doan cong nghe pot

Từ đó năng cao năngsuất mà vẫn đảm bảo chức năng làm việc của nó.Sau khi nghiên cứu bản vẽ chi tiết ta thấy trục có nhiều bề mặt khácnhau ở đây ta chia làm 2 loai bề mặt - bề mặt cổ biên

bộ giáo dục và đào tạo trờng đại học kỹ thuật công nghiệp

Bộ giáo dục đào tạo Cộng hòa xã hội chủ nghĩa Việt Nam

trờng đại học ktcn

Khoa: Cơ Khí

Bộ môn: CN - CTM

đề tài thiết kế tốt nghiệp

Ngời thiết kế : Nguyễn Văn Quảng

Lớp : K33MA

Khoa: Cơ khí

Ngành : Chế tạo máy

Cán bộ hớng dẫn: Thạc sĩ Ngô Cờng

Ngày giao đề tài: / /2001

Ngày hoàn thành đề tài: / /2002

Nội dung đề tài:

“Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết

trục khuỷu 3Tge

(Ký tên đóng dấu)

Nội dung

1 Số trang:

2 Số bản vẽ và đồ thị (ghi rõ loại kích thớc): 09 bản vẽ Ao

01 : Bản vẽ chi tiết lồng phôi

(Ký tên đóng dấu)

Lời nói đầu

thuật nói chung - Ngành chế tạo máy là một ngành then chốt trong nền kinh tếquốc dân

Trong chơng trình đào tạo thì công nghệ chế tạo máy là một phần cănbản, nhằm trang bị cho học sinh, sinh viên kiến thức về thiết kế chế tạo cácloại máy, các trang bị cơ khí phục vụ cho công nghiệp Môn học công nghệchế tạo máy đã truyền đạt các tiêu chuẩn công nghệ thiết kế và gia công chitiết Đồ án công nghệ chế tạo máy nhằm hệ thống lại tất cả các kiến thức đã

đợc học trong trờng để áp dụng các kiến thức đã đợc học và thực tiễn vào đềtài mà mình đợc giao Công việc thiết kế là vận dụng cả một quá trình học tập,thực tiễn và đợc đem tổng hợp lại để áp dụng

Đề tài em đợc giao là : " Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết trục khuỷu động cơ 3tge” Đề tài này rất mới mẻ đối với em,nên không tránh khỏi bỡ ngỡ, cùng với lý thuyết và thực tiễn còn hạn hẹp nênkhông tránh khỏi sai sót, rất mong sự chỉ bảo của các thầy, cô, cùng toàn thểcác bạn để đề tài của em đợc hoàn thiện hơn

Em xin trân thành cảm ơn sự chỉ bảo và đóng góp ý kiến của các thầy,cô, cùng các bạn

Sinh viên Nguyễn

Phần i.

phân tích chi tiết gia công.

1 phân tích đặc điểm ,chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết

trục khuỷu động cơ 3tge là chi tiết dạng trục có kết cấu khá phức tạp

Nó là loại trục lệch tâm vì có các bề mặt lệch tâm Cụ thể đối với trục khuỷu3TGE có 3 bề mặt lệch tâm - 3 cổ biên Các cổ này lệch nhau một góc 1200

Đây là một đặc điểm đặc biệt của trục khuỷu 3TGE ngoài ra nó còn có các cổkhuỷu lắp vào thân máy, bề mặt côn để lắp bánh đà, banh răng, bề mặt nhám

để lắp đối trọng và nhiều lỗ vít, rãnh dầu khác

Với đặc điểm nh vậy trục khuỷu là chi tiết trung gian nó kết hợp với taybiên biến chuyển động tịnh tiến của pitston thành chuyển động quay của trụckhuỷu rồi truyền sang bộ phận công tác khác nhờ bề mặt lắp ghép và rãnhthen Vì vậy có thể nói trục khuỷu là chi tiết quan trọng không thể thiếu trong

động cơ

Với vai trò là chi tiêt trung gian vừa nhận chuyển đông vờa chuyềnchuyển động trục khuỷu 3TGE phải làm việc trong điều kiện nặng nề chịu tác

và phải làm việc trong điều kiện có nhiều lực tác dụng đồng thời vậy ta phảiphân tích tính công nghệ để tạo ra một hình dáng hợp lý để thuận lợi trongquá trình làm việc , đơn giản trong quá trình gia công Từ đó năng cao năngsuất mà vẫn đảm bảo chức năng làm việc của nó.

Sau khi nghiên cứu bản vẽ chi tiết ta thấy trục có nhiều bề mặt khácnhau ở đây ta chia làm 2 loai bề mặt

- bề mặt cổ biên, cổ khuỷu, rãnh các bề măt này dùng dao tiện

định hình

- bề mặt trục, côn dùng dao tiện thông thờng

- Kích thớc trục thoả mãn nhỏ dàn về hai đầu và cho phép gia côngbăng phơng pháp chép hình thuỷ lực để nâng cao năng suất

- Kích thớc chiều trục dài tỉ số l/d < 11 tơng đối lớn Cần chú ý trongquá trình gia công để đảm bảo độ đồng tâm, độ song song giữa đờng tâm trục

và đờng tâm cổ biên, để chánh điều này ta phải gia công từng phía một và ờng xuyên kiểm tra

th trục không có rãnh then kín mà chỉ có rãnh then hở nằm về cùng mộtphía và có đờng tâm trùng nhau nên thuận lợi trong việc gia công trong cùngmột lần gá

- Theo yêu cầu bản vẽ chi tiết các cổ khuỷu và cổ biên cần phải nhiệtluyện (tôi cao tần) Theo chỉ dẫn không tôi vào các góc lợn là hợp lý vì khi đóchánh xảy ra hiện tợng nứt ở các góc lợn Căn cứ vào kết cấu trục khuỷu ta cóthể phân trục khuỷu thành các phần sau

a) Phần đầu trục khuỷu.

Phần này đợc lắp ghép với cơ cấu dẫn động và khởi động

b) Phần thân trục khuỷu.

Bao gồm: Má khuỷu, cổ khuỷu φ78 , cổ biên φ58

- Má khuỷu: là phần liên kết giữa cổ trục và cổ biên, má khuỷu có hìnhbầu dục trên có bề mặt lắp đối trọng, trên bề mặt này có các rãnh khía và có

lỗ bắt vít, tác dụng của rãnh là giảm lực cắt trong quá trình làm việc

- Cổ trục φ78 và cổ biên φ58 Các kích thớc chiều dài của φ55 và cổbiên đã cho trong bản vẽ lồng phôi, các kích thớc đờng kính gia công theo yêucầu đòi hỏi chỉnh xác, đảm bảo độ cứng vững trong quá trình làm việc Trụckhuỷu làm việc trong điều kiện nặng nề, chịu lực cắt lớn Vì vậy ta phải khoancác rãnh dẫn dầu thẳng và xiên giao nhau nhằm mục đích làm mát và bôi trơn

c) Phần đuôi khuỷu:

Đây là phần bánh đà lắp với trục khuỷu, đợc chế tạo theo yêu cầu chínhxác, đảm bảo yêu cầu đã cho trên bản vẽ Qua việc phân tích ở trên ta thấy chitiết vừa đảm bảo kỹ thuật đề ra vừa đảm tiết kiệm vật liệu và đảm bảo tínhhợp lý về mặt công nghệ, chế tạo phù hợp với sản xuất lớn

3 Phân tích điều kiện kỹ thuật và chọn phơng pháp gia công lần cuối các bề mặt:

(*) Phân tích điều kiện kỹ thuật:

Trục khuỷu là chi tiết máy có kết cấu phức tạp, chế tạo khó khăn, yêucầu kỹ thuật cao, để đảm bảo chất lợng tốt thì trục khuỷu cần có các yêu cầusau:

1- Kết cấu phải đảm bảo vững chắc và có sức bền cao, không gây radao động

2- Tránh gây ứng suất tập trung tại các vị trí của biên (chỗ giữa mákhuỷu với trục khuỷu) Yêu cầu của chi tiết gia công đạt độ chính xác cao, độcứng bề mặt đạt 50 ữ 60 HRC.

3- Phải tiến hành cân bằng động, để đảm bảo giảm bớt quán tính củacác lực động của động cơ đốt trong trong quá trình làm việc

- Độ nhám bề mặt : Rz = 0,63 để chịu mài mòn và chịu mỏi cao, để đạt

đợc 2 yêu cầu này cần sử dụng phơng pháp gia công lần cuối là mài tính

- Độ chính xác tơng quan:

+ Độ không song song của các đờng sinh cổ biên với đờng tâm trục (cổkhuỷu) ≤ 0,03/100 (mm)

+ Khoảng cách giữa đờng tâm cổ khuỷu và đờng trục A-A đạt 57,5±0,05

(mm) Để đạt đợc yêu cầu này cần phải có biện pháp gá đặt hợp lý

- Độ không song song giữa đờng sinh hai cổ trục so với đờng trục A-Akhông quá 0,02/100 (mm)

Để đạt đợc hai yêu cầu này ta phải gia công 2 cổ trục và gờ chặn trêncùng một lần gá đặt với chuẩn tinh là hai lỗ tâm

- Bề mặt này lắp ghép với bánh đà nên cần phải đạt đợc các yêu cầu sau:

- Độ không đồng tâm của bề mặt côn với đờng tâm trục A-A

≤0,02/100(mm)

cần gia công chính xác để đảm bảo lắp ghép tốt

- Độ nhám bề mặt R720.

- Độ chính xác tơng quan cần đạt

- Độ dịch chuyển góc rãnh then và cổ trục khuỷu ± 30'

- Đờng tâm đối xứng của rãnh then 10 dịch chuyển so với đờng trục

1- ý nghĩa của việc xác định dạng sản xuất.

- Dạng sản xuất là một khái niệm kinh tế kỹ thuật tổng hợp, nó đặc trngcho kỹ thuật tổ chức sản xuất và quản lý kinh tế nhằm đem lại hiệu quả kinh

tế cao nhất

- Xác định dạng sản xuất có ý nghĩa rất quan trọng vì khi ta biết đợcdạng sản xuất là ta biết đợc điều kiện phân bổ vốn đầu t mà có biện pháp ápdụng tiến bộ khoa học kỹ thuật, quản lý tổ chức sản xuất hợp lý

Trong đó: NCK-Sản lợng cơ khí của chi tiết cần gia công (chiếc/năm)

NKH-Sản lợng hàng năm của chi tiết (c/n); NKH = 15.000(c/năm)

mi -Số chi tiết cùng tên trong mỗi sản phẩm mi = 1

100

5 1 ( + + = 16538 (ct/n)

3- Xác định khối lợng chi tiết :

Công thức tính : G = γ V

Trong đó : γ = 7,2 (kg/dm3), ( khối lợng riêng của gang)

V: Thể tích chi tiết gia công

- Để tìm V ta phải tách ra nhiều thể tích chi tiết khác sau đó tổng hợplại

= 388403 (mm3) = 0.388403 (dm3)

V6 = =

4

29 ) 58 78 (

= 61707(mm3) = 0.061707 (dm3) V=V1+V2+V3+V4+V5+6V6+3V7+2V8+V9+V10 = 4,406215 (dm3)

→ G = 4,406215 x 7,2 = 31,724 (kg)

b) Kết luận:

Với sản lợng : NCK = 16538 (chiếc/năm)

Trọng lợng chi tiết = 32 (kg)

Tra tài liệu " thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy-tác giả Trần Văn

Địch-Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật-1999" trang 13-bảng 2, ta có dạng sảnxuất: hàng khối

=11,16 (ph)

1-Vật liệu và cơ tính của vật liệu mà chi tiết phải có theo yêu cầu thiết

kế

2- Kích thớc, hình dáng và kết cấu của chi tiết.

3- Số lợng của chi tiết trong năm loại dạng sản xuất

4-Cơ sơ vật chất kỹ thuật cụ thể của nơi sản xuất phôi.

Từ các yếu tố trên với chi tết gia công là trục khuỷu 3TGE, vật liệu làgang cầu là chi tiết trục có kết cấu phức tạp không thể chế tạo từ phôi rènhoạc dập vậy căn cứ vào hình dáng (mm3)

kết cấu và vật liệu chi tiết ta chọn phôi là phôi đúc

2 Các phơng pháp chế tạo phôi.

• Đúc trong khuôn cát làm khuôn bằng tay

Phơng pháp này cho năng suất không cao, không giải phóng đợc sức lao độngnặng nhọc cho công nhân, công nhân phải làm trông môi trờng độc hại Mặtbằng nhà xởng không đợc giải phóng, khó cơ khí hoá, tự động hoá Cho chấtlợng bề mặt sản phẩm thấp, nhng phơng pháp này tận dụng đợc sức lao động

d thừa của công nhân, tận dụng đợc những điều kiện sẵn có của nhà máy

• Đúc trong khuôn cát làm khuôn bằng máy

Phơng pháp này cho năng suất cao, cho chất lợng bề mặt của sản phẩmcao Giải phóng đợc sức lao đọng cho công nhân công nhân không phải làmtrong môi trờng độc hại, giải phóng đợc mặt bằng nhà xởng Dễ cơ khí hoá tự

động hoá, tận dụng đợc những điều kiện sẵn có của tự nhiên

Phơng pháp đúc trong khuôn cát phù hợp với những chi tiết có kết cấu phứctạp, vật liệu có tính chảy loãng tốt

- Có thể đúc những vật có kết cấu phức tạp từ những hợp kim khó chảy.

- Độ nhẵn bóng và độ chính xác bề mặt vật đúc rất cao do khuôn có bềmặt nhẵn cao, không có mặt phân khuôn nên không có sai lệch do lắp rápkhuôn

Nhợc điểm: chu trình sản xuất kéo dài, khó cơ khí hóa và tự động hoáphù hợp với sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ

• Đúc trong khuôn kim loại

Phơng pháp đúc này cho độ chính xác và độ bóng cao, cơ tính tốt tiết kiệmvật liệu làm khuôn và điều kiện lao động tốt Một khuôn có thể đúc đợc nhiềuchi tiết, cho năng xuất cao

Nhợc điểm: giá thành của khuôn đắt, khả năng dẫn nhiệt của khuônlớn nên khó điền đầy khuôn khó đúc đợc vật đúc phức tạp và có chiêù dầythành máy khi đúc gang dễ bị hoá trắng, vật đúc dễ nứt, giá thành sản phẩmcao

Kết luận Qua các phơng pháp đúc trên phơng pháp đúc trong khuôn

cát, mẫu kim loại và làm khuôn bằng máy là hợp lý nhất vì phơng pháp đúcnày vừa đảm bảo đợc chất lơng vật đúc, giá thành chế tạo phù hợp và đáp ứng

đợc các nhu cầu sản suất hàng khối loạt lớn Vậy ta chon phơng pháp chế tạophôi bằng

''phơng pháp đúc trong khuôn cát mẫu kim loại làm khuôn bằng máy''

Bản vẽ vật đúc

Phần IV

thiết kế quy trình công nghệ gia công.

A Phân tích lựa chọn chuẩn định vị.

I- Những lời khuyên khi chọn chuẩn:

Chọn chuẩn có ý nghĩa rất lớn trong việc thiết kế và lập quy trình côngnghệ Nó tác động trực tiếp đến độ chính xác và giá thành sản phẩm

- Chọn chuẩn xuất phát từ nguyên tắc 6 điểm, sao cho khống chế đủ sốbậc tự do cần thiết, tránh thiếu hoặc siêu định vị

- Chọn chuẩn sao cho lực cắt và lực kẹp nhỏ nhất, gây sai số ít nhấttrong quá trình gia công

- Chọn chuẩn sao cho đồ gá có kết cấu đơn giản, giảm nhẹ sức lao

động, tính chuyên môn hoá cao Phù hợp với loại hình sản xuất

II- Chọn chuẩn tinh.

1 Những yêu cầu và lời khuyên khi chọn chuẩn tinh.

a) Yêu cầu:

Chọn chuẩn tinh phải thoả mãn 2 yêu cầu:

- Phải phân bố đủ lợng d cho các bề mặt gia công

- Phải đảm bảo độ chính xác cao về vị trí tơng quan giữa các bề mặt giacông với nhau

b) Những lời khuyên:

Xuất phát từ hai yêu cầu trên ta có 3 lời khuyên sau:

- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính Nếu thoả mãn đợc lờikhuyên này thì sẽ đơn giản hoá đợc quá trình gia công, lắp ráp đỡ phải giacông chuẩn tinh phụ

- Cố gắng chọn chuẩn tinh sao cho tính trùng chuẩn càng cao càng tốt

- Cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất cho cả quá trình gia công Chọn

nh vậy nhằm đơn giản hoá đợc quá trình công nghệ

Các phơng án chọn chuẩn:

Bản vẽ phơng án 1

B¶n vÏ ph¬ng ¸n 2

III Chọn chuẩn thô:

1 Những yêu cầu và lời khuyên khi chọn chuẩn thô.

a) Những yêu cầu:

- Đảm bảo phân bố đủ lợng d cho bề mặt gia công

- Đảm bảo độ chính xác về vị trí tơng quan giữa các bề mặt gia công vàkhông gia công

b) Những lời khuyên:

Xuất phát từ hai yêu cầu ta có lời khuyên khi chọn chuẩn thô nh sau

- Theo 1 phơng kích thớc nhất định nếu trên chi tiết gia công là một bềmặt không gia công thì ta nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô

- Theo một phơng kích thớc nhất định nếu trên chi tiết gia công có haihay nhiều bề mặt không gia công thì ta nên chọn bề mặt nào có yêu cầu về độchính xác tơng qua cao nhất so với các bề mặt làm chuẩn thô

- ứng với một bậc tự do cần thiết của chi tiết thì ta chỉ đợc phép chọn và

sử dụng chuẩn thô không quá một lần Trong suốt cả quá trình gia công nếu viphạm lời khuyên này ngời ta gọi là vi phạm chuẩn thô Nếu phạm chuẩn thô

sẽ làm cho sai số về vị trí tơng quan giữa mặt gia công và không gia công sẽrất lớn

- Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản dễ sử dụng, thuận tiện

- Trong những mặt phôi có thể thoả mãn các lời khuyên về chuẩn thôthì ta nên chọn mặt phôi nào trơn chu nhất làm chuẩn thô.

Từ các yêu cầu và lời khuyên khi chọn chuẩn thô cho chi tiết gia công

ta có phơng án chọn chuẩn thô nh sau:

- Chi tiết có hầu hết các bề mặt phải gia công cơ trong đó có cả bề mặt

cổ trục φ78 đợc lắp với thân máy gia công đạt cấp chính xác 6, độ bóng đạtcấp 7 Nh vậy độ chính xác về vị trí tơng quan giữa các bề mặt là rất cao dovậy chọn bề mặt cổ trục làm chuẩn thô

-Ưu điểm: Gá đặt nhanh chóng đảm bảo độ cứng vững của chi tiết kết

cấu đồ gá đơn giản

- Tuy nhiên khi định vị bằng khối V gây sai số gá đặt, lực kẹp lớn gây

ra biến dạng chi tiết

Phơng án chon chuẩn thô:

Bản vẽ chọn chuẩn thô

B Thiết kế sơ đồ nguyên công.

I- Trình tự nguyên công

1- Nhiệt luyện (tôi cải thiện)2- Khoả mặt đầu khoan tâm3- Tiện thô đầu phải

4- Tiện thô đầu trái5- Tiện thô cổ khuỷu6- Mài thô cổ khuỷu - cổ trục7- Mài thô côn phải 1:108- Mài thô côn trái 1:109- Tiện cổ biên

10- Mài thô 3 cổ biên11- Khoan 3 rãnh dẫn dầu thẳng Φ8 12- Khoan 2 rãnh dẫn dầu thẳng Φ813- Khoan 1 rãnh dẫn dầu nghiêng Φ8Khoan - taro 2 lỗ M12

14- Khoan 2 rãnh dẫn dầu nghiêng Φ815- Kiểm tra trung gian

16- Nhiệt luyện17- Mài tinh cổ khuỷu - cổ trục18- Mài tinh côn phải

19- Mài tinh côn trái20- Mài tinh cổ biên21- Tiện ren

22- Tiện rãnh - tiện vát mép - tiện sửa23- Phay mặt lắp đối trọng

24- Khoan taro ren 4 lỗ M1825- Phay nhám

26- Phay rãnh then27- Khoan Φ8 -khoan tarô M18

28 - Lắp đối trọng29- Tổng kiểm30- Nhập kho

phần v tính và tra lợng d các bề mặt.

Lợng d gia công cơ là lớp kim loại hớt đi trong quá trình gia công, đểgia công để kích thớc phôi thành kích thớc chi thiết theo yêu cầu gia công

Tính toán lợng d có ý nghĩa rất quan trọng Sở dĩ nh vây là vì trong quátrình chế tạo gia công chi tiết nếu để lợng d quá lớn thì hao tốn vật liệu, tốnthời gian gia công chi tết, giá thành tăng dẫn đến ảnh hởng trực tiếp đến kinh

tế Nếu lợng d quá nhỏ thì gia công gặp nhiều khó khăn, bởi vì lợng d nhỏ dẫn

đến gia công không đảm bảo yêu cầu về độ chính xác độ bóng bề mặt Nếu ợng d quá nhỏ sảy ra hiện tợng mũi dao không hớt đi đợc lớp lợng d múi daocào xớc bề mặt chi tiết Điều này đợc giải thích bằng hệ số in dập K

Trong đó: ∆CT - sai lệch của chi tiết

∆f - sai lệch của phôi

Nh vậy sai lệch sẽ giảm đi sau mỗi nguyên công cắt gọt Vì vậy trongquá trình công nghệ ta phải chia ra nhiều nguyên công, nhiều bớc để hớt đilớp kim loại mang sai số in dập do nguyên công trớc để lại Lợng d phải đảmbảo để thực hiện các nguyên công đó Trong ngành chế tạo máy, ngời ta cóthể tiến hành theo hai phơng pháp sau

• Phơng pháp thống kê kinh nghiệm

Theo phơng pháp này lợng d gia công đợc xác định bằngtổng giátrị lợng d gia công theo kinh nghiệm Giá tri lợng d gia công thờng đợctính tổng hợp thành bảng trong các sổ tay thiết kế công nghệ

* Ưu điểm của phơng pháp này thuận tiện tra lợng d cho các bềmặt một cách nhanh chóng dễ dàng

* Nhợc điểm của phơng pháp này không xét đến những điều kiệngia công cụ thể nên lợng d không chính xác ( thờng lớn hơn giá trị theoyêu cầu

• Pháp tính toán phân tích

Theo phơng pháp này lợng d đợc xác định trên cơ sở phân tích sai số giacông xẩy ra trong tơngf trờng hợp cụ thể khi chon chuẩn và từ bề mặt giacông trên chi tiế và tổng hợp lại

*Ưu điểm: Xác định lợng d cho các bề mặt tơng đối chính xác

Từ các u điểm của hai phơng pháp đă phân tích ở trên thì phơngpháp tính toán phân tích có u điểm hơn và khắc phục đợc phơng phápthống kê Do vậy ta chọn phơng pháp này để tính lơng d gia công

1 Tính lợng d gia công bề mặt cổ chính Φ 78 0 038

053 0

−

− .

Lợng d gia công là lớp kim loại đợc hớt đi khỏi phôi trong quá trìnhgia công Để đạt yêu cầu về độ chính xác chất lợng bề mặt cơ tính vật liệu quátrình gia công bề mặt cổ chính φ78 bao gồm các bớc sau:

- Zb min: Là lợng d nhỏ nhất của bớc đang tính

- RZa: Chiều cao nhấp nhô của bề mặt ở bớc gia công trớc

- Ta: Độ sâu bớp bề mặt h hỏng do bớc nguyên công trớc để lại

- ρa: Sai lệch vị trí không gian do bớc nguyên công trớc để lại

- εb: Sai số gá đặt của bớc đang thực hiện:

Sau khi nhiệt luyện (tôi cải thiện)

- Trớc khi tiện thô ta có nguyên công nhiệt luyện (tôi cải thiện) Sau khinhiệt luyện, độ chính xác của phôi giảm đi một cấp

Tra bảng VII-18 có các giá trị tơng ứng sau nhiệt luyện

Sau tiện thô: Tra bảng VII-18, STCNCTM - T1 chi tiết đặt cấp chínhxác 7 và ∇3

1.3 Tính lợng d cho bớc mài tinh:

Sau mài thô ta có nguyên công nhiệt luyện (tôi cao tần) vì vậy cấp chính xáccủa phôi giảm đi một cấp RZa = 55 àm;

(Tra bảng VII-18 - STCNCTM - T1 chi tiết đạt CCX4 và ∇6 )