c i là hi u s gi a kích th c làm vi c c a c i và chày

Khe h h p lý thì v t n t c a v t t chày và c i s

g p nhau theo ng th ng.

N u khe h quá nh làm cho v t n t không trùng

nhau Quan sát th y có 2 d i sáng trên và d i, gi a

xù xì l n hình r ng c a.

N u khe h quá l n làm cho v t n t không trùng

nhau M t bên b vu t dài lên,1 bên b ba via xu ng d i

5.3.2 D p c t và t l :

2

) d (Dcoi chay

Z

- Tr s khe h ph thu c ch y u vào b n ch t và chi u

dày v t li u. c xác nh theo b ng tra

- Khi ch t o ch n Zmin, khi làm vi c n Zmax thì c n khôi ph c l i khuôn m i s d ng c

Trang 9

5.3.2 D p c t và t l :

S = 0,3 - 1 mm Z = 0,02 - 0,08 mm

S = 1 - 3 mm Z = 0,08 - 0,3 mm

S = 3 - 10 mm Z = 0,3 - 1,8 mm

Z = (5 ÷ 10%)S

Ngoài ra Z còn ph thu c vào tính ch t v t li u V t

li u càng c ng thì Z càng l n.

5.3.2 D p c t và t l :

Xác nh kích th c và dung sai ch t o chày và c i.

M c ích: m b o chính xác c a s n ph m, khe

h h p lý và gi i h n mòn cho phép.

Khi c t hình, kích th c c i quy t nh kích th c

c a s n ph m, vì v y l y KT c i làm chu n và thu h p

chày.

s n ph m, vì v y l y KT chày làm chu n và m r ng c i

D p c t:

Dc i= (dchi ti t ) +

c i

d chày= (Dc i 2Z)

5.3.2 D p c t và t l :

2

) d (Dcoi chay

Z

: Dung sai l

c i: Dung sai c i

dc

Z Z

Dc

t l :

dchày=(dl + )

-chày

Dc i= (dchày+2Z)

D p c t:

Dc i= (dchi ti t ) +

c i

d chày= (Dc i 2Z)

5.3.2 D p c t và t l :

2

) d (Dcoi chay

Z

: Dung sai l

chày: Dung sai chày

dc

Z Z

Dc Khe h gi a chày và c i (Z )

Trang 10

5.3.2 D p c t và t l :

Khe h Z (b ng tra, s tay d p

ngu i, công ngh d p ngu i)

S

Z (2 phía)

Z min Z max

0.3 0.02 0.04 0.5 0.03 0.06 0.8 0.05 0.08 1.0 0.06 0.1 1.2 0.08 0.12 1.5 0.1 0.16 1.8 0.12 0.2 2.0 0.14 0.22 2.2 0.17 0.25 2.5 0.2 0.28 2.8 0.22 0.32 3.0 0.24 0.36 3.5 0.32 0.46 4.0 0.4 0.56 4.5 0.5 0.68 5.0 0.6 0.8

Ví d : C n t o chi ti t (1)

có kích th c 20 -0.5 t

v t li u có b dày 2mm.

Tính ng kính c a chày

và c i ?

1

Chuôi chày

K p chày Chày

Phôi C

C i máy

G t phôi

5.3.2 D p c t và t l :

L c c t:

c

S L K

P

L c c t:

Purpose: allows slug or blank to drop through die

Typical values: 0.25 to 1.5 on each side

Angular Clearance

5.3.2 D p c t và t l :

Trang 11

Khuôn:

Bài t p:

10+0.12

20-0.24

1

V t li u: thép CT38

Yêu c u:

1 Tính l c d p

2 Xác nh khe h chày c i

3 Thi t k khuôn d p cho chi ti t trên Nhóm 3SV tu n 14 n p

Trang 12

Bài t p v nhà: ( áp án)

Project: (làm theo nhóm)

Trang 13

5.4 Các nguyên công t o hình

U n là nguyên công làm thay i h ng

th kim lo i, bi n phôi ph ng (t m), dây hay ng thành

nh ng chi ti t có hình cong u hay g p khúc

R = Bend radius

Neutral axis

L = Bend length

This section is

under extension

This section is

in compression

Bend allowance, L b = (R + kT)

T = Sheet thickness

R = Bend radius

Neutral axis

L = Bend length

This section is

under extension

This section is

in compression

Bend allowance, L b = (R + kT)

T = Sheet thickness

Rmin=K.S

R R f

i

f f i

T

) 1 )(

180 (

0

ch

r r

S r

S B

2 7 0

P

D p sâu: là ph ng pháp ch t o các s n

ph m hình ng ho c

ho c không có áy, có vành ho c không có vành r ng

Trang 14

D p sâu:

part blank holder

Examples of deep drawn parts

part blank holder

Examples of deep drawn parts

D p sâu:

d

Yêu c u:

G p t t gi y hình tròn t o

c hình tr r ng có áy v i:

- ng kính áy d= 4 ô vuông t p

- Chi u cao h =3 ô vuông t p

* c xé nh ng các ph n ph i còn dính l i v i nhau không c tách r i

* Không c g p n p

D p sâu không bi n m ng thành phôi

Chi u dày phôi chi u dày thành s n ph m

B n ch t:

Ph n chày ép lên phôi kim lo i

kính và chuy n thành áy c a chi

ti t ng kính d

Hình vành kh n (D-d), các ph n

t phôi ch u kéo theo h ng d c

tr c chi ti t và ch u nén theo

h ng ti p tuy n, bi n thành hình

tr có ng kính d và chi u cao h

D

d

Trang 15

B n ch t:

Các ph n t phôi càng xa tâm

càng b nén theo h ng ti p tuy n

nhi u, và càng g n tâm càng b kéo

theo h ng kính càng nhi u, vùng

tâm phôi và vùng ti p xúc v i mép

chày phôi d n t

D

d

c i m

Nh ng i m c a phôi n m trên cùng

m t vòng tròn cách u tâm thì m c

bi n d ng???

Vòng tròn s thay i th nào tr c

và sau khi bi n d ng

i m càng xa tâm???

c i m

N u ta k nh ng ng bán kính chia

u vòng tròn phôi thành nh ng góc nh

nhau, sau khi bi n d ng???

c i m

- áy

- góc l n áy

- Càng lên trên

+ Bán kính l n c a c i:

+ Khe h gi a chày và c i (Z):

+ M c bi n d ng:

+ Ch t bôi tr n:

Trang 16

Hình d ng khai tri n:

Hình d ng t m phôi ph thu c vào hình d ng chi ti t:

N u chi ti t là hình h p, áy ch nh t thì t m phôi

có hình b u d c hay elip.

N u chi ti t là hình h p, áy vuông ho c hình tr ,

áy tròn thì phôi là mi ng c t tròn.

Xác nh kích th c c a phôi d a vào s cân b ng

di n tích b m t c a phôi và chi ti t

D p sâu không bi n m ng thành phôi Hình d ng khai tri n:

Các thông s c b n c a công ngh d p sâu:

m nh h ng th nào n s n ph m

SS m2 và m1

H s d p m:

m = d chi ti t/ D phôi (m=0.55 ÷ 0.95)

Tính s l n d p phôi có ng kính D thành chi ti t có

ng kính dn Nh n xét: D p t m là m t

quá trình gia công ngu i nên b bi n c ng b m t, do

v y l n d p sau bi n d ng khó kh n h n l n d p tr c.

Do ó h s m t ng d n.

D p sâu không bi n m ng thành phôi Các thông s c b n c a công ngh d p sâu:

S l n d p sâu t ng ng v i s b khuôn

tb

n

m

D m d

n

lg

) lg(

lg

1 1

Trang 17

Các thông s c b n c a công ngh d p sâu:

Z R

Z ???

K - H s ph thu c vào chi u

dày v t li u, tính ch t v t li u

Ví d d p sâu có t m ch n, l n

u S = 0,5-2 mm thì K=0,1

S - Chi u dày v t li u (mm)

Smax- Chi u dày l n nh t c a

phôi (mm)

R ???

Chày và c i ph i có góc l n tránh rách, t

phôi trong quá trình d p

N u bán kính góc l n quá l n bi n d ng càng d

nh ng s n ph m d t o n p nh n.

N u bán kính góc l n quá nh , phôi d b rách

trong quá trình d p

L c d p: l c làm bi n d ng chi ti t P và l c c a vành ép Q

Q = F.q

F - Di n tích ph n phôi b ch n

q - Áp l c riêng ph n khi ch n, nó

ph thu c chi u dày v t li u, h s

d p sâu, tính ch t v t li u Ví d :

qnhôm= 0,08 -0,12 kg/mm 2

q ng= 0,12 -0,18 kg/mm 2

qthép= 0,25 -0,35 kg/mm 2

Kn H s ph thu c ch y u vào h s d p sâu m.

dn ng kính chi ti t l n d p

th n = 1,2,3

S Chi u dày phôi (mm)

b Gi i h n b n v t li u kg/mm 2

Trang 18

D p sâu bi n m ng thành phôi

Welding Project

1 Tìm hi u các ph ng pháp hàn? u nh c i m?

Ph m vi ng d ng c a các ph ng pháp?

2 Tìm hi u ký hi u và phân lo i m i hàn (ISO 6947)

3 Ch hàn khi hàn b ng H quang tay? Ch ó

nh h ng th nào n kích th c và c tính c a m i hàn?

4 Các khuy t t t có th x y ra khi Hàn? Nguyên nhân

và bi n pháp kh c ph c

5 So sánh nguyên lý, ph m vi s d ng, u nh c i m

c a Hàn TIG và MIG?

Th i gian n p: tu n h c th 15

M i nhóm 3 SV (làm h t 5 câu, óng t p, không c n in màu)

Giãn ph ng: Là nguyên công làm to chi ti t ph n

d i, mi ng v n gi nguyên.

Khuôn th ng làm hai n a, phía chày có th g n v i

kh i cao su ép lên thành chi ti t vào trong khuôn

Chú ý: Sau khi m khuôn ph i l y c chi ti t

trong khuôn

Tóp mi ng: Là ph ng pháp làm nh mi ng chi ti t

sau khi ã d p

In n i: T ng c ng v ng c a chi ti t và t ng tính

th m m b ng cách in hình gân, nhãn hi u.

Định dạng
Số trang	18
Dung lượng	3,12 MB