Bai Thuyet Minh.doc

Gfgfdgfgfgfgfgfgfgfgfgfg Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy GVHD Trần Thanh Lam Lôøi noùi ñaàu Qui trình coâng ngheä cheá taïo chi tieát daïng ñeá caàn ñaït yeâu caàu veà caùc maët ñaàu, ñoä song song cuûa c[.]

Trang 1

Lời nói đầu

Qui trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng đế cần đạt yêu cầu về các mặt đầu, độ song song của các lỗ với nhau Từ các yêu cầu trên, ta phải thiết kế một qui trình công nghệ hợp lý từ khâu tạo phôi đến khâu tạo thành chi tiết hoàn chỉnh.

Trên cơ sở đó ta phải thiết kế đồ gá, tính chế độ cắt và xác định thời gian gia công cơ bản cho từng nguyên công một cách hợp lý để đạt hiệu quả kinh tế, kỹ thuật cao

nhất Những yêu cầu trên được thể hiện trong : ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI ĐẾ.

Các số liệu, thông số do tra bảng hoặc tính toán đều dựa vào các tài liệu và kinh nghiệm của thầy hướng

dẫn Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau việc thiết kế quy trình công nghệ còn so sánh và chọn lọc ra được một phương án công nghệ hợp lý nhất đảm bảo yêu cầu về chất lượng, giá thành rẻ, thời gian, đáp ứng nhu cầu xã hội.

Tuy nhiên, do còn yếu kém về kinh nghiệm thực tế nên không thể tránh khỏi những sai sót trong quá trình tính toán cũng như chọn các số liệu Em rất mong thầy cô góp ý, bổ sung để kiến thức của em được vững vàng hơn

Sinh viên thực hiện

Nguyễn Phạm Kháng

Trang 2

NỘI DUNG

Ý kiến của Giáo viên hướng

Phần 1: Nguyên cứu phân tích

Phần 2: Xác định dạng sản xuất 6

Phần 3: Chọn phôi và phương

II Phương pháp chế tạo phôi 8

Nguyên công 1:Phay mặt phẳng 1 13

Nguyên công 2: Phay mặt phẳng 2

Nguyên công 3: Khoét, doa 40+0,025 21

Nguyên công 5: Phay mặt phẳng 3

Nguyên công 10: Phay rãnh thứ 2 41

Phần 6: Tính toán lượng dư cho

Phần 7: Tính toán chế độ cắt

Phần 8: Tính toán và thiết kế

Trang 3

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHŨ NGHĨA VIỆT NAM Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật Độc Lập- Tự Do-Hạnh Phúc

-

-KHOA CƠ KHÍ MÁY- BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ

TẠO MÁY

Họ và tên: NGUYỄN PHẠM KHÁNG MSSV: 12343034

Ngành: Cơ Khí Chế Tạo Máy Lớp :123431B

Tên đề tài: thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết: Đế

I- Số liệu cho trước:

- Sản lượng : 80000 chiếc/năm

- Điều kiện thiết bị: tự chọn

II- Nội dung thiết kế:

1- Nghiên cứu chi tiết gia công: Chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu…

2- Xác định dạng sản xuất

3- Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bềmặt gia công

4- Lập tiến trình công nghệ: Thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương án, chọn phương án

hợp lý

5-Thiết kế nguyên công:

- Vẽ sơ đồ gá đặt

- Chọn máy, chọn dao(loại dao,kết cấu dao và vật liệu làm dao)

- Trình bày các bước gia công: Tra các chế độ cắt: n, s, t; tra lượng dưcho các bước và tính

thời gian gia công cơ bản cho từng bước công nghệ

- Tính lượng dư gia công cho nguyên công: Gia công mặt phẳng

15±0,055

- Tính chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá gia công lỗ

21+0,021

6-Thiết kế đồ gá:

- Vẽ sơ đồ nguyên lý cho đồ gá Thiết kế kết cấu và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá

- Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp

- Tính sai so gá đặt và so sánh với dung sai của nguyên công đang thực hiện trên đồ gá

- Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực

III- Các bản vẽ:

- Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công: 8 bản (A3)

Trang 4

- Bản vẽ thiết kế đồ gá: 1 bản (A1).

(các bản vẽ A3 đóng thành một tập theo quy định của bộ môn)

IV- Ngày giao nhiệm vụ……03/06/2013………

V-Ngày hoàn thành nhiệm vụ …10/08/2013………

VI- Giáo viên hướng dẫn: TRẦN THANH LAM

Chủ nhiệm bộ môn Giáo viên hướng dẫn

Ý kiến của Giáo viên hướng dẫn

Trang 5

Tp.HCM, ngày……… tháng ………

năm 200……

Giáo viên hướng dẫn

Phần 1: NGHIÊN CỨU PHÂN TÍCH

CHI TIẾT GIA CÔNG

- Mục đích phần này là xem kết cấu và điều kiện

kỹ thuật cho trong bản vẽ chi tiết có phu hợp hay

không với chức năng phục vụ và khả năng chế

tạo

I Phân tích chi tiết gia công:

- Chi tiết này là một chi tiết đế

- Chi tiết đế thường có chức năng đở các chi tiết

khác trong cụm máy

- Thông thường ta gặp chi tiết này trong các máy

công cụ, chi tiết có thể được dùng định vị, kết

nối

- Chi tiết đế thường làm tăng độ cứng vững các

bộ phận lắp trên nó

II Phân tích kỹ thuật

- Vật liệu chế tạo chi tiết đế: Gang xám 15 – 32

- Một số thông số liên quan về thành phần và

độ cứng của vật liệu gang xám 15 - 32

Mác

gang

Độ bền

Độ cứng HB

Thành phần hoá

học ( % ) Ké

o Uố n C Si Mn

P S

Khôngquá

GX 15 –

- Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mòn, tính

đúc tốt, có góp phần làm giảm rung động nên

được sử dụng nhiều trong chế tạo máy

- Trong quá trình làm việc chi tiết chủ yếu là chịu

nén nên chi tiết được làm bằng gang xám là phù

hợp

 Yêu cầu kỹ thuật:

Trang 6

- độ không phẳng, không song song của các bề

mặt chính trong khoảng 0,05mm trên 100mm chiều

dài

- Dung sai khoảng cách giửa các lổ phụ thuộc vào

chức năng làm việc của nó

- Độ không đồng tâm giửa các lổ tâm không quá

0,01mm

- Độ không vuông góc giữa các mặt đầu và tâm

lổ không quá 0,01mm

Trên 100mm chiều dài

III Tính công nghệ chi tiết đế:

- Chú ý độ cứng vững của đế

- Những bề mặt lắp ráp, đở chi tiết khác nên quan

tâm đến độ bóng, độnhấp nhô

- Hình dáng đế phải thuận lợi cho việc chuẩn thô,

chuẩn tinh thông nhất

- Các kết cấu chi tiết không gây khó khăn trong

qúa trình gia công Trong quá trình gia công ta sử

dụng các phương pháp: Phay, khoét, doa hợp lý cho

những bề mặt để đạt được những yêu cầu đặt

ra

Phần 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN

XUẤT

I Xác định dạng sản xuất:

- Mục đích của chương này xác định hình thức tổ chứcsản xuất ( đơn chiếc, hàng loạt, hàng loạt vừa, hàng loạt lớn, hàng khối) để từ đó cải thiện tính công nghệ của chitiết, chọn phương chế tạo phôi thích hơp, chọn thiết bị hợp lý để gia công chi tiết

- Mỗi dạng sản xuất có những đặc điểm riêng, phụ

thuộc vào nhiều yếu tố khác nhau Để xác định được

dạng sản xuất, ta cần phải tính:

a Sản lượng hàng năm của chi

tiết:

Đây là số chi tiết đựơc sản xuất trong một năm,

được tính bởi công thức:

Trong đó:

- N : số chi tiết được sản xuất trong một năm

- N0 : số sản phẩm được sản xuất trong một

năm

- m: số lượng chi tiết trong một sản phẩm

Trang 7

-  : % phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc - rèn ( = 3% - 6%)

-  : số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ: (  = 5%

- 7% )

Từ phiếu nhiệm vụ, ta có các số liệu:

- Số sản phẩm được sản xuất trong một năm là

b Trọng lượng của chi tiết: được xác định theo

công thức:

Q1 = V. (kg )Trong đó:

Q1: trọng lượng của chi tiết ( kg )V: thể tích của chi tiết ( dm3 )

 : trọng lượng riêng của vật liệu chế tạochi tiết

là gang xám, nên :

- Trọng lượng riêng của gang xám là: 7,2 (kg/dm3 )

Và ta phân chi tiết ra thành từng phần nhỏ để tính thể tích của chi tiết, phân tích chi tiết gia công thành từng vùng,

ta tính thể tích từng vùng, sau đó tổng hợp các thể tích đó lại, ta có thể tích của chi tiết là:

 Thể tích vùng 5:

V5 = 2 π 202.10 + 2 π.102.4 + π.12.52.14 = 34500,75 (mm3)

Vậy: Thể tích của chi tiết là:

V = V1 –(V3 + V5 )+ V2 –V4

 V = 167683,25(mm 3 )

Trang 8

( Thiết kế ĐA-CNCTM – trang 13 )

Kết luận: Từ những kết quả có được qua tính toán, kết

hợp với việc tra bảng xác định dạng sản xuất, ta kết luậnchi tiết được sản xuất ở dạng sản xuất hàng khối, vì làdạng là dạng sản xuát hàng khối nên khi thiết kế quy trìnhcông nghệ ta phải phân tích thật kỹ, để gia công đạt năngsuất cao ta phải chọn máy chuyên dùng hoặc đồ giáchuyên dùng trên máy vạn năng

Phần 3: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP TẠO

PHÔI

I Chọn dạng phôi

nhưng việc chế tạo khuôn đúc có những chi tiết khá phức tạp vẫn dể dàng, thiết bị lại khá đơn giản Đồng thời rất phù hợp cho những chi tiết có vật liệu là gang

vì có những dặc điểm sau:

máy gia công giảm

Trang 9

o Tuy nhiên phôi khó phát hiện khuyết tật bên trong (chỉ phát hiện lúc gia công) nên làm giảm năng suất và hiệu quả

phôi đúc

- Do vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám, cùng vớiviệc chi tiết được sản xuất hàng loạt lớn nên chi tiếtđựơc đúc cấp chính xác 2, cấp chính xác kích thước IT142thuộc nhóm phức tạp II Chi tiết đựơc đúc trong khuôncát và lỏi kim loại, với mặt phân khuôn nằm ngang.Đúc dưới áp lực thấp

- Sai lệch cho phép về kích thước chi tiết đúc: ± 0,5( mm )(B 3-3 tr 174 – ST1 )

- Lượng dư gia công phía trên: 4.5mm

- Lượng dư gia công ;phía dưới và bên cạnh: 3mm

- Góc nghiêng thoát khuôn: 30

- Bán kính Góc lượn: 3mm ( Bảng 3-95 – trang 252–

sổ tay T1 CNCTM )

Bản vẽ lông phôi:

Bản vẽ lông phôi

- Từ kích thước trên bản vẽ chi tiết ta có kích thước cho bản vẽ phôi là :

- Kích thước phôi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư

- Các góc lượn lấy R = 3 mm

- Góc thoát khuôn lấy bằng 30

- Dung sai kích thước phôi theo cấp chính xác đối xứng

Trang 10

- Theo hướng dẫn đồ án CNCTM thì dung sai kích thước là IT15-IT16

- Độ nhám Rz = 80 m

Bản vẽ khuôn đúc:

PHIỂ U RÓ T ĐẬ U NGÓ T LỔ XIÊ N HƠI

Các lưu ý khi đúc chi tiết:

- Do gang xám dễ đúc do chảy loãng tốt, ít co ngót

nên được dùng rộng rãi để đúc các chi tiết,

nhưng trong quá trình đúc cần lưu ý một số việc

sau:

- Do gang dễ biến trắng nên khi dùng vật làm

nguội cần phải thận trọng

Khi đúc, thông thường, nên rót kim loại vào chỗ

mỏng nhằm làm đồng đều nhiệt độ, tránh nút

nhiệt ở vật đúc

- Tránh bị biến trắng cục bộ Khi ráp khuôn nên

tránh khe hở lớn giữa ruột vì có thể tạo rìa thừa,

gây nứt ở mép cạnh

Phần 4: QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ

Trang 11

I Các qui trình công nghệ:

Ta có hình vẽ chi tiết với các bề mặt cần gia công

1 Mục đích:

- Xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo

độ chính xác về kích thước, vị trí tương quan,hình

dạng hình học, độ nhám, độ bóng của bề mặt

theo yêu cầu của chi tiết cần chế tạo

Qua hình vẽ trên, ta nhận thấy rằng có những qui trình

công nghệ như sau:

2 Quy trình công nghệ 1

Trang 12

10 +0,055 -0,055

n

NC 1

40 +0,025 0

Trang 13

3 Quy trình coâng ngheä 2:

W

s n

Ø20 +0,13 0

W

s n

10 +0,055 -0,055

Trang 14

II Phân tích các quy trình công nghệ – Chọn quy

trình:

Qua các quy trình đã được nêu ra, ta nhận thấy rằng ở

từng quy trình đều có những ưu và nhược điểm Riêng

với quy trình công nghệ 1, ta thấy rằng đây là qui trình

gia công hợp lý hơn so với các quy trình kia, với các ưu

điểm sau:

- Trình tự gia công hợp lý

- Các sai số trong quá trình gia công ít xuất hiện do

các chuẩn được chọn trong từng nguyên công

đều theo các nguyên tắc chọn chuẩn

- Về mặt tính toán và thiết kế đồ gá tương đối

dễ hơn so với các quy trình công nghệ còn lại

- Phân tán nguyên công cho sản xuất hàng loạt

lớn, vì chi tiết có lổ bậc có độ bóng cao, ta phaior

dùng dao khoét, doa có phần trụ nên phải gia

công lổ trước để làm chuẩn

Với những phân tích trên ta chọn quy trình công nghệ 1

là phương án gia công hợp lý

Phần 5: THIẾT KẾ NGUYÊN

1 Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ

2 Định vị: hạn chế 6 bậc tự do (phiến tỳ 3 bậc,

khối V 2 bậc , khối V di động 1 bậc

3 Kẹp chặt : dùng khối V kẹp chặt khối V này

tham gia định vị 1 bậc

4 Chọn máy: máy phay 6H13

- Bề mặt làm việc (mm2): 400x1600

Trang 15

- Công suất động cơ: 10kW

- Hiệu suất máy ŋ: 0,75

- Số vòng quay trục chính (v/ph): 30-37, 5-4,

(chế độ cắt gia công cơ khí – trang 221)

5 Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu gắn mảnh

hợp kim cứng BK8

( D = 125; B = 55 ; Z = 8 ) ( Bảng 4-95, sổ tay công

nghệ chế tạo

máy, tập I, trang 376 )

6 Lượng dư gia công: phay 2 lần, phay thô Zb = 4

( mm ), phay tinh

Zb = 0.5 (mm)

7 Chế độ cắt:

I Bước 1: phay thô

- Chiều sâu cắt: t = 4 ( mm )

- Lượng chạy dao răng: SZ = 0,2 ( mm/răng )

( bảng 5-125 trang 113,sổ tay công nghệ

chế tạo máy, tập II )

- Lượng chạy dao vòng : S = SZ x Z = 0,2 x 8 =

1,6(mm/vòng)

- Tốc độ cắt: v = 158( m/ph ) ( bảng 5-127 trang

115,sổ tay công nghệ chế tạo máy, tập II )

- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 235 ( v/ph )

- Tốc độ cắt thực tế là:

- Lượng chạy dao máy:

SM = SZ x Z x n = 0,2 x 8 x 235 = 376 (mm / phút)

- Theo thuyết minh máy, ta chọn: SM = 300

(mm/phút )

- Công suất cắt: N = 6,6( kW ) ( Bảng 5-130-trang

118 – Sổ tay công nghệ chế tạo máy Tập 2 )

- Kiểm tra vơí công suất máy: N = 6,6 (kW) < Nđc =

7,5( kW )

Vậy máy hoạt động tốt

8 Thời gian thực hiện nguyên công:

Trang 16

Do cắt một lần với lượng dư gia công là 4 mm,

nên thời gian thực hiện nguyên công là :

TP: thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo chi tiết… Giá trị gần đúng

TP = 10%T0

TPV: thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm: thờigian phục vụ kỹ thuật ( Tpvkt = 8%T0 ) và thời gian phục vụ tổ chức ( Tpvtc = 3%T0)

TTN : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân ( TTN = 5%T0 )

Với: thời gian cơ bản được xác định bằng công

thức sau:

) phút (

S.n 2

L1LL

T0   Với: L: chiều dài bề mặt gia công ( mm )

L1: chiều dài ăn dao ( mm )

L2 : chiều dài thoát dao ( mm )S: lượng chạy dao vòng ( mm/vòng )n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút

Ta có:

Chiều dài bề mặt gia công : L = 140(mm)

Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên

chiều dài ăn dao là:

L1 t(D t) (0,53) mm

( TKĐACNCTM – bảng 31-trang 67)

 Chiều dài thoát dao: L2 = 2  5, chọn L2 = 5 ( mm )

Lượng chạy dao vòng: S = 2.4 ( mm / vòng )

Số vòng quay: n = 235( v/ph )

Thời gian gia công cơ bản là:

Vậy: Thời gian thực hiện bước 1 là:

TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,63 ( phút )

II Bước 2 phay tinh

Trang 17

- Chiều sâu cắt: t = 0.5 ( mm )

1,6(mm/vòng)

(mm/phút )

9 Thời gian thực hiện nguyên công:

Do cắt một lần với lượng dư gia công là 0,5

mm, nên thời gian thực hiện nguyên công là :

TP = 10%T0

thức sau:

) phút (

S.n 2

L1LL

L2 : chiều dài thoát dao ( mm )S: lượng chạy dao vòng ( mm/vòng )

Trang 18

n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút

Ta có:

Chiều dài bề mặt gia công : L = 140 (mm)

L1 t(D t) (0,53) mm

Lượng chạy dao vòng: S = 1,6( mm / vòng )

TB2 = T02 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 = 0,32 ( phút )

- Bảng tổng kết nguyên công 1

vg) V(m/ph) t(mm) n(vg/ph) T(ph)Bước 1: Phay

thô mặt phẳng

Trang 19

Định vị: hạn chế 6 bậc tự do (phiến tỳ 3 bậc,

khối V 2 bậc , khối V di động 1 bậc

3.

Kẹp chặt : dùng cơ kẹp liên động theo phương

vuông góc với mặt định vị 3 bậc

4.

Chọn máy: máy phay 6H13

Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu răng chấp

mảnh hợp kim cứng

Chế độ cắt:

a) Bước 1: phay thô

- Lượng chạy dao răng: SZ = 0,2( mm/răng )

Trang 20

1,6(mm/vòng)

- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 375( v/ph )

Lượng chạy dao máy:

- SM = SZ x Z x n = 0,2 x 8 x 375 = 600 (mm / phút)

- Theo thuyết minh máy, ta chọn: SM = 600 (mm/phút )

- Công suất cắt: N = 5,5( kW ) ( Bảng 5-130-trang 118 – Sổ tay công nghệ chế tạo máy Tập 2 )

- Kiểm tra vơí công suất máy: N = 5,5 (kW) < Nđc.0,75

= 7,5( kW )

b) Thời gian thực hiện nguyên công:

Do cắt một lần với lượng dư gia công là 3 mm, nên

thời gian thực hiện nguyên công là :

- TP: thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra

kích thước, tháo chi tiết… Giá trị gần đúng TP

= 10%T0

- TPV: thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm:

thời gian phục vụ kỹ thuật ( Tpvkt = 8%T0 ) và thời gian phục vụ tổ chức ( Tpvtc = 3%T0)

- TTN : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công

nhân ( TTN = 5%T0 )Với: thời gian cơ bản được xác định bằng công

thức sau:

) phút (

S.n 2

L1LL

T0  

Với: L: chiều dài bề mặt gia công ( mm )

L2 : chiều dài thoát dao ( mm )S: lượng chạy dao vòng ( mm/vòng )

Trang 21

n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút

Ta có:

- Chiều dài bề mặt gia công : L = 70 (mm)

- Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên

mm ) 30,5 (t)t(D

- Lượng chạy dao vòng: S = 1,6 ( mm / vòng )

- Số vòng quay: n = 375( v/ph )

- Thời gian gia công cơ bản là:

TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,19( phút )

c) Bước 2 phay tinh đạt kích thước 15±0,055

- Chiều sâu cắt: t = 0.6 ( mm ) đạt độ bóng cấp 5

1,04(mm/vòng)

SM = SZ x Z x n = 0,2 x 8 x 475 = 760(mm / phút)

- Theo thuyết minh máy, ta chọn: SM =

760(mm/phút )

d) Thời gian thực hiện nguyên công:

Do cắt một lần với lượng dư gia công là 0,6mm,

nên thời gian thực hiện nguyên công là :

TTC = T0 + TP + TPV + TTN

Với :

Trang 22

TTC : thời gian từng chiếc ( thời gian nguyên công )

T0 : thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết đểbiến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và tínhchất cơ lý của chi tiết

TP = 10%T0

thức sau:

) phút (

S.n 2

L1LL

Ta có:

L1 t(D t) (0,53) mm

TB2 = T02 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 = 0,23( phút )

thô mặt phẳng

1

Trang 23

1.

Sơ đồ gá đặt: như hinh vẽ

2.

Định vị: định vị 6 bậc tự do (phiến tỳ 3 bậc, khối

V cố định 2 bậc, khối V di đông 1 bậc

3.

Kẹp chặt: : dùng khối V kẹp chặt khối V này tham

gia định vị 1 bậc

4.

chọn máy: máy khoan cần 2A55

- Đường kính lớn nhất khoan thép (бb =60

kG/mm2): 50mm

- Côn mooc trục chính số 5

- Công suất đầu khoan 4,5

- Công suất nâng xà ngang 1,7kw

- Số vòng quay trục chính (v/ph): 30-37,

5-47,5-60-1500-1700

75-95-118-150-190-225-300-375-475-600-950-1180 Bước tiến vòng quay trục chính(mm/v): 0,0575-95-118-150-190-225-300-375-475-600-950-1180

Trang 24

- Mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng BK8 dạng

chuôi lắp D = 40 mm (  = 50 ;  = 80 ;  = 0; 1 = 300; w = 10 ; f = 1 ;  = 0 )

( Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1-bảng

4-46-trang332; bảng 4-48-trang 335)

- Mũi doa máy có gắn các mảnh hợp kim cứng BK8, chuôi lắp,

d = 16-22 mm, D=40 mm Tùy theo mức độ gia công thô hoặc tinh ta chọn đường kính dao có độ chính xác thích hợp

(  = 0 ;  = 100 ; 1 =20, c = 2,  = 0; w = 10 ; f = 0,2 ;

 = 15)

(sổ tay công nghệ chế tạo máy tâp 1-bảng

4-49-trang 336; bảng 4-52, 4-53- 4-49-trang 340)

- Công suất cắt: N = 3 ( kW ) ( Bảng 5-111-trang

103 – ST 2 )

- Kiểm tra vơí công suất máy: N = 4,3 (kW) < Nđc =

4,5 (kW)

- Thời gian gia công bước 1:

o Do cắt một lần với lượng dư là 2,75 ( mm ),

nên thời gian thực hiện bước là:

TB1 = T01 + TP + TPV + TTN

Với :

TB2 : thời gian từng bước

Trang 25

T0 : thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết đểbiến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết

TP: thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo chi tiết… Giá trị gần đúng TP

= 10%T0

Với : thời gian cơ bản được xác định bằng công

thức sau:

Ta có:

Chiều dài bề mặt gia công: L = (mm)

Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:

2cotg

L1  

2

d D

) phút (

S.n 2

L1LL

T01  

Trang 26

o Do cắt một lần với lượng dư là 0,2( mm ), nên

thời gian thực hiện bước là:

Với :

TP = 10%T0

thức sau:

Ta có:

c) Bước 3: doa tinh lổ  40+0,025

S.n 2

L1LL

T02  

2cotg

L2  

2

d D

Trang 27

( bảng 5-112 trang 104 – ST2 )

- Tốc độ cắt: v = 6,5( m/ph ) ( bảng 5-114 trang

106 – ST2 )

Do cắt một lần với lượng dư là 0,05( mm ), nên

thời gian thực hiện bước là:

Với :

TP = 10%T0

thức sau:

Ta có:

S.n 2

L1LL

T03  

2cotg

L3  

2

d D

Trang 28

TB3 = T03 + 10%T03 + 8%T03 + 3%T03 +5%T03 = 0.16( phút )

vg) V(m/ph) t(mm) n(vg/ph) T(ph)Bước 1: khoét lổ

- Gia công lổ thứ 2: bằng cách quay bàn máy bằng

đúng khoảng cách giữa 2 lổ, chế độ cắt tương tự như lổ thứ nhất

IV Nguyên công 5: Phay mặt phẳng 3

Định vị: hạn chế 6 bậc tự do (phiến tỳ 3 bậc,

chốt trụ ngắn 2 bậc , chốt trám 1 bậc)

3.

Kẹp chặt : dùng cơ kẹp liên động theo phương

vuông góc với mặt định

vị 3 bậc

4.

Chọn máy: máy phay 6H13

Trang 29

Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu răng chấp

mảnh hợp kim cứng

6.

Lượng dư gia công: phay 2 lần, phay thô Zb = 3 ( mm ), phay tinh Zb = 0.5(mm)

7.

Chế độ cắt:

a) Bước 1: phay thô

( bảng 5-125 trang 113,sổ tay công nghệ chế tạo

máy, tập II )

1,6(mm/vòng)

- Theo thuyết minh máy, ta chọn: SM = 370 (mm/phút )

- Công suất cắt: N = 6,6( kW ) ( Bảng 5-130-trang 118

– Sổ tay công nghệ chế tạo máy Tập 2 )

- Kiểm tra vơí công suất máy: N = 6,6(kW) < Nđc.0,75 =

7,5( kW )

b) Thời gian thực hiện nguyên công:

Do cắt một lần với lượng dư gia công là 3 mm, nên

thời gian thực hiện nguyên công là :

TP: thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra

kích thước, tháo chi tiết… Giá trị gần đúng TP

= 10%T0

Trang 30

TPV: thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm: thời

gian phục vụ kỹ thuật ( Tpvkt = 8%T0 ) và thời gian

phục vụ tổ chức ( Tpvtc = 3%T0 )

TTN : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân

( TTN = 5%T0 )

thức sau:

) phút (

S.n 2

L1LL

Ta có:

Chiều dài bề mặt gia công : L = 45(mm)

L1 t(D t) (0,53) mm

Lượng chạy dao vòng: S = 1,6 ( mm / vòng )

TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,24 ( phút )

c) Bước 2 phay tinh đạt kích thước 45±0,08

- Chiều sâu cắt: t = 0.5 ( mm )

1,6(mm/vòng)

Trang 31

(mm/phút )

d) Thời gian thực hiện nguyên công:

Do cắt một lần với lượng dư gia công là 0,5

mm, nên thời gian thực hiện nguyên công là :

TP = 10%T0

thức sau:

) phút (

S.n 2

L1LL

Ta có:

L1 t(D t) (0,53) mm

Trang 32

TB2 = T02 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 = 0,13 ( phút )

thô mặt phẳng

1 Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ

2 Định vị: hạn chế 6 bậc tự do (phiến tỳ 3 bậc,

chốt trụ ngắn 2 bậc , chốt trám 1 bậc)

3 Kẹp chặt : dùng cơ kẹp liên động theo phương

vuông góc với mặt định vị 3 bậc

4 Chọn máy: máy phay 6H13

75-60-75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500

- Bước tiến của bàn (mm/ph):

23-30-37-47-60-75-95-120-150-190-240-300-370-470-600-750-1200

Tiêu đề	Đồ án Công nghệ chế tạo máy - Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết: Đế
Tác giả	Nguyễn Phạm Kháng
Người hướng dẫn	Trần Thanh Lam
Trường học	Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật
Chuyên ngành	Công Nghệ Chế Tạo Máy
Thể loại	Đồ án
Năm xuất bản	Năm 2023
Thành phố	Hà Nội

Định dạng
Số trang	64
Dung lượng	1,19 MB

Bai Thuyet Minh.doc

Nguyeõn coõng 8: khoeựt doa loồ  20 +0,021

TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT