W
s n n
ỉ20 +0.0210
0,8
1. Sơ đồ gá đặt: như hinh vẽ
2. Định vị: định vị 6 bậc tự do (phiến tỳ 3 bậc, chốt trụ ngắn 2 bậc, chốt trám 1 bậc.
3. Kẹp chặt: : dùng cơ cấu kẹp liên động phương lực kẹp vuông góc với mặt phẳng định vị 3 bậc.
4. chọn máy: máy khoan cần 2A55
- Đường kính lớn nhất khoan thép (бb =60 kG/mm2): 50mm
- Coõn mooc truùc chớnh soỏ 5 - Công suất đầu khoan 4,5
- Công suất nâng xà ngang 1,7kw
- Số vòng quay trục chính (v/ph): 30-37, 5-47,5-60- 75-95-118-150-190-225-300-375-475-600-950-1180- 1500-1700
- Bước tiến vòng quay trục chính(mm/v): 0,05- 0,07-0,1-0,14-0,2-0,28-0,4-0,56-0,79-1,15-1,54-2,2 - Moment xoắn lớn nhất 75kGm lực dọc trục
lớn nhất 2000kG 5. Duùng cuù caột :
- Mũi khoét gắn mảnh hợp kim cứng dạng chuôi côn với các thông số:
(D = 20 mm, L=180, l=85, d=13)
( = 50 ; = 80 ; = 30; 1 = 300; w = 10 ; f = 1 ; = 0 ) ( Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1-bảng 4-46-
trang332; bảng 4-48-trang 335)
- Mũi doa máy có gắn các mảnh hợp kim cứng chuôi côn với các thông số kỹ thuật:
(D=20 mm, L= 140, l= 16). Tùy theo mức độ gia công thô hoặc tinh ta chọn đường kính dao có độ chính xác thích hợp.
( = 5; = 100 ; 1 =25, c = 1, = 15; w = 10 ; f = 0,15 ; = (sổ tay công nghệ chế tạo máy tâp 1-bảng 4-49-trang15)
bảng 4-52, 4-53- trang 340)336;
6. Chế độ cắt:
a. Bước 1: khoét 19,5 - Duứng dao khoeựt D= 19,5 - Chieàu saâu caét :
( mm ) - Lượng chạy dao : S = 0,9( mm/vòng )
( bảng 5-107 trang 98 – ST2 )
- Tốc độ cắt: v = 86( m/ph ) ( bảng 5-109 trang 101 – ST2 )
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 1180 ( v/ph ) - Tốc độ cắt thực tế là:
- Công suất cắt: N = 4,3 ( kW ) ( Bảng 5-111-trang 103 – ST 2 )
- Kiểm tra vơí công suất máy: N = 4,3 (kW) < Nđc = 4,5 (kW)
Vậy máy hoạt động tốt - Thời gian gia công bước 1:
o Do cắt một lần với lượng dư là 2,75 ( mm ), nên thời gian thực hiện bước là:
TB1 = T01 + TP + TPV + TTN
Với :
TB2 : thời gian từng bước
T0 : thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chaát cô lyù cuûa chi tieát
TP: thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo chi tiết… Giá trị gần đúng TP = 10%T0
TPV: thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật ( Tpvkt = 8%T0 ) và thời gian phục vụ tổ chức ( Tpvtc = 3%T0)
TTN : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhaân ( TTN = 5%T0 )
Với : thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công: L = 20(mm) Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:
2 cotg
L1
2 d D
L1 = 3,59 (mm)
Chiều dài thoát dao: L2 = 3 ( mm ) Thời gian gia công cơ bản là:
) phuùt ( S.n1 L2
L T01 L
Thời gian thực hiện bước 2 là:
TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,04 ( phuùt )
b. Bước 2: Doa thô 19.9 (mm) - Dụng cụ cắt: D = 19,9 (mm)
- Chieàu saâu caét :
( mm ) - Lượng chạy dao : S = 2,6( mm/vòng )
( bảng 5-112 trang 104 – ST2 )
- Tốc độ cắt: v = 6,5( m/ph ) ( bảng 5-114 trang 106 – ST2 )
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 95( v/ph ) -- Tốc độ cắt thực tế là:
- Thời gian gia công bước 2:
o Do cắt một lần với lượng dư là 0,2( mm ), nên thời gian thực hiện bước là:
TB2 = T02 + TP + TPV + TTN
Với :
TB2 : thời gian từng bước
T0 : thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chaát cô lyù cuûa chi tieát
TP: thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo chi tiết… Giá trị gần đúng TP = 10%T0
TPV: thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật ( Tpvkt = 8%T0 ) và thời gian phục vụ tổ chức ( Tpvtc = 3%T0)
TTN : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhaân ( TTN = 5%T0 )
Với : thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công: L = 20(mm) Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:
) phuùt ( S.n1 L2
L T02 L
L2 = 2,12(mm)
Chiều dài thoát dao: L2 = 3 ( mm ) Thời gian gia công cơ bản là:
Thời gian thực hiện bước 2 là:
TB2 = T02 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 = 0.16( phuùt )
c. Bước 3: doa tinh lổ 20+0,021 - Dụng cụ cắt: D = 20 (mm)
- Chieàu saâu caét :
( mm ) - Lượng chạy dao : S = 1,7( mm/vòng )
( bảng 5-112 trang 104 – ST2 )
- Tốc độ cắt: v =8,2( m/ph ) ( bảng 5-114 trang 106 – ST2 )
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 118( v/ph ) - Tốc độ cắt thực tế là:
- Thời gian gia công bước 3:
Do cắt một lần với lượng dư là 0,05( mm ), nên thời gian thực hiện bước là:
TB2 = T02 + TP + TPV + TTN
Với :
TB2 : thời gian từng bước
T0 : thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chaát cô lyù cuûa chi tieát
TP: thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo chi tiết… Giá trị gần đúng TP = 10%T0
TPV: thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật ( Tpvkt = 8%T0 ) và thời gian phục vụ tổ chức ( Tpvtc = 3%T0)
TTN : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhaân ( TTN = 5%T0 )
2 cotg L2
2 d D
Với : thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công: L = 20(mm) Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:
L3 = 2(mm)
Chiều dài thoát dao: L3 = 3 ( mm ) Thời gian gia công cơ bản là:
Thời gian thực hiện bước 2 là:
TB3 = T03 + 10%T03 + 8%T03 + 3%T03 +5%T03 = 0.16( phuùt )
Bảng tổng kết nguyên công 8:
Bước S(mm/
vg) V(m/
ph) t(m
m) n(vg/
ph) T(ph) Bước 1: khoét lổ
19,5 0,9 72,3 2,75 1180 0,04
Bước 2: doa thô
19,8 2,6 5,94 0.2 95 0.16
Bước 3: doa tinh
20+0,021 1,7 7,4 0,05 118 0,16
VIII. Nguyên công 9: phay rãnh 10 ± 0,055
RZ25
s W
n
10 +0,055-0,055
1. Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ
) phuùt ( S.n1 L2
L T03 L
2 cotg L3
2 d D
2. Định vị: hạn chế 6 bậc tự do (phiến tỳ 3 bậc, chốt trụ ngắn 2 bậc, chốt tỳ phụ 1 bậc).
3. Kẹp chặt : dùng cơ kẹp liên động theo phương vuông góc với mặt định vị 3 bậc
4. Chọn máy: máy phay 6H13
- Bề mặt làm việc (mm2): 400x1600 - Công suất động cơ: 10kW
- Hiệu suất máy ŋ: 0,75
- Số vòng quay trục chính (v/ph): 30-37, 5-4, 75-60-75- 95-118-150-190-235-300-375-475-600-753-950-1180-1500 - Bước tiến của bàn (mm/ph): 23-30-37-47-60-75-95-
120-150-190-240-300-370-470-600-750-1200
- Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy, (KG): 2000
(chế độ cắt gia công cơ khí – trang 221) 5. Dụng cụ cắt: Dao phay ngón bằng thép gió
( D = 30; L = 22 ; Z = 5) ( Bảng 4-66, sổ tay công nghệ chế tạo máy, tập I, trang 356 )
6. Lượng dư gia công: t =5(mm) 7. Chế độ cắt:
- Chieàu saâu caét: t = 15 ( mm )
- Lượng chạy dao răng: SZ = 0,02 ( mm/răng )
( bảng 5-153 trang 138,sổ tay công nghệ chế tạo máy, tập II )
- Lượng chạy dao vòng : S = SZ x Z = 0,02 x 6=
0,1(mm/vòng)
- Tốc độ cắt: v = 24( m/ph ) ( bảng 5-155 trang 139,sổ tay công nghệ chế tạo máy, tập II )
- Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
- Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 753( v/ph ) - Tốc độ cắt thực tế là:
- Lượng chạy dao máy:
SM = SZ x Z x n = 0,02 x 5x 753 =75,3(mm / phuùt)
- Theo thuyết minh máy, ta chọn: SM = 75(mm/phút ) - Công suất cắt: N = 0,8( kW ) ( Bảng 5-157-trang 140
– Sổ tay công nghệ chế tạo máy Tập 2 )
- Kiểm tra vơí công suất máy: N = 0,8(kW) < Nđc = 10( kW )
Vậy máy hoạt động tốt - Thời gian thực hiện nguyên công:
lượng dư gia công là 5mm, nên thời gian thực hiện nguyên công là :
TTC = T0 + TP + TPV + TTN
Với :
TTC : thời gian từng chiếc ( thời gian nguyên coâng )
T0 : thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thước và tính chất cơ lý cuûa chi tieát
TP: thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo chi tiết… Giá trị gần đúng TP
= 10%T0
TPV: thời gian phục vụ chỗ làm việc, gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật ( Tpvkt = 8%T0 ) và thời gian phục vụ tổ chức ( Tpvtc = 3%T0 )
TTN : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân ( TTN = 5%T0 )
Với: thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:
) phuùt (
S.n1 L2 L
T0 L
Với: L: chiều dài bề mặt gia công ( mm ) L1: chiều dài ăn dao ( mm )
L2 : chiều dài thoát dao ( mm )
S: lượng chạy dao vòng ( mm/vòng ) n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phuùt
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công : L = 10(mm)
Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:
L1 t(D t) (0,53) mm
( TKẹACNCTM – bảng 31-trang 67)
Chiều dài thoát dao: L2 = 2 5, chọn L2 = 5 ( mm ) Lượng chạy dao vòng: S = 0,02 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 753( v/ph ) Thời gian gia công cơ bản là:
Vậy: Thời gian thực hiện bước 1 là:
T = T0 + 10%T0 + 8%T0 + 3%T0 +5%T0 = 2,1( phuùt ) - Bảng tổng kết nguyên công 9
Bước S(mm/
vg) V(m/
ph) t(mm) n(vg/
ph) T(ph)
Phay rãnh 30 0,02 24 5 753 2,1
IX. Nguyên công 10: phay rãnh thứ 2
RZ25
s W
n
10 +0,055-0,055
- Trình tính toán thực hiện nguyên công tương tự như nguyeân coâng 9