Đồ án kĩ thuật chế tạo

ần bôi trơn có chứa dầu nhớt. Độ cứng vững và tính ổn định cao đáp ứng được yêu cầu kỹ thuật của chi tiết nên ta sử dụng GX 2140 làm vật liệu chế tạo chi tiết.  Đặc tính của GX2041 Giới hạn bền kéo của gang xám : 200 Nmm2 Giới hạn bền uốn của gang xám : 410 Nmm2 Độ cứng của bề mặt chi tiết không ghi trên bản vẽ, do đó độ cứng được lấy trong khoảng HB=163 ÷ 229. Chọn HB=185. 1.3 Phân tích tính công nghệ của chi tiết. Độ cứng của chi tiết đảm bảo có thể gia công tốt, bề mặt chuẩn có đủ diện tích để định vị. Kết cấu của càng thuận lợi cho việc gia công nhiều mặt cùng lúc. Hình dạng càng thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất. 1.4 Phân tích yêu cầu kĩ thuật của chi tiết Độ nhám các bề mặt lỗ là Ra=3,2μm Độ song song giữa hai tâm lỗ là 0ần bôi trơn có chứa dầu nhớt. Độ cứng vững và tính ổn định cao đáp ứng được yêu cầu kỹ thuật của chi tiết nên ta sử dụng GX 2140 làm vật liệu chế tạo chi tiết.  Đặc tính của GX2041 Giới hạn bền kéo của gang xám : 200 Nmm2 Giới hạn bền uốn của gang xám : 410 Nmm2 Độ cứng của bề mặt chi tiết không ghi trên bản vẽ, do đó độ cứng được lấy trong khoảng HB=163 ÷ 229. Chọn HB=185. 1.3 Phân tích tính công nghệ của chi tiết. Độ cứng của chi tiết đảm bảo có thể gia công tốt, bề mặt chuẩn có đủ diện tích để định vị. Kết cấu của càng thuận lợi cho việc gia công nhiều mặt cùng lúc. Hình dạng càng thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất. 1.4 Phân tích yêu cầu kĩ thuật của chi tiết Độ nhám các bề mặt lỗ là Ra=3,2μm Độ song song giữa hai tâm lỗ là 0ần bôi trơn có chứa dầu nhớt. Độ cứng vững và tính ổn định cao đáp ứng được yêu cầu kỹ thuật của chi tiết nên ta sử dụng GX 2140 làm vật liệu chế tạo chi tiết.  Đặc tính của GX2041 Giới hạn bền kéo của gang xám : 200 Nmm2 Giới hạn bền uốn của gang xám : 410 Nmm2 Độ cứng của bề mặt chi tiết không ghi trên bản vẽ, do đó độ cứng được lấy trong khoảng HB=163 ÷ 229. Chọn HB=185. 1.3 Phân tích tính công nghệ của chi tiết. Độ cứng của chi tiết đảm bảo có thể gia công tốt, bề mặt chuẩn có đủ diện tích để định vị. Kết cấu của càng thuận lợi cho việc gia công nhiều mặt cùng lúc. Hình dạng càng thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất. 1.4 Phân tích yêu cầu kĩ thuật của chi tiết Độ nhám các bề mặt lỗ là Ra=3,2μm Độ song song giữa hai tâm lỗ là 0

Mục Lục

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 3

1.1 Chức năng làm việc của chi tiết 3

1.2 Phân tích vật liệu của chi tiết 3

1.3 Phân tích tính công nghệ của chi tiết 3

1.4 Phân tích yêu cầu kĩ thuật của chi tiết 3

1.5 Chọn dạng sản xuất 4

CHƯƠNG 2 : CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 5

2.1 Chọn dạng phôi 5

2.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi 6

2.3 Tra lượng dư tổng cộng cho các bề mặt gia công: 6

CHƯƠNG 3: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG 9

3.1 Đánh số bề mặt gia công 9

3.2 Trình tự gia công các mặt 10

3.3 Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt các nguyên công 12

CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG 15

4.1 Nguyên công 1,2: Phay thô và tinh mặt 2, 4, 7 15

4.2 Nguyên công 3: Khoét, doa mặt 11 17

4.3 Nguyên công 4: Phay cho mặt 1 23

4.4 Phay cho mặt 9 25

4.5 Nguyên công 5: Khoan lỗ 3: 27

CHƯƠNG 5: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN 31

5.1 Tính lượng dư trung gian theo phương pháp phân tích cho một bề mặt: 31

5.2 Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại: 36

5.3 Kích thước trung gian cho từng bước công nghệ: 36

CHƯƠNG 6: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG 40

6.1 Xác định chế độ cắt nguyên công 1, 2: Phay thô và tinh mặt 2, 4, 7 40

6.2 Xác định chế độ cắt nguyên công 3: Khoét lỗ 11 42

6.3 Xác định chế độ cắt nguyên công 4: Phay mặt 1 49

6.4 Xác định chế độ cắt nguyên công 4: Phay rảnh 9 51

6.5 Xác định chế độ cắt nguyên công 5: Khoan lỗ 3 53

6.6 Xác định chế độ cắt nguyên công 6: Phay mặt 12, 13 54

CHƯƠNG VII: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ 56

7.1 Nhiệm vụ thiết kế: 56

7.2 Số liệu ban đầu: 56

7.3 Chọn sơ đồ nguyên lí: 56

7.4 Tính toán lực kẹp đồ gá: 56

a Tính sai số đồ gá: 59

CHƯƠNG VIII: TÍNH GIÁ THÀNH SẢN PHẨM 62

8.1 Xác định giá thành phôi đúc: 62

8.2 Chi phí trả lương 62

8.3 Giá thành điện năng 64

8.4 Chi phí sử dụng dụng cụ cắt 64

8.5 Chi phí khấu hao máy 65

8.6 Chi phí sửa chữa máy 65

8.7 Chi phí sử dụng đồ gá 66

8.8 Tính giá thành của chi tiết 66

8.9 Xác định giá thành cho nguyên công CNC 66

TÀI LIỆU THAM KHẢO 69

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1.1 Chức năng làm việc của chi tiết

- Nhìn vào bản vẽ chi tiết ta thấy chi tiết có kết cấu đơn giản và thuộc dạng càng

- Lỗ Ф 32 được lắp với trục thực hiện chuyển động

- Lỗ Ф 13 dùng lắp bu lông kẹp chặt

- Rãnh 12 mm dùng để lắp chi tiết khác

1.2 Phân tích vật liệu của chi tiết

- Vật liệu làm chi tiết là gang xám GX20-41

- Gang xám là vật liệu có giá thành rẻ và khá dễ nấu luyện, có nhiệt độ nóng chảy thấp và không đòi hỏi khắt khe về tạp chất Gang xám có tính đúc tốt

và khả năng tắt âm cao, do tổ chức xốp nên cũng là ưu điểm cho các vật liệu cần bôi trơn có chứa dầu nhớt Độ cứng vững và tính ổn định cao đáp ứng được yêu cầu kỹ thuật của chi tiết nên ta sử dụng GX 21-40 làm vật liệu chế tạo chi tiết

 Đặc tính của GX20-41

- Giới hạn bền kéo của gang xám : 200 N/mm2

- Giới hạn bền uốn của gang xám : 410 N/mm2

- Độ cứng của bề mặt chi tiết không ghi trên bản vẽ, do đó độ cứng được lấy trong khoảng HB=163 ÷ 229 Chọn HB=185

1.3 Phân tích tính công nghệ của chi tiết

- Độ cứng của chi tiết đảm bảo có thể gia công tốt, bề mặt chuẩn có đủ diện tích để định vị

- Kết cấu của càng thuận lợi cho việc gia công nhiều mặt cùng lúc

- Hình dạng càng thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh thống nhất

1.4 Phân tích yêu cầu kĩ thuật của chi tiết

- Độ nhám các bề mặt lỗ là Ra=3,2μm

- Độ song song giữa hai tâm lỗ là 0,05 trên 100mm

- Độ vuông góc giữa 2 bề mặt là 0,15 trên 100mm

- Các bề mặt không gia công đạt độ nhám Rz=80μm

1.5 Chọn dạng sản xuất

- Mục đích của phần này xác định hình thức tổ chứ sản xuất (đơn chiếc, hàng loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loạt lớn hay hàng khối) để từ đó cải thiện tính công nghệ của chi tiết, chọn phương pháp chế tạo phôi, chọn thiết bị công nghệ hợp lý cho việc gia công chi tiết

- Để thực hiện việc này, trước hết ta cần xác định sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm của nhà máy theo công thức sau:

Q   V 78405,49 10 7, 2 0,56(Kg)

V = 78405,49 (mm3) : Thể tích của chi tiết (Thể tích xác định nhờ công cụ Mass properties của phần mềm Solidworks)

 = 7,2 (kg/dm3) : Trọng lượng riêng của Gang xám

- Dựa vào bảng 2.1 tài liệu [1] ta xác định được dạng sản xuất là hàng loạt vừa

CHƯƠNG 2 : CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

2.1 Chọn dạng phôi

- Phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, vật liệu, điều kiện, dạng sản xuất cụ thể của từng nhà máy, xí nghiệp

- Chọn phôi tức là chọn phương pháp chế tạo xác định lượng dư , kích thước

và dung sai của phôi

- Việc xác định phương pháp tạo phôi hợp lý sẽ đảm bảo tốt yêu cầu kỹ thuật của chi tiết, kích thước của phôi phải đảm bảo đủ lượng dư cho quá trình gia công Hình dạng của phôi càng giống hình dạng của chi tiết bao nhiêu thì càng giảm được lượng dư gia công, tăng năng suất, giảm giá thành sản phẩm

- Một số dạng phôi cơ bản thường gặp là :

- Công nghệ đúc đơn giản, trang thiết bị không phức tạp lắm, vốn đầu tư thấp, giá thành hạ, có thể cho năng suất cao

- Vật đúc có nhiều khuyết tật, độ chính xác không cao, lượng dư gia công lớn, tốn vật liệu, cơ tính kém nhưng dễ gia công cơ

- Có nhiều loại phương pháp đúc khác nhau tùy theo vật liệu, hình dáng chi tiết và mục đích sản xuất như đúc trong khuôn cát, đúc trong khuôn kim loại, đúc áp lực, đúc ly tâm…

b Phôi dập

- Là một phương pháp gia công áp lực

- Thường dùng cho các loại chi tiết: trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khuỷu,…

2.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi

- Với việc phân tích các dạng phôi trên, trên cơ sở sản xuất hàng loạt vừa của chi tiết và yêu cầu về độ nhám của các bề mặt không gia công của chi tiết

Rz =80 μm, căn cứ vào hình dạng của chi tiết ta chọn ra phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy Loại phôi này có cấp chính xác kích thước là IT15-IT16, độ nhám Rz

= 80 μm

2.3 Tra lượng dư tổng cộng cho các bề mặt gia công:

- Lượng dư gia công cơ khí là lớp kim loại được cắt gọt thành phoi trong quá trình gia công cơ khí

- Lượng dư gia công tổng cộng là toàn bộ lớp kim loại được cắt gọt thành phoi trong quá trình gia công qua tất cả các bước hoặc nguyên công công nghệ (Z0)

- Lượng dư của phôi được xác định dựa vào các yếu tố sau:

 Kích thước lớn nhất của chi tiết là 149 mm

 Cấp chính xác của kích thước là IT15

 Cấp chính xác của phôi đúc là II

- Kích thước danh nghĩa 45 mm:

Tra tài liệu [2], trang 252, bảng 3-95 ta được các thông số sau:

 Lượng dư 2 phía của phôi là 6mm

 Kích thước lớn nhất giữa 2 bề mặt là:

45 + 6 = 51 mm

- Đối với lỗ ɸ 32 mm:

Tra tài liệu [2], trang 252, bảng 3-95 ta được:

 Lượng dư 2 phía là 5mm

- Góc nghiêng tạo hình: 1° (tra tài liệu [2], trang 177, bảng 3-7)

5 Lượng dư cần gia công của mỗi bề mặt:

- Gia công mặt trên là 3 mm

- Gia công mặt dưới là 3mm

- Gia công mặt trong của lỗ là 2.5mm

6 Hình thành bản vẽ phôi:

Dựa vào tính toán lượng dư cần gia công, ta hình thành được bản vẽ phôi như sau:

Phôi sau khi đúc

CHƯƠNG 3: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG

bề mặt

Phương pháp gia công

Độ vuông góc của mặt 4 so với A là 0,15/100

Ra=6,3

 Phay bằng dao phay mặt đầu

 Phay bằng dao phay đĩa

3 12,13

 Cắt dây

 Phay bằng dao phay đĩa

4 1,2

Độ song song của mặt 1 so với A là 0,05/100

Ra=6,3

 Phay bằng dao phay mặt đầu

 Phay bằng dao phay đĩa

Số của bề mặt định vị

Dạng máy công nghệ

1

1 Phay thô bằng dao phay đĩa

ngang

2 Phay tinh bằng dao phay đĩa

ngang

4 Phay bằng dao phay mặt đầu

CNC

4 Phay bằng dao phay ngón

ngang

2

3 Phay bằng dao phay mặt đầu

đứng

4 Phay bằng dao phay mặt đầu

đứng

5 Phay bằng dao phay ngón

- Nguyên công doa là nguyên công tiếp theo để lấy làm chuẩn tinh thống nhất

- Nguyên công xẻ rảnh được thực hiện bằng phương pháp phay đĩa, dễ dàng, nhanh chống, tiết kiệm

- Mặt 1 và 9 được thực hiện bằng gia công CNC giúp đảm bảo độ chính xác, tiết kiệm nguyên công

- Tốn thời gian gá đặt cho từng nguyên công, có khả năng không đảm bảo về sai

số vị trí các mặt gia công lần lượt không đồng thời

- Nguyên công khoét, doa thực hiện trên máy khoan thì không đảm bảo cho yêu cầu kĩ thuật vì mặt này cần đòi hỏi gia công chính xác nhất của chi tiết

- Nguyên công xẻ rảnh (mặt 12, 13) gia công bằng cắt dây sẽ tốn rất nhiều thời gian, và yêu cầu kĩ thuật của mặt này không yêu cầu khắc khe

- Nếu khoan các lỗ trước, việc định tâm của lỗ sẽ khó hơn

 Sau khi phân tích các yếu tố liên quan, ta chọn phương án 1 để tiến hành tính toán gia công cho chi tiết:

- Dễ dàng gá đặt, khả năng chuyên môn hóa cao phù hợp với dạng sản xuất loạt vừa

- Hiệu quả, thuận tiền để có thể gia công nhanh nhiều chi tiết

- Có thể sử dụng chuẩn thống nhất tốt nhất để tăng độ chính xác gia công

- Tiết kiệm được các nguyên công gia công bằng các loại máy đắt tiền, thời gian gia công lâu

3.3 Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt các nguyên công

bề mặt gia công

Sơ đồ định vị

Dạng máy công nghệ

Khối

V dài, Chốt tì

Khối

V dài Chốt tì

Chốt trụ dài, Chốt tì Phiến

Phiến

tì, chốt trụ dài, chốt tì

Phiến

tì, chốt trụ ngắn, chốt trám

-

CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

4.1 Nguyên công 1,2: Phay thô và tinh mặt 2, 4, 7

4.1.1 Sơ đồ gá đặt

Sơ đồ định vị nguyên công 1, 2

4.1.2 Chọn máy

Chọn máy phay ngang hãng Nhật có thông số sau:

- Kí hiệu máy: Máy phay ngang Shizuoka SP-CH

4.1.3 Chọn dụng cụ cắt

 Phân tích bề mặt gia công để chọn dụng cụ cắt theo tiêu chuẩn của catalog SECO [5]:

- Do bề chi tiết cần gia công là gang xám nên chọn cấp độ phủ cho dụng cụ phay gang là MK1500, cấp độ phủ cơ bản

- Chọn đường kính dao khoảng D=1,25.B Với B là bề rộng cắt lớn nhất Với nguyên công 1 ta có B=48 Do đó chọn gần với giá trị D=60mm

- Chọn dao phay đĩa thuộc loại A để gia công đồng thời 3 mặt 2, 4, 7

- Loại dao phay đĩa dùng cho phay mặt có kí hiệu dạng: 335.18

 Chọn dao:

 Chọn dao phay thô:

Thông số dao phay đĩa

Chọn loại dao A, mã 335.18-125.1418.40-8R có thông số sau:

Loại hạt dao: 335.18-1005 có mã đầy đủ là 335.18-1005T-M10 MK1500

4.1.4 Chọn đồ gá, dụng cụ đo, dụng cụ phụ và dung dịch trơn nguội

- Chọn đồ gá: chốt tì, khối V dài

- Dụng cụ đo: đồng hồ so, thước cặp cấp chính xác 0,01 mm

- Dung dịch trơn nguôi: Emunxi

4.2 Nguyên công 3: Khoét, doa mặt 11

a) Khoét thô (móc lỗ thô)

- Theo catalogue Seco [5], ta chọn đầu móc lỗ thô EPB, kiểu móc đối xứng, từ đó ta chọn loại đầu móc A750 có phạm vi ∅18 − 205 𝑚𝑚 IT9/10

- Trong danh mục đầu móc A750, theo đường kính lỗ, ta chọn loại đầu móc mã A75020

Bảng 1-Thông số kỹ thuật đầu móc A75020

- Chọn đế tựa hạt dao : dựa vào đầu móc A75020 ta đã chọn ở trên, ta chọn đế tựa hạt dao tiêu chuẩn A có mã là A75020CC06 90 có các thông số kỹ thuật sau:

Tựa hạt dao

Góc nghiêng l1 (mm) b(mm) Khối lượng (kg) Hạt dao phù hợp

Thông số kỹ thuật tựa hạt dao A75020CC06 90

- Chọn hạt dao: dựa vào đế tựa hạt dao ta chọn sử dụng hạt dao phù hợp có mã dạng CC 06 02, ta sẽ tra trong catalogue seco [5] loại hạt dao có mã dạng này

Để chọn hạt dao, ta xác định: vật liệu cần gia công của ta là gang xám, ta sẽ chọn cấp độ phủ hạt dao loại CVD TP2500

Tra bảng chọn hạt dao có mã CC 06 02 loại TP2500, ta chọn hạt dao dùng cho móc lỗ thô

có mã CCMT 060204-F1

b) Tương tự với móc lỗ thô, ta chọn dao móc lỗ tinh như sau:

- Dựa vào catalogue [5], ta chọn đầu móc lỗ hướng kính EPB loại A790

Trong danh mục A790, dựa vào đường kính lỗ gia công ta chọn loại đầu móc có mã A790

20 có thông số sau:

Hình 1-Đầu móc lỗ A790

∅ 𝑚𝑚

Khối lượng (kg)

Kích cỡ đế tựa hạt dao

Bảng 2-Thông số kỹ thuật đầu móc lỗ A790 20

- Để chọn đế tựa hạt dao, dựa vào đầu móc lỗ đã chọn là A790 20, ta chọn đế tựa hạt loại

CC, móc lỗ tinh 900 có mã là A725 20 có thông số sau:

Bảng 3-Thông số kỹ thuật đế tựa hạt dao cho đầu móc lỗ A790 20

- Chọn hạt dao: dựa vào đế tựa hạt dao ta chọn sử dụng hạt dao phù hợp có mã dạng CC 06 02, ta sẽ tra trong catalogue seco [5] loại hạt dao có mã dạng này

Để chọn hạt dao, ta xác định: vật liệu cần gia công của ta là gang xám, ta sẽ chọn cấp độ phủ hạt dao loại CBN200

Tra bảng chọn hạt dao có mã CC 06 02 loại CBN200, ta chọn hạt dao dùng cho móc lỗ thô có mã CCMW 060204-E-L0-B

c) Lựa chọn dao doa

Theo catalogue Seco [5] , ta chọn loại dao doa Precimaster có phạm vi doa từ ∅ 9.52 −60.5, chiều sâu doa 3-8D

Do lỗ của ta có chiều sâu < 3D, nên đây là lỗ suốt ngắn, ta chọn loại đầu PM50

Dựa vào đường kính lỗ, tra mục PM50, ta chọn đầu PM50-32H7-EB45

Hình 3-Đầu dao PM50 Đường kính

Vật liệu

cán

Chiều sâu doa tối đa

Bảng 5-Thông số kỹ thuật cán PM15-06300-25N1

4.2.4 Chọn đồ gá, dụng cụ đo, dụng cụ phụ và dung dịch trơn nguội

- Chọn đồ gá: phiến tì, Khối V, gá liên động

- Chọn dụng cụ đo: thước cặp có độ chính xác 0,01 mm, đồng hồ so có độ chính xác 0,01mm

- Dung dịch trơn nguội: Êmunxi

4.3 Nguyên công 4: Phay cho mặt 1

4.3.1 Sơ đồ định vị

Các bước gia công:

Phay thô mặt 1 đạt CCX IT14, Rz50

Phay tinh mặt 1 đạt CCX IT11, Ra6.3

Sơ đồ định vị nguyên công 4

Chọn dao theo tiêu chuẩn của hãng Seco như sau :

Chiều rộng bề mặt gia công: 30 mm

Ta chọn dao có đường kính khoảng: D= 1.25 x 30 = 37.5 mm

Dao cần chọn là dao phay mặt, ta chọn loại dao Quattromill-12 217/220.53-09

Dựa vào đường kính ở trên, ta chọn dao Quattromill-12 217 có mã R220.53-0040-09-4A

Hình 5-Dao phay mặt đầu

Xác định kí hiệu phôi: Gang xám → K12

Chọn hạt dao: dựa vào cấp độ phủ hạt dao và kí hiệu phôi đã xác định ở 2 bước trên, ta chọn hạt dao có mã SEEX09T3AFTN-M08MK1500

Bảng 14-Thông số hạt dao trong dao phay mặt đầu

Hạt dao của dao phay mặt đầu

4.3.4 Chọn đồ gá, dụng cụ đo, dụng cụ phụ và dung dịch trơn nguội

- Đồ gá: Khối V dài, phiến tì

- Dụng cụ đo: Thép cặp có độ chính xác 0,01 mm, đồng hồ so có độ chính xác 0,01mm

4.4 Phay cho mặt 9

4.4.1 Sơ đồ định vị

C = 0,1 *45; Số răng Z = 4

Chọn dao phay tinh:

Dc = 12 mm; dmm = 12mm; l2 = 80 mm; ap = 26 mm;

C = 0,12 *45; S răng Z = 4

- Đồ gá: Phiến tì, chốt trụ ngắn, chốt tì

4.5 Nguyên công 5: Khoan lỗ 3:

4.5.1 Sơ đồ gá đặt:

4.5.2 Các bước của nguyên công:

- Do lỗ không yêu cầu cao về độ chính xác cũng như độ nhám bề mặt nên chỉ khoan suốt

Hình 6-Dao phay ngón Dc=10mm; dmm=10mm; l2=70mm; ap=22mm;

C = 0,1 *45; Số răng Z = 4

Chọn dao phay tinh:

Dc = 12 mm; dmm = 12mm; l2 = 80 mm; ap = 26 mm;

C = 0,12 *45; S răng Z = 4

4.5.6 Dung dịch trơn nguội: Emunxi

4.5.7 Dụng cụ kiểm tra: thước cặp với độ chính xác 0.01 mm

4.6 Nguyên công 6: Phay mặt 12, 13

4.6.1 Sơ đồ gá đặt: gá giống với nguyên công 5

4.6.2 Các bước của nguyên công:

- Phay 1 lần, do bề rộng rãnh cần phay là 3 mm và bề rộng nhỏ nhất của dao phay đĩa

Lỗ có đường kính ∅13, khoan suốt với độ sâu là 22mm

Theo catalogue hãng dao Seco [5], trong phần dao khoan kiểu Seco Feedmax, dựa vào tương quan giữa đường kính lỗ khoan và chiều sâu lỗ, ta chọn loại dao khoan SD203, SD203A có thông số sau:

Chiều sâu khoan

Dựa vào đường kính lỗ là ∅13 và chiều sâu khoan là 22mm, tra bảng dao khoan loại SD203, ta chọn được dao khoan có mã SD203-13.0-36-14R1 có thông số như sau:

Mũi khoan Đường

kính mũi

khoan

(mm)

Chiều sâu khoan max l4

4.6.6 Dung dịch trơn nguội: Emunxi

4.6.7 Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp với độ chính xác 0.01 mm

CHƯƠNG 5: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN

5.1 Tính lượng dư trung gian theo phương pháp phân tích cho một bề mặt:

Vì mặt 11 có độ chính xác cao nên ta chọn mặt 11 để phân tích, xác định lượng dư trung

gian:

 Vật liệu: GX21-40

 Đường kính danh nghĩa: 32 ± 0,039

 Kích thước lớn nhất của phôi đúc: 150mm, CCX cấp II, Rz=80, chọn IT15

 Theo phụ lục 11A, trang 145 [1] ta có: Rz+T0=500

Trình tự gia công:

Khoét thô: IT12, RZ1=50 μm, T1 = 50 μm

Khoét tinh: IT11, RZ2=25 μm, T2 = 20 μm

Doa tinh: IT8, RZ3=12,5 μm, T3 = 10 μm

Lượng dư gia công cho các mặt đối xứng hoặc các mặt riêng biệt có công thức tài liệu hướng

dẫn trang 61:

Zimin = Rz(i−1) + Ti−1+ 𝜌i−1+ 𝜀i

Trong đó:

𝑍𝑖𝑚𝑖𝑛: Lượng dư bé nhất của bước công nghệ thứ i, µm

𝑅z(i−1): Độ nhám do bước công nghệ gia công sát trước để lại, µm

𝑇𝑖−1: Chiều sâu lớp bề mặt bị hư hỏng do biến cứng ở bước gia công sát

trước để lại, µm

𝜌𝑖−1: Sai số không gian của bề mặt gia công do bước gia công trước để lại,

µm

𝜀𝑖: Sai số gá đặt phôi ở bước thứ i, µm

Công thức tính sai số không gian của bề mặt gia công do bước gia công trước để lại:

𝜌 = √𝜌cv2 + 𝜌vt2

𝜌cv:Sai số do cong vênh bề mặt gia công, µm

𝜌vt: Sai số tương quan giữa mặt gia công và mặt chuẩn định vị, µm

5.1.1 Sai số không gian của lỗ đúc:

Công thức tính sai số không gian của bề mặt gia công do bước gia công trước để lại:

𝜌0 = √𝜌𝑐𝑣2 + 𝜌𝑣𝑡2

Với:

𝜌𝑐𝑣 = ∆k L = 1,5.45 = 67,5 𝜇m

L=45mm: Chiều cao lỗ

∆k=1,5: hệ số độ cong vênh của chi tiết

Sai số tương quan giữa mặt gia công và mặt định vị:

5.1.2 Sai lệch không gian cho các bước nguyên công:

Sai lệch các bước nguyên công còn lại được tính theo công thức, trang 70 [1]:

𝜌𝑖 = 𝐾𝑖𝑛 𝜌0Trong đó: 𝐾𝑖𝑛 = 0,05: hệ số in dập sai số không gian

Sai số không gian bước gia công khoét thô và khoét tinh:

𝜌1= 𝜌2 = 0,05𝜌0 = 0,05.259 = 13𝜇𝑚

5.1.3 Sai số gá đặt cho từng bước nguyên công:

Sai số gá đặt được tính theo công thức trang 62 [1]:

𝜀𝑖 = √𝜀𝑐2+ 𝜀𝑘2+ 𝜀𝑑𝑔2

Với:

Sai số chuẩn 𝜀𝑐:

𝜀𝑐 = 0,5𝛿𝐷 = 0,5.1,0 = 0,5𝑚𝑚 = 500𝜇𝑚 Sai số kẹp chặt tính theo công thức trang 64, [1]:

𝜀𝑘 = 𝐶𝑄𝑛𝑐𝑜𝑠𝛼 Với 𝛼 là góc giữa phương lực kẹp và phương của kích thước: 𝛼 = 900 =>𝜀𝑘 = 0

Sai số đồ gá tính theo công thức sau ([6] -trang 49):

- Sai số gá đặt bước khoét thô là: 𝜀1 = √5002+ 232 = 500,5𝜇𝑚

- Sai số gá đặt bước khoét tinh và doa tinh: 𝜀2 = 𝜀3 = 0,05√5002+ 232 = 25𝜇𝑚 Sau khi xác định các thông số, ta tính lượng dư bé nhất cho từng bước công nghệ

 Lượng dư cho bước khoét thô:

5.1.4 Tính kích thước trung gian cho từng bước công nghệ:

 Tính kích thước trung gian:

Kích thước lớn nhất của chi tiết:

𝑫𝑚𝑎𝑥3 = 32 + 0,039 = 32,039𝑚𝑚 Kích thước trung gian bé nhất của chi tiết trước khi doa tinh:

𝐷𝑚𝑎𝑥2 = 𝑫𝑚𝑎𝑥3 − 2Z3min = 32,039 − 0,147 = 31,892𝑚𝑚 Kích thước trung gian bé nhất của chi tiết trước khi khoét tinh:

𝐷𝑚𝑎𝑥1 = 𝑫𝑚𝑎𝑥2 − 2Z2min = 31,892 − 0,251 = 31,641𝑚𝑚 Kích thước trung gian bé nhất của chi tiết trước khi khoét thô:

𝐷𝑚𝑎𝑥0 = 𝐷𝑚𝑎𝑥1− 2Z1min = 31,641 − 2,13 = 29,511𝑚𝑚

 Dung sai kích thước trung gian:

- Dung sai chi tiết đúc (tra [2], trang 182, bảng 3.11): 𝛿0 = 1,6𝑚𝑚

- Dung sai sau bước khoét thô: 𝛿1 = 0,25𝑚𝑚

- Dung sai sau bước khoét tinh: 𝛿2 = 0,16𝑚𝑚

- Dung sai sau bước doa tinh: 𝛿3 = 0,039𝑚𝑚

 Quy tròn kích thước và tính kích thước nhỏ nhất: