Nguyeân coâng 4: KHOEÙT LOÅ 20+0,013
I. Tính chế độ cắt bằng phương pháp phân tích : Chọn trình tự các bước trong nguyên công
SVTH : Nguyễn Phạm Kháng Trang 48
- Bước1: khoét thô bắng mũi khoét gắn mũi hợp kim cứng BK8
- Bước 2: Khoét tinh bằng mũi khoét gắn mũi hợp kim cứng BK8
Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ
W
n s
ỉ20 +0,0210
1,6
n
1. Chọn máy: máy phay đứng 6H13 Thông số máy:
- Bề mặt làm việc (mm2): 320x1250 - Công suất động cơ: 7kW
- Hiệu suất máy ŋ: 0,75
- Số vòng quay trục chính (v/ph): 30-37, 5-4, 75-60- 75-95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950- 1180-1500
- Bước tiến của bàn (mm/ph): 23-30-37-47-60-75- 95-120-150-190-240-300-370-470-600-750-1200 - Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của
máy, (KG): 2000
(chế độ cắt gia công cơ khí – trang 221) 2. Chọn dao:
- Bước 1: mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng BK8 dạng chuoâi laép D = 19 (mm)
- Bước 2: mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng BK8 dạng chuoâi laép D = 19,8(mm)
( = 50 ; = 80 ; = 30; 1 = 300; w = 10 ; f = 1 ; = 0 ) ( Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1-bảng 4-46-
trang332; bảng 4-48-trang 335)
- Bước 3: mũi doa gắn mảnh hợp kim cứng BK8 dạng chuôi coân D = 20(mm)
( = 50 ; = 100 ; = 5; 1 = 250; w = 10 ; f = 1, ; = 0, c ( Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1-bảng 4-49-=1)
trang336; bảng 4-52-trang 340)
3. Xác định chiều sâu cắt:
Khoeùt thoâ:
Khoeùt tinh:
Doa tinh:
4. Lượng chạy dao – S:
- Do khoét bằng dao gắn hợp kim cứng nên lượng chạy dao xác định theo bảng:
- Khoét thô : S = 0,9 (mm/vòng) (B5-107 – Trang 98 – - Khoét tinh: S = 0,6 (mm/vòng) (B5-107 – Trang ST2)
98 – ST2)
- Doa tinh: S = 1,7 (mm/vòng) (B5 – 12 -Trang 104 – 5. Tốc độ cắt V :ST2)
- Tốc độ cắt khi khoét,doa tính theo công thức:
(m/phuùt) ( Trang 20 – ST2 ) Trong đó:
- Cv, q, m, x, y: là các hệ số và các số mũ được tra theo bảng sau
(Bảng5-29,Trang 23, sổ tay CNCTM tập 2 )
- Kv: hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế:
Với:
Kv= Kmv KuvKlvKnv = 1 x 0,83 x 1 x 0,85 = 0,7
Trong đó:
Kmv = 190 1
nv
HB : hệ số ảnh hưởng chất lượng bề mặt gia công (ST2, bảng 5.1)
Dạng gia coâng
Hệ số và các số mũ
Cv q x y m T
( phuùt ) Khoeùt thoâ 105,0 0,4 0,15 0,45 0,4 30
Khoeùt tinh 105,
0 0,4 0,15 0,45 0,4 30
Doa tinh 109,
0 0,2 0 0,5 0,45 45
Kuv = 0,83 : hệ số ảnh hưởng của trạng thái phôi (ST2, bảng 5.6, tr 8)
Klv = 1: ảnh hưởng của chiều sâu lỗ đối với V (ST2, bảng 5.31, tr 24)
Knv = 0,85 hệ số ảnh hưởng vào tình trạng bề mặt phôi (ST2, bảng 5.5, tr 8)
Ta có:
- Khoeùt thoâ:
- Khoeùt tinh:
- Doa tinh:
- Số vòng quay:
( vòng/phút ) - Khoeùt thoâ:
- Khoeùt tinh : - Doa tinh:
Theo bảng thuyết minh máy, ta chọn:
- Khoét thô: n1 = 937,98( v/ph ), theo máy ta chọn: n1 = 753( v/ph)
- Khoét tinh: n2 =1440,84 (v/ph), theo máy ta chọn: n2
=1180(v/ph)
- Doa tinh: n3 =305,73 (v/ph), theo máy ta chọn: n2
=300(v/ph)
- Tốc độ cắt thực tế là:
6. Lực cắt – moment xoắn:
Do nguyên công này sử dụng phương pháp gia công là khoét và doa, theo thực nghiệm ta có lực dọc trục rất nhỏ, nên ta có thể bỏ qua.
Moment xoắn được tính theo công thức:
Với Khoét thô: Mx1=10.CM.Dq.tx.Sy.Kp
Với khoét tinh: Mx2=10.CM.Dq.tx.Sy.Kp
B( a
û n
g
5-32, trang 25, ST 2 ) - Heọ soỏ ủieàu chổnh KP duứng cho gang :
190 1 190 190
6 , 0
n P
MP k HB
k ( bảng 5-9, trang 9, ST2 )
* Moment xoaén:
+Khoeùt thoâ :
Mx1 = 10 x 0,196 x 19,50,85 x 2,75 0,8 x 0,90,7 x 1 = 51,07(Nm)
+ Khoeùt tinh :
Mx2 = 10 x 0,196 x 200,85 x 0,60,8 x 0.250,7 x 1 = 6,3(Nm)
+ do moment xoắn và lực cắt của doa nhỏ nên có thể bỏ qua.
* Lực cắt khi khoét, doa:
P0 = CP x DZ x SY x KMP (KG) NguyeânTeân
coâng
liệuVật coânggia
liệuVật lưỡi caét
Hệ số và các số mũ trong
công thức tính lực chieàu truùc
CP Z X Y
Khoeùt GX 15- HB 19032
Hợpkim
cứng 46 - 1 0,4
( Bảng 5-32– trang 25 – sổ tay CNCTM tập 2) - Hệ số KMP khi gia công vật liệu:
190 1 190 190
6 , 0
p
n
MP HB
K ; với np = 0,6
(Bảng 12-1, 13-1, trang 21 – CĐCGCCK )
KMP = 1
Vậy lực chiều trục khi khoét thô:
NguyeânTeân coâng
liệuVật coânggia
liệuVật lưỡi caét
Hệ số và các số mũ trong
công thức tính moment xoaén
CM q x y
Khoeùt GX 15- HB 19032
Hợpkim
cứng 0,196 0,85 0,8 0,7
P1 = 46 x 19,50 x 0,91 x 1 = 41,4 (KG) Vậy lực chiều trục khi khoét tinh:
P1 = 46x 200 x 0,61 x 1 = 27,6 (KG)
So với lực lớn nhất cho phép của máy PM = 2000 (KG) bước tiến máy làm việc an toàn.
7. Công suất cắt của máy:
Ta có: Nc = 9750Mx.n (Trang 21 – ST2 ) - Khoeùt thoâ:
- Khoeùt tinh:
* Thử lại kết quả:
Theo thuyết minh máy, ta có: Nđc = Nđc. ŋ = 10 x 0,75 = 7,5 (Kw) N1 = 3,2(Kw) < Nủc = 7,5(Kw)
Và: N2 = 3,3 (kW) < Nđc = 7,5 (Kw)
Vậy: Điều này đảm bảo cho máy hoạt động tốt 8. Tính thời gian gia công
a) Thời gian gia công bước 1: Khoét thô
Do cắt một lần với lượng dư là 2,5 ( mm ), nên thời gian thực hiện bước là:
TB1 = T01 + TP + TPV + TTN
Với :
TB2 : thời gian từng bước
T0 : thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chaát cô lyù cuûa chi tieát
TP: thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo chi tiết… Giá trị gần đúng TP = 10%T0
TPV: thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật ( Tpvkt = 8%T0 ) và thời gian phục vụ tổ chức ( Tpvtc = 3%T0)
TTN : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhaân ( TTN = 5%T0 )
Với : thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công: L = 15(mm) )
phuùt ( S.n1 L2
L T01 L
Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:
2 cotg
L1
2 d D
L1 = 3,44 (mm)
Chiều dài thoát dao: L2 = 3 ( mm ) Thời gian gia công cơ bản là:
Thời gian thực hiện bước 2 là:
TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,05 ( phuùt )
b) Thời gian gia công bước 2:
Khoeùt tinh
Do cắt một lần với lượng dư là 0,4 ( mm ), nên thời gian thực hiện bước là:
TB2 = T01 + TP + TPV + TTN
Với :
TB2 : thời gian từng bước
T0 : thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chaát cô lyù cuûa chi tieát
TP: thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo chi tiết… Giá trị gần đúng TP = 10%T0
TPV: thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật ( Tpvkt = 8%T0 ) và thời gian phục vụ tổ chức ( Tpvtc = 3%T0)
TTN : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhaân ( TTN = 5%T0 )
Với : thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công: L = 15(mm) Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:
L = 2,2(mm)
) phuùt ( S.n1 L2
L T02 L
2 cotg L2
2 d D
Chiều dài thoát dao: L2 = 3 ( mm ) Thời gian gia công cơ bản là:
Thời gian thực hiện bước 2 là:
TB2 = T02 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 = 0,04 ( phuùt )
c) Thời gian gia công bước 3: Doa tinh
Do cắt một lần với lượng dư là 0,1( mm ), nên thời gian thực hiện bước là:
TB3 = T03 + TP + TPV + TTN
Với :
TB2 : thời gian từng bước
T0 : thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chaát cô lyù cuûa chi tieát
TP: thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo chi tiết… Giá trị gần đúng TP = 10%T0
TPV: thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật ( Tpvkt = 8%T0 ) và thời gian phục vụ tổ chức ( Tpvtc = 3%T0)
TTN : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhaân ( TTN = 5%T0 )
Với : thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công: L = 15 (mm) Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:
L3 = 2(mm)
Chiều dài thoát dao: L3 = 3 ( mm ) Thời gian gia công cơ bản là:
Thời gian thực hiện bước 2 là:
TB3 = T03 + 10%T03 + 8%T03 + 3%T03 +5%T03 = 0,06( phuùt )
Bước S(mm/
vg) V(m/
ph) t(m
m) n(vg/
ph) T(ph) )
phuùt ( S.n1 L2
L T03 L
2 cotg L3
2 d D
Bước 1: khoét thô
loồ 19(mm) 0,9 55.96 2,5 753 0,05
Bước 2: khoét tinh
loồ 19,8(mm) 0,6 73,36 0.4 1180 0.04
Bước 3: doa tinh lổ
20(mm) 1,7 18,84 0,1 300 0,06
Phaàn 7: