Thuyết Minh ( A4).Docx

LỜI NÓI ĐẦU  Để phục vụ cho việc cải tiến và nâng cao chất lượng sản phẩm cơ khí , tính hiệu quả là vấn đề quang trọng Ngoài ra để đảm bảo được yêu cầu thiết kế ,đạt tính công nghệ cao Sản phẩm làm[.]

Trang 1

LỜI NÓI ĐẦU

Để phục vụ cho việc cải tiến và nâng cao chất lượng sản phẩm cơ khí , tính hiệu quả là vấn đề quang trọng Ngoài ra để đảm bảo được yêu cầu thiết kế ,đạt tính công nghệ cao Sản phẩm làm ra được sử dụng rộng rãi thì việc đề ra quy trình công nghệ là công việc cần phải ưu tiên hàng đầu , việc thiết kế quy trình công nghệ hợp lý giúp cho nhân công giảm thời gian lao động ,tăng năng suất … Làm cho giá thành hạ , đáp ứng được nhu cầu của thị trường Một chi tiết có thể có nhiều quy trình công nghệ khác nhau Việcthiết kế quy trình công nghệ được chọn trong đồ án này đã được chọn sao cho hợp lý nhất,đồng thời đảm bảo yêu cầu kỹ thuật ,chất lượng , giá thành sản phẩm

Sau một thời gian học tập nghiên cứu với sự chỉ bảo nhiệt tình của quý thầy cô giáo

Sự nhiệt tình tận tụy đó đã dẫn dắt em trong suốt thời gian qua , em vô cùng biết ơn Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có nhiều thiếu sót do thiếu kinh nghiệm thực tế Em rất mong được sự chỉ bảo của thầy và các bạn để lần sau thiết kế được tốt hơn

Em chân thành cảm ơn!

Ngày 10 tháng 08 năm 2013 SVTH: Nguyễn Tuấn Vũ

1

Trang 2

NHẬN XÉT CỦA GVHD

-* -………

………

……… ………

………

……… ………

………

Trang 3

………

……… ………

Ngày… Tháng… năm 2013 Giáo viên hướng dẫn Ký tên MỤC LỤC LỜI NÓI ĐẦU 1

MỤC LỤC: 3

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH SẢN PHẨM VÀ ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT I Phân tích chức năng làm việc : 4

II Phân tích công nghệ của chi tiếc gia công : 5

III Xác định dạng sản xuất ……… 5

CHƯƠNG II: PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ BẢN VẼ LỒNG PHÔI I.Phương pháp chế tạo phôi và bản vẽ long phôi 6

CHƯƠNG III :THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ VÀ CHẾ ĐỘ CẮT I.Nguyên công I : 11

II.Nguyên công II : 12

III.Nguyên côngIII : 13

IV.Nguyên công IV: 15

V.Nguyên công V: 16

VI.Nguyên công VI : 17

VII.Nguyên côngVII : 19

VIII.Nguyên công VIII: 20

IX.Nguyên công IX : 21

X.Nguyên côngX : 23

XI.Nguyên công XI: 25

XII Nguyên công XIV : ……….29

XIII Nguyên công XV ; ……… 31

CHƯƠNG IV: TÍNH TOÁN -THIẾT KẾ ĐỒ GÁ I.Tính lượng dư trung gian : 32

3

Trang 4

II.Tính chế độ cắt trang :: 34

III.Tính toán thiết kế đồ gá 36

IV.Tính lực kẹp…… :: 36

V Tính toán sai số gá đặt và chọn kiểu lắp 38

TÀI LIỆU THAM KHẢO: 39

CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH SẢN PHẨM VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN

XUẤT

Phiến đỡ là chi tiết dạng hộp, làm nhiệm vụ của chi tiết cơ sở để lắp các đơn vị lắp

(nhóm, cụm, bộ phận) của những chi tiết khác lên nó tạo thành một bộ phận máy nhằm thực hiện nhiệm vụ đỡ các chi tiết đó

Phiến đỡ làm việc chủ yếu ở các lỗ và mặt đầu của lỗ :

Trang 5

- Các lỗ ∅20 lắp với các trục yêu cầu cấp chính xác 7, độ bóng cấp 8, tức là Ra=0,63

- Lỗ M16 dùng để tarô ren nên chỉ cần khoan đạt độ chính xác 11, độ bóng cấp 4

- Các mặt đầu của lỗ dùng để đỡ các chi tiết khác nên yêu cầu cấp chính xác 8, độ bóng cấp 6, tức Ra=2,5

Chi tiết phiến đỡ được chế tạo bằng phương pháp đúc từ gang xám 18-36, đây là loại gang có độ bền trung bình và có tính gia công tốt, thích hợp chế tạo các chi tiết như thân,

Gang xám 18-36 có các cơ tính như sau :

 Độ cứng HB: 183-188

 Dạng graphit :tấm thô

(2.8¸ 3.5) %C , (1.5¸3)% Si, (0.5¸1)% Mn, (0.1¸0.2)% P, 008% S và một số nguyên

tố khác như: Cr, Ni, Cu, Al …

 Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mòn, tính đúc tốt, có góp phần làm giảm rung động nên được sử dụng nhiều trong chế tạo máy

II Phân tích công nghệ c ủ a chi ti ế t gia công:

Chi tiết được chế tạo từ gang xám 18-36 bằng phương pháp đúc , hình dáng bên ngoài của chi tiết đơn giản, hơn nữa có 1 lổ đúc đặc nên việc tạo phôi dễ dàng

Các mặt phẳng tuy song song nhưng có chiều dày khác nhau, không thể gia công cùng lúc, do đó chi tiết có tính công nghệ không cao, nhưng hình dáng và kích thước của các mặt này được xác định bởi nguyên lý cấu trúc hoặc chức năng làm việc nên không thể thay đổi

Các lỗ đều là lỗ thông suốt, thuận lợi cho việc gia công bằng phương pháp khoan kết hợp khoét, doa

Lỗ trung tâm là lỗ bậc, lại yêu cầu độ bóng và cấp chính xác cao ở nơi có đường kính lớn, khó gia công Vì dùng phương pháp doa đạt cấp chính xác và độ bóng nhưng không thể gia công được sát mặt bậc, còn khoét thì được nhưng lại không đảm bảo yêu cầu về cấp chíng xác và độ bóng

Kết hợp 1 lỗ bên ∅30 và bề mặt 50x39 thuận lợi cho việc làm chuẩn tinh thống nhất và đảm bảo độ vuông góc giữa các lỗ bên và mặt đầu

Nhìn chung, hình dáng của phiến đỡ là đơn giản, tương đối đối xứng, kết cấu bề ngoài phù hợp cho quá trình gia công

Số lượng sản xuất hàng năm : N = 100000 chiếc/năm (giáo viên ra số lượng )

5

Trang 6

Khối lượng 0,760 kg ( dung phần mềm 3d tính toán )

Bảng 2.Cách xác định dạng sản xuất

Dạng sản xuất

Q1- Trọng lượng chi tiết

> 200kG 4 – 200 kG < 4 kGSản luợng hàng năm của chi tiết (chiếc)

Tra bảng trên ta xác định được dạng sản xuất hàng khối

CHƯƠNG 2 : XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ BẢN

Trang 7

CHƯƠNG 3 : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI

TIẾC

Đánh dấu các mặt phẳng

7

Trang 10

So sánh chọn lựa nguyên công:

Trang 11

So sánh hai phương án trên ta nhận thấy mõi phương án có ưu nhược điểm riêng.

Phương án I : có số nguyên công nhiều hơn, phân tán nguyên công thích hợp sản xuấthàng loạt Nhưng ở nguyên công IX đến nguyên công XII thì không đảm bảo được độsong song giữa 2 mặt phẳng hơn phương án II

Phương án II thì ở nguyên công XIV lại tập trung nguyên công, thì ko đảm bảo được kíchthước ∅30.

Vì vậy chọn phương án I với các nguyên công IX và X ở phương án II thay cho IX đếnXII ở phương án I Nguyên công XIV ở phương án II thay bằng nguyên công XVI vàXVII ở phương án I Có tất cả là XV nguyên công

Thiết kế nguyên công : Chế độ cắt cho từng nguyên công:

Nguyên công I : Phay thô mặt phẳng C

Định vị:3 chốt khía nhám 3 bậc tự do(mặt A), 2 chốt khía nhám khử 2 bậc tự do ( mặt B )Kẹp chặt:cơ cấu kẹp bằng ren vít với đòn kẹp

Chọn máy:

+Chọn máy phay đứng 6H12( bảng 9-21 trang 45 STCNCTM 2006 tập 3 )

+Bề mặt làm việc của bàn máy 320x1250mm,

 Hê số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K1= 1,12

 Hê số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2= 0,8

 Hê số điều chỉnh phụ thuộc vào hợp kim cứng K3= 1

 Hê số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công K4= 0,8

11

Trang 12

 Hê số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5= 0,8

 Hê số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K6= 1

+Thời gian nguyên công:

-Thời gian nguyên công : Ttc = t0 + tp + tpv + ttn

Nguyên công II : Phay thô mặt phẳng A

Định vị: Phiến đỡ phẳng 3 bậc tự do(mặt C), 2 chốt đầu khía nhám khử 2 bậc tự do ( mặt

D )

Kẹp chặt:cơ cấu kẹp bằng ren vít với đòn kẹp

Chọn máy:

+Công suất:7kw

+Lực tiến dao:1500kg

+Dịch chuyển lớn nhất của trục chính là:1500 mm

Trang 13

Trang 14

Định vị: phiến đỡ phẳng 3 bậc tự do(mặt A), 2 chốt đầu khía nhám khử 2 bậc tự do ( mặt

B )

Chọn máy:

 Hê số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K1= 1

 Hê số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công K4= 1

 Hê số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K5= 1

Trang 15

Sph= Sz.Z.nm = 0,19 10 753 = 1430 (mm/ phút )

 Sph = 960 (mm/phút )

Công suất khi phay : Theo bảng 5 – 130 STCNCTM 2 )

 N = 6,6 KW

15

Trang 16

Trang 17

Trang 18

Định vị: phiến tì phẳng 3 bậc tự do(mặt A), 2 chốt trụ đầu phẳng khử 2 bậc tự do ( mặtC )Kẹp chặt:cơ cấu kẹp bằng ren vít với đòn kẹp

Chọn máy:

Trang 19

19

Trang 20

Trang 21

Trang 22

Định vị: phiến tì phẳng 3 bậc tự do(mặt A), 2 chốt trụ đầu phẳng khử 2 bậc tự do ( mặt

B )

Chọn máy:

 Hê số điều chỉnh phụ thuộc vào gia công thô K4= 0,8

Trang 23

 Hê số điều chỉnh phụ thuộc vào gia công thô K4= 1

Trang 24

Phay thô, tinh mặt phẳng 22±0,05

Định vị: phiến tì phẳng 3 bậc tự do(mặt A), 2 chốt trụ đầu phẳng khử 2 bậc tự do ( mặt

C )

Chọn máy:

 Hê số điều chỉnh phụ thuộc vào gia công thô K4= 0,8

Trang 25

Sph= Sz.Z.nm = 0,40 14 37 = 207 (mm/ phút )

 Sph = 190 (mm/phút )

Công suất khi phay : Theo (bảng 5 – 130 STCNCTM 2 )

 N = 1KW

 Hê số điều chỉnh phụ thuộc vào gia công thô K4= 1

Trang 26

Định vị: phiến tì xẻ rãnh 3 bậc tự do(mặt A), khối V ngắn khử 2 bậc tự do, chốt đầu phẳng chống xoay ( mặt C )

Chọn máy:

+Chọn máy khoan đứng 2H135( bảng 9-21 trang 45 STCNCTM 2006 tập 3 )

Bước 1: Khoét thô

+Chiều sâu cắt : t = 0,5 ( D –d)= 0,5 ( 28 - 25) = 1,5 mm( Công thức tính t

-Thời gian gia công cơ bản: T0 = 0,00021dL ( Bảng 33, trang 71,thiết kế đồ án)

T0 = 0,00021 dL = 0.00021 28 14= 0,08232 ( phút) -Thời gian nguyên công : Ttc = t0 + tp + tpv + ttn

Với tp : thời gian phụ : tp = 10% t0 = 0,008232 ( phút )

tpv : thời gian thực hiện gia công tpv = 10% t0 = 0,008232( phút )

Trang 27

ttn : thời gian nghỉ ngơi của công nhân ttn = 5% t0 = 0,0004116( phút)

Ttc = 0,1029 ( phút)

Bước 2: Khoét tinh

+Chiều sâu cắt : t = 0,5 ( D –d)= 0,5 ( 29,93– 28) = 0,965 mm ( Công thức tính t

trang 20 STCNCTM 2006 tập 2 )

+Lượng chạy dao : S = 0,8 (mm/vòng) ( Bảng 5-107 trang 98 STCNCTM 2006

tập 2)

+Vận tốc cắt : V = 72(m/phut)

+Thời gian nguyên công

T0 = 0,00021 dL = 0.00021 29,93 14= 0,088 ( phút) -Thời gian nguyên công : Ttc = t0 + tp + tpv + ttn

Với tp : thời gian phụ : tp = 10% t0 = 0,0088 ( phút )

ttn : thời gian nghỉ ngơi của công nhân ttn = 5% t0 = 0,00044 ( phút)

T0 = 0,00086 dL = 0.00086 30 14 = 0,3612 ( phút) -Thời gian nguyên công : Ttc = t0 + tp + tpv + ttn

Với tp : thời gian phụ tp = 10% t0 = 0,038184 ( phút )

ttn : thời gian nghỉ ngơi của công nhân ttn = 5% t0 = 0,001806 ( phút)

Ttc = 0,4515 ( phút)

Nguyên công XIII :

Khoét thô, khoét tinh, doa tinh Ø 20

27

Tiêu đề	Thiết kế quy trình công nghệ và chế độ cắt
Tác giả	Nguyễn Tuấn Vũ
Trường học	Université of Vietnam
Chuyên ngành	Kỹ thuật công nghệ
Thể loại	Đồ án tốt nghiệp
Năm xuất bản	2013
Thành phố	Hà Nội

Định dạng
Số trang	39
Dung lượng	1,55 MB