BÁO cáo THỰC tập tốt NGHIỆP

Đây là bài mẫu chuẩn về báo cáo thực tập tốt nghiệp dành cho sinh viên ngành kỹ thuật tàu thủy. Bài báo cáo được soạn đầy đủ tất cả nội dung và hoạt động cũng như những cơ sở vật chất, quy trình đóng tàu của nhà máy đóng tàu 76.

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

MỤC LỤC

CHƯƠNG I GIỚI THIỆU NHÀ MÁY ĐÓNG TÀU 76 10

1.1 Lịch sử CÔNG TY TNHH MTV ĐÓNG TÀU 76 10

1.2 Sơ đồ tổ chức bộ máy quản lý CÔNG TY 11

1.3 Thuyết minh sơ đồ tổ chức hiện trường 11

1.4 Mô tả mối quan hệ giữa trụ sở chính và việc quản lý ngoài hiện trường của sơ đồ tổ chức công trường 13

1.5 Trách nhiệm và thẩm quyền của quản lý ngoài hiện trường 13

1.6 Bố trí sắp xếp các phân xưởng ở nhà máy 14

1.6.1 Sơ đồ nhà máy đóng tàu 76 14

1.6.2 Bố trí, sắp xếp các phân xưởng đóng tàu ở nhà máy 15

CHƯƠNG II TRANG BỊ AN TOÀN LAO ĐỘNG VÀ NỘI QUY AN TOÀN LAO

ĐỘNG CỦA NHÀ MÁY 16

2.1 Các lĩnh vực thuộc phạm vi thi công 16

2.2 Kiểm soát kỹ thuật 16

2.3 Kiểm soát bằng phương tiện bảo vệ cá nhân 16

2.4 Kỹ thuật an toàn theo từng lĩnh vực thi công 16

2.4.1 An toàn lao động khi làm việc trên cao 16

2.4.2 An toàn khi làm việc trong hầm khí 17

2.4.3 Công việc hàn cắt 18

2.4.4 Sửa chữa van ống 19

2.4.5 Phun cát, sơn 20

2.4.6 Tổ chức phòng chống cháy nổ và PCCC 21

CHƯƠNG III CÁC TÀI LIỆU CẦN THIẾT PHỤC VỤ CHO VIỆC

THIẾT KẾ TÀU 22

3.1 Đối với tàu biển 22

3.2 Đối với tàu sông 23

CHƯƠNG IV TÌM HIỂU CÁC BẢN VẼ 24

4.1 Các bản vẽ kỹ thuật 24

4.1.1 Bản vẽ phần vỏ 24

4.1.2 Ý nghĩa của từng bản vẽ 24

CHƯƠNG V CÁC GIAI ĐOẠN THIẾT KẾ CON TÀU 26

5.1 Các bước của qui trình thiết kế 26

5.2 Quy trình công nghệ 26

5.3 Quy trình lắp ráp và phân chia phân tổng đoạn 27

5.3.1 Khái niệm 27

5.3.2 Nguyên tắc phân chia tổng đoạn 27

5.3.3 Đặc điểm kết cấu tàu 28

5.3.4 Phương án thi công 30

5.4 Phóng dạng và chế tạo dưỡng mẫu 30

5.4.1 Phóng dạng 30

5.4.2 Chế tạo dưỡng mẫu 30

5.5 Bệ lắp ráp phân tổng đoạn 31

5.5.1 Chế tạo bệ phẳng 31

5.5.2 Yêu cầu bệ lắp ráp 32

5.6 Quy trình lắp ráp và hàn phân đoạn phẳng 32

5.7 Tìm hiểu quá trình đấu đà 34

5.7.1 Công việc chuẩn bị trước khi đấu đà 34

5.7.2 Cách kiểm tra vị trí, căn chỉnh tư thế của phân đoạn, tổng đoạn trên bệ trượt (các tải), sai lệch cho phép 34

5.7.3 Quy trình hàn giữa 2 phân, tổng đoạn với nhau 37

5.8 Các phương pháp kiểm tra chất lượng mối hàn tại nhà máy 37

5.8.1 Phương pháp bằng mắt 37

5.8.2 Kiểm tra bằng dung dịch chỉ thị màu 37

5.8.3 Phương pháp kiểm tra kín nước, kín khí cho các khoang két tại nhà máy 38

CHƯƠNG VI LẬP QUY TRÌNH THI CÔNG ĐÓNG MỚI TÀU KHÁCH AVALON SÀI GÒN 39

6.1 Thông số cơ bản 39

6.2 Đặc điểm kết cấu tàu khách 39

6.3 Quy trình thi công 41

6.3.1 Lựa chọn phương án thi công, công nghệ 41

6.3.2 Các bước kiểm tra 42

6.3.3 Tiêu chuẩn kiểm tra 44

6.3.4 Vị trí thi công 46

6.4 Công tác chuẩn bị 46

6.4.1 Chuẩn bị vật tư, vật liệu 46

6.4.2 Chuẩn bị mặt bằng thi công 46

6.4.3 Chuẩn bị bệ khuôn lắp ráp 47

6.4.4 Trải tôn đáy 47

6.5 Gia công và lắp ráp kết cấu 48

6.5.1 Phóng dạng 48

6.5.2 Gia công các chi tiết, cụm chi tiết và các phân đoạn 48

6.5.3 Lắp ráp các chi tiết, cụm chi tiết và các phân đoạn 49

6.6 Kiểm tra 51

6.6.1 Kiểm tra lắp ráp khung xương, vách – Nghiệm thu – Chuyển bước công nghệ 51

6.6.2 Kiểm tra lắp ráp tôn mạn, tôn boong – Nghiệm thu – Chuyển bước công nghệ 51

6.6.3 Kiểm tra lắp ráp các phân đoạn mạn thượng tầng, boong thượng tầng 51

6.6.4 Kiểm tra lắp ráp trụ mỏ bàn, mỏ bàn 52

6.7 Hàn 52

6.7.1 Vật liệu hàn 52

6.7.2 Thiết bị hàn 52

6.7.3 Các yêu cầu chung 52

6.7.4 Quy trình hàn 52

6.7.5 Kiểm tra hàn 54

6.8 Quy trình sơn 54

6.9 Lắp đặt hệ thống động lực 55

6.9.1 Chế tạo hệ trục 55

6.9.2 Lắp ráp hệ trục – chân vịt 55

6.9.3 Lắp ráp máy chính 55

6.9.4 Lắp ráp các trang thiết bị khác 55

6.9.5 Lắp ráp hệ thống điện 55

6.10 Hạ thủy 56

6.11 Quy trình thử tại bến, đường dài 56

6.11.1 Mục đích 56

6.11.2 Công tác chuẩn bị 56

6.11.3 Nội dung thử 57

6.12 Các phương án 60

6.12.1 Phương án phòng ngừa các nguyên nhân ảnh hưởng tới tiến độ thi công và chất lượng đóng tàu, thời gian bàn giao tàu 60

6.12.2 Phương án đảm bảo an toàn lao động, vệ sinh môi trường, phòng chống cháy nổ thiên tai … cho con người, cho công trình và cho môi trường 60

6.12.3 Phương án bàn giao tàu 62

CHƯƠNG VII KHẢO SÁT PHƯƠNG TIỆN CẦN SỬA CHỮA 63

7.1 Khảo sát các hạng mục sửa chữa 63

7.1.1 Khảo sát kiểm tra tàu ở trạng thái nổi 63

7.1.2 Khảo sát kiểm trên triền, dock 63

7.2 Công việc sửa chữa 63

7.2.1 Vỏ tàu 63

7.2.2 Máy chính, máy máy đèn, máy nén gió 64

7.2.3 Hệ trục chân vịt 64

7.2.4 Các hệ thống và thiết bị: kiểm tra trước và sau khi sửa chữa 64

7.2.5 Thiết bị điện 64

7.2.6 Hệ thống ra đa và thông tin 65

7.2.7 Thử tại bến 65

7.2.8 Nghiệm thu xuất xưởng 65

CHƯƠNG VIII QUY TRÌNH SỬ DỤNG Ụ KHÔ 66

8.1 Quy trình vận hành phao 66

8.1.1 Quy trình đóng cửa ụ 66

8.1.2 Quy trình mở cửa ụ 66

8.2 Quy trình thao tác cho tàu vào nằm ụ và ra ụ 67

8.2.1 Công việc chuẩn bị của tàu trước khi vào ụ 67

8.2.2 Công tác chuẩn bị của xưởng trước khi đưa tàu vào ụ 67

8.2.3 Thao tác vận hành đưa tàu vào nằm ụ 67

8.2.4 Trường hợp có nhiều tàu với mớn nước vào ụ khác nhau cùng vào nằm ụ đồng thời 69

8.2.5 Quá trình thao tác cho tàu ra ụ 69

CHƯƠNG IX QUY TRÌNH LẮP RÁP VÀ HÀN PHÂN TỔNG ĐOẠN 70

9.1 Khái niệm 70

9.1.1 Các nguyên tắc phân chia phân, tổng đoạn 70

9.1.2 Lắp ráp phân tổng đoạn 70

9.2 Công tác chuẩn bị 71

9.2.1 Chuẩn bị triền đà 71

9.2.2 Kê căn 71

9.2.3 Nghiệm thu việc chuẩn bị triền đà và kê căn 71

9.2.4 Mối liên kết hàn tôn và kết cấu 71

9.3 Lắp ráp phân tổng đoạn trên đà 72

9.3.1 Đặt phân đoạn chuẩn đáy 72

9.3.2 Lắp ráp và hàn phân đoạn đáy D1 trên đà 72

9.3.3 Hàn phân đoạn đáy D1 và D2 72

9.3.4 Lắp ráp và hàn tổng đoạn mạn boong 2 (MB2) trên đà 73

9.3.5 Lắp ráp các tổng đoạn thường tầng 73

9.4 Lắp ráp thiết bị 73

9.5 Nghiệm thu sau khi lắp ráp và hàn trên đà 73

CHƯƠNG X KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ 74

LỜI MỞ ĐẦU

Hiện nay, ngành công nghiệp đóng tàu đang phát triển mạnh mẽ ở Việt Nam Nhiều nhà máy chuyên đóng tàu, các cảng biển, cơ sở hạ tầng biển đang được xây dựng ở các tỉnh nhằm thu hút lợi nhuận từ ngành công nghiệp này.Vì thế nguồn nhân lực để đáp ứng cho sự phát triển này cần rất nhiều.Ngay tại thời điểm này, chúng ta đang nhận rất nhiều đơn đặt hàng đóng mới các loại tàu cho nước ngoài cũng như trong nước và được dự báo

sẽ còn tăng trong một vài năm tới khi Việt Nam mở cửa thông thương quốc tế Điều quan trọng để thu hút sự chú ý cũng như quảng bá ngành công nghiệp đóng tàu Việt Nam là chú trọng vào việc phát triển công nghệ đóng mới và sửa chữa các loại phương tiện thủy

và công trình nổi

Chúng em là những sinh viên của lớp ND13, sẽ là nguồn nhân lực trong một vài năm tới Vì thế nhà trường đang tạo điều kiện cho sinh viên tiếp cận với thực tế ngành nghề như công việc sản xuất, sử dụng các thiết bị máy móc, lập dự án… Sinh viên khoa Đóng tàu và công trình nổi được bố trí hai kì thực tập ở các nhà máy đóng tàu là thực tập công nhân và Thực tập công nhân dành cho sinh viên năm thứ 3, còn năm thứ 4 là thực tập tốt nghiệp

Đối với kì thực tập tốt nghiệp, mục tiêu đặt ra là giúp sinh viên củng cố kiến thức về tính toán thiết kế tàu, triển khai sản xuất, điều hành thi công đóng mới và sửa chữa tàu, tạo điều kiện thuận lợi cho đợt làm đồ án tốt nghiệp và công việc thiết kế sau khi ra trường Em được bố trí thực tập ở CÔNG TY TNHH MTV ĐÓNG TÀU 76, với 8 tuần xuống tìm hiểu thực tế ở nhà máy, em đã học hỏi được một số ít kinh nghiệm khi làm việc của mọi người Những kiến thức này sẽ giúp ích cho em rất nhiều trong kì thì tốt nghiệp sắp tới và sau khi bước ra trường trực tiếp làm việc

Được sự giúp đỡ của nhà trường, em xin cảm ơn quý thầy cô của khoa, các chú, các anh ở CÔNG TY TNHH MTV ĐÓNG TÀU 76 đã tạo mọi điều kiện cho em có một chuyến đi rất bổ ích này

Em xin cảm ơn!

ĐỀ CƯƠNG THỰC TẬP TỐT NGHIỆP NGÀNH THIẾT KẾ VÀ ĐÓNG THÂN TÀU

Nội dung 2: Quá trình tham gia thực tế sản xuất

2.1 Tìm hiểu công tác quản lý, triển khai kỹ thuật công trình đã và đang thực hiện tại nhà máy

2.2 Các tài liệu cần thiết phục vụ cho việc thiết kế tàu:

2.3 Hồ sơ bản vẽ kỹ thuật, bản vẽ công nghệ, một số hồ sơ bản vẽ khác có liên quan 2.4 Các giai đoạn thực hiện thiết kế công trình

2.5 Thiết kế công trình (hay giai đoạn thiết kế) cho sản phẩm cụ thể

2.6 Qui trình thi công cho một sản phẩm (hay một tổng đoạn (phân đoạn))

2.7 Lập dự toán đóng mới: (nêu cụ thể cho một sản phẩm hay phân tổng đoạn)

2.8 Khảo sát phương tiện cần sửa chữa, lên kế hoạch và nghiệm thu sản phẩm

2.9 Lập dự toán sửa chữa: (nêu cụ thể cho một sản phẩm hay phân tổng đoạn)

2.10 Các qui trình nghiệm thu sản phẩm (nếu có)

Nội dung 3: Kết luận và kiến nghị

CHƯƠNG I: GIỚI THIỆU NHÀ MÁY ĐÓNG TÀU 76

1.1 Lịch sử CÔNG TY TNHH MTV ĐÓNG TÀU 76:

 Ngày 28.01.1976 Tổng cục trưởng Cục đường sông - Bộ GTVT ban hành quyết định số 63 /TC thành lập Nhà máy Cơ khí 76 - trực thuộc Cục Đường sông Miền Nam; trụ sở đặt tại số: 52 Bến Chương Dương; trên cơ sở sát nhập Xưởng thủy cơ

ở 52 Bến Chương Dương - Q1 và Xưởng Quế Tâm ở 210 Thiệu Trị - Q6, và vị Giám đốc đầu tiên là ông Phạm Bá Dung

 Ngày 27.10.1978 UBND TPHCM chấp thuận cho Xưởng Thanh Quang ở 30/7 ấp

3 - Xã Phú Mỹ Tây - Huyện Nhà Bè được hợp doanh với Phân cục Đường sông và trở thành Xưởng của Nhà máy cơ khí 76 Tới đây Nhà máy có các cơ sở như sau:

* Xưởng 1: 52 Bến Chương Dương - Q1

* Xưởng 2: 210 B Thiệu Trị - Q6

* Xưởng 3: 30/7 Ấp 3 - Xã Phú Mỹ Tây - Huyện Nhà Bè

* Văn phòng chính: 52 Bến Chương Dương - Quận 1

 Từ tháng 01.1976 tới tháng 12.1978: có tên gọi là Nhà máy cơ khí 76, trực thuộc Cục Đường sông Miền Nam

 Từ tháng 01.1979 tới tháng 06.1996: với các tên Xí nghiệp cơ khí 76, Xí nghiệp sửa chữa và đóng mới phương tiện thủy 76; là đơn vị trực thuộc XNLH vận tải sông Cửu Long, LHCXN vận tải đường sông 2, LHCXN vận tải thủy 2, Tổng công ty vận tải thủy 2 (nay là Tổng công ty đường sông Miền Nam)

 Năm 1996 Tổng Công ty CNTT Việt Nam ra đời và Nhà máy đóng tàu 76 được thành lập trên cơ sở tách nguyên trạng Xí nghiệp đóng mới phương tiện thủy 76, theo quyết định số 1817 QĐ/TCCB-LĐ ngày 10.07.1996 của Bộ GTVT

 Ngày 07.04.2011 Chủ tịch HĐTV Tập đoàn Công nghiệp tàu thủy Việt Nam (nay

là Tổng công ty Công nghiệp tàu thủy) ban hành Quyết định số 218/QĐ-CNT Chuyển Nhà máy đóng tàu 76 thành Công ty TNHH MTV Đóng tàu 76, do Tập đoàn công nghiệp tàu thủy Việt Nam làm chủ sở hữu

1.2 Sơ đồ tổ chức bộ máy quản lý CÔNG TY:

1.3 Thuyết minh sơ đồ tổ chức hiện trường:

Nhà máy Đóng tàu 76 sẽ đưa ra một ban quản lý này sẽ trực tiếp điều hành thi công công trình

Trưởng ban quản lý công trình gồm các thành viên như sau:

trụ sở để điều hành hoạt động Trợ giúp cho trưởng ban có phó ban quản lý, phụ trách quản lý trực tiếp hiện trường Điều hành sản xuất và hoạt động của các bộ máy gián tiếp, trực tiếp, ngoài ra còn có một ứng cử viên dự bị, sẵn sang thay thế

khi cần thiết

 Chịu sự điều hành của trưởng ban quản lý dự án quản lý toàn bộ vật tư, quản lý

tiến độ, điều phối nhân lực và kiểm tra chất lượng sản phẩm

 Phòng quản lý kỹ thuật có trưởng phòng thường xuyên có mặt tại trụ sở và phó

phòng quản lý trực tiếp tại hiện trường

 Ngoài ra còn có một ứng cử viên dự bị, thay thế cho hai chức vụ trên khi cần

thiết

 Phòng giám sát hiện trường:

 Chịu sự điều hành của trưởng ban quán lý

 Giám sát đốc công trực tiếp các tổ sản xuất, thi công theo phương án của

phòng quản lý kỹ thuật lập ra, chỉ đạo thi công theo yêu cầu tiến độ, kỹ thuật

của phòng quản lý kỹ thuật

 Chịu sự quản lý trực tiếp của trưởng ban quản lý dự án cung cấp các loại vật

tư, thiết bị theo yêu cầu về kỹ thuật, chủng loại, chất lượng giá cả của phòng kỹ

thuật

 Chịu sự quản lý của trưởng ban quản lý

 Nhiệm vụ chủ yếu là quản lý các hồ sơ, giấy tờ liên quan, chấm công lao động,

bổ sung lao động nếu có yêu cầu …

 Phòng tài chính công trình:

 Chịu sự quản lý của trưởng ban quản lý

 Chịu trách nhiệm cung cấp tài chính cho dự án, lập bảng lương

 Kiểm tra an toàn lao động môi trường, tổ chức học tập an toàn lao động theo định kỳ

 Kiểm tra sức khỏe CNV theo định kỳ, sẵn sàng ứng phó khi có tai nạn lao động xảy ra

 Phát động phong trào thi đua toàn công trường và tiếp nhận ý kiến

 Tóm lại:

 Sau khi trúng thầu, trưởng ban dự án chỉ đạo ngay phòng kỹ thuật triển khai

 Biện pháp thi công, lập tiến độ chi tiết và định mức vật tư giao cho phòng giám sát thực hiện

 Bóc tách và dự trù vật tư giao hàng tài chính chuẩn bị cấp tiền cho phòng vật tư mua theo yêu cầu của phòng kỹ thuật Lập yêu cầu chi tiết theo giai đoạn giao cho phòng vật tư, thiết bị điều phối

 Lập yêu cầu nhân công và giao cho phòng hành chánh điều phối

 Kiểm tra vật tư mua về và chất lượng từng chi tiết hạng mục công trình

 Họp giao ban hàng tuần để trao đổi giải quyết những vướng mắc và kiểm điểm tiến độ

1.4 Mô tả mối quan hệ giữa trụ sở chính và việc quản lý ngoài hiện trường của

sơ đồ tổ chức công trường

 Do ban quản lý công trình được đặt tại hiện trường do vậy mối quan hệ giữa trụ sở chính và ngoài hiện trường được diễn ra chặt chẽ, thường xuyên và theo sát Các phòng đều có trường phòng phụ trách chung và ngội tại trụ sở và phó phòng luôn

có mặt tại hiện trường để theo dõi giám sát công trình

 Ngoài ra mỗi tuần các phòng, ban họp giao ban một lần để kiểm tra, kiểm điểm lại những công việc đã qua và phương hướng cho việc sắp tới

1.5 Trách nhiệm và thẩm quyền của quản lý ngoài hiện trường:

 Trách nhiệm chính cho toàn bộ công trình thuộc về trưởng ban quản lý công trình

 Trách nhiệm và thẩm quyền chính cho việc quản lý hiện trường sẽ là phó ban quản

lý công trình, chịu trách nhiệm trước trưởng ban về việc quản lý hiện trường

1.6 Bố trí, sắp xếp các phân xưởng ở nhà máy

1.6.1 Sơ đồ nhà máy đóng tàu 76

1.6.2 Bố trí, sắp xếp các phân xưởng đóng tàu ở nhà máy:

CÔNG TY TNHH MTV đóng tàu 76 đang ngày càng phát triển Với nhiều trang thiết bị máy móc phục vụ cho sản xuất và sửa chữa CÔNG TY có nhiều phân xưởng riêng biệt để bảo quản vật tư, trang thiết bị và phục vụ cho các công đoạn chế tạo, lắp ráp, sửa chữa Tạo điều kiện sản xuất tốt nhất Đạt hiệu quả cao nhất

Bố trí các phân xưởng hợp lí, khoa học, vận hành đạt năng suất tối ưu

Vị trí của CÔNG TY đóng tàu cần quan tâm đến nhiều yếu tố: điều kiện sông nước, các hướng di chuyển vào nhà máy để thuận tiện vận chuyển trang thiết bị Ngành đóng tàu là một ngành công nghiệp nặng Hoạt động cơ khí với tần suất cao, công việc nặng nhọc nên vị trí của các phân xưởng cần phải quan tâm đên hướng gió, hướng nắng, đảm bảo thoáng mát

VD: kho sơn,kho xăng dầu phải đặt ở vị trí xa khu vực hàn, cắt và phải tháng khí Mỗi phân xưởng có những chức năng riêng nhưng cần đảm bảo những điều kiện chung về thời tiết, mưa gió Nơi làm việc rộng rãi, đáp ứng tốt cho công việc của người công nhân

Hệ thống vận chuyển, máy móc, thiết bị, vật tư trong từng phân xưởng phải sắp xếp logic, thuận tiện sử dụng, bảo quản

Dây chuyền sản xuất để sắp xếp phân xưởng hợp lí:

Tôn -> cán phẳng -> phun cát ( bi ) -> sơn chống rỉ -> cắt CNC -> hàn chi tiết -> hàn cụm chi tiết -> phàn phân đoạn -> hàn tổng đoạn -> sơn hoàn thiện -> đấu nối tổng đoạn -> hạ thuỷ

CHƯƠNG II: TRANG THIẾT BỊ AN TOÀN LAO ĐỘNG VÀ

NỘI QUY AN TOÀN LAO ĐỘNG CỦA NHÀ MÁY

 NỘI QUY AN TOÀN LAO ĐỘNG TẠI NHÀ MÁY:

2.1 Các lĩnh vực thuộc phạm vi thi công:

 Làm việc trên cao

2.2 Kiểm soát kỹ thuật

 Thiết lập cụ thể qui trình thi công từng hạng mục được cấp thẩm quyền phê duyệt trước khi thực hiện

 Trang bị giàn giáo

 Tổ chức thông gió các hầm hàng khoang tàu

 Trang bị thang an toàn

 Trang bị lưới bảo vệ

 Cách đặt các lan can bảo vệ trong khu vực thi công

2.3 Kiểm soát bằng phương tiện bảo vệ cá nhân

 Công nhân phun cát sơn, gỏ rỉ: Đeo mặt nạ dưỡng khí

 Công nhân hàn cắt: Đeo kính bảo hộ, găng tay

2.4 Kỹ thuật an toàn theo từng lĩnh vực thi công:

2.4.1 An toàn lao động khi làm việc trên cao

a Các nguy cơ ngã cao trong thi công

 Ngã từ mép boong xuống thành ụ, từ miệng hầm xuống các hầm do trơn trượt, không có rào chắn

 Ngã khi di chuyển, leo trèo theo đường giàn giáo, đi lại

 Ngã do giàn giáo lắp ráp không đúng kỹ thuật, giá sàn thao tác cũ, hoặc sàn thao tác không đảm bảo hoặc do đổ ngã giàn giáo

b Điều kiện kỹ thuật an toàn

 Người thợ bắt buộc phải mang dây an toàn, giày không trượt, mũ cứng

 Khi lên xuống di chuyển trên tàu phải đi đúng tuyến qui định, nghiêm cấm đi trên các chỗ cấm, trèo qua lan can an toàn, đu bám dây treo

 Khi làm việc trên cao không đùa nghịch, uống rượu bia, chất kích thích

 Không sửa chữa ống khói khi có mưa to, giông bão, không làm việc trên cao khi không đủ ánh sáng

 Trước khi bắt tay vào làm việc phải kiểm tra tình trạng giàn giáo, sàn thao tác và chất lượng các phương tiện BHLĐ

 Các miệng hầm trên boong, các sàn thao tác hay lối đi ở mép boong phải có lan can bảo vệ và đặt các biển báo nguy hiểm

 Lan can bảo vệ cao 1 mét và có ít nhất hai thanh ngang có khả năng giữ người không bị ngã

 Không bố trí giàn giáo dưới dây điện, dây dẫn oxy, gas

 Không bố trí người làm việc ở các độ cao khác nhau trên cùng 1 phương thẳng đứng

 Không sử dụng thang cây (Qui định không cấm nhưng sử dụng bị ràng buộc nhiều yếu tố)

 Dây an toàn phải móc vào vị trí chắc chắn ngay phía trên vị trí làm việc sao cho chiều cao là nhỏ nhất và đảm bảo khoảng không gian bên dưới không có các vật

va chạm với người

 Khi làm việc ở độ cao nên sử dụng lưới an toàn, ≥ 2 mét phải sử dụng dây an toàn

 Khi làm việc ở vị trí sâu có độ dốc ≥ 250 ( Ghi rõ vị trí) phải đeo giây an toàn

 Cấm xếp vật tư trên giàn giáo

 Khoảng cách giữa giàn giáo và tàu ≤ 200 mm

 Việc lắp dựng giàn giáo phải theo TCVN 6052-1995 giàn giáo thường và tiêu chuẩn

 TCVN 5308 -1991 qui phạm KTAT trong xây dựng

2.4.2 An toàn khi làm việc trong hầm kín

a Các yếu tố nguy hiểm

 Nguy cơ ngạt ngộ độc cháy nổ do thiếu dưỡng khí, hơi khí độc hại tích tụ

 Nguy cơ điện giật: tiếp xúc nguồn điện chiếu sáng, máy hàn trong hầm

b Điều kiện kỹ thuật an toàn

 Chui hầm phải có ít nhất 2 người

 Chỉ sử dụng người có sức khỏe, không bị bệnh thần kinh, hô hấp truyền nhiễm mới được làm việc

 Trước khi xuống hầm công nhân phải được thông báo đặc điểm của hầm biện pháp

an toàn sử dụng lao động được trang bị bảo hộ cá nhân

 Phải mở hết các nắp hầm, thông gió và thực hiện các biện pháp thông thoáng hơi khí độc

 Khi mở nắp hầm không được cúi xuống đề phòng hơi độc bốc lên

 Thợ hàn trong hầm phải được trang bị giày ủng găng tay cách điện

 Dây cứu nạn và các dây đai phải để sẵn sàng sử dụng ngay ở cửa các hầm, chuẩn

bị đầy đủ các trang bị an toàn phòng hộ cho người làm việc và người trực ở bên trên

 Nếu có điều kiện (xem cụ thể trên tàu) chuẩn bị sẵn lối vào để sử dụng trong trường hợp khẩn cấp

 Phải phân công người trực cảnh giới trên miệng hầm, trực gác lửa để sẵn sàng cấp cứu, khi thấy người bị ngạt phải báo động và kéo dây lên ngay, phải đảm bảo ngưởi trực và người làm việc liên lạc với nhau một cách dễ dàng

 Trường hợp người bên dưới bị điện giật, người cảnh giới phải cắt điện ngay

 Cấm tuyệt đối nhiều người xuống hầm cùng 1 lúc, phải đưa người đầu tiên xuống

an toàn mới cho người sau tiếp tục xuống, người xuống phải buộc dây bảo hiểm vào người một đầu do công nhân phía trên giữ

 Điện dùng chiếu sáng trong hầm là 12 v

 Thực hiện thông gió liên tục, cấp khí sạch vào hầm và hút hơi độc, cháy nổ ra ngoài

 Trong lúc có người đang làm việc, trong hầm tại cửa lên xuống phải có người thường xuyên trực, phải đặt biển báo cảnh báo có người đang làm việc trong hầm xung quanh khu vực đang làm việc đề phòng người không biết có thể đậy nắp hầm lại

 Nếu sự cố sảy ra người trợ giúp phải nhanh chóng báo động và bắt đầu hành động cứu hộ, nhiệm vụ khẩn cấp là cấp không khí cho người bị nạn và đưa người bị nạn

ra khu vực thông gió

2.4.3 Công việc hàn cắt:

a Chú ý an toàn trong quá trình hàn cắt bằng khí:

 Không dùng ống mềm quá dài, tránh để ống bị xoắn Ống phải được bảo vệ không

 Khi thay mỏ hàn, mỏ cắt phải khóa van giảm áp, không được bẻ gập ống

 Khi ngưng cắt/hàn trong thời gian ngắn ≤ 2 phút có thể khóa van trên mỏ cắt/hàn, không cần khóa van chai

 Nếu ngưng/hàn cắt trong thời gian dài, phải:

+ Khóa van chai

+ Mở van mỏ cắt để xả hết khí thừa trong ống

+ Đóng van mỏ cắt và xả lỏng hết vít điều chỉnh trên van giảm áp

b An toàn trong hàn điện:

 Luôn mang găng tay, mặc đồ bảo hộ phù hợp Quần áo bảo hộ phải là loại cao cổ, túi có nắp để tránh xỉ hàn bắn vào người Giữ cho quần áo sạch sẽ, không dây dầu

mỡ hay các chất cháy

 Loại bỏ các chất dễ cháy khỏi khu vực làm việc (khoảng cách tối thiểu là 10m) Nếu được thì di chuyển công việc ra các vị trí không có chất cháy Trong trường hợp bắt buộc phải có phương phòng cháy cụ thể, che phủ tất cả các vật liệu dễ cháy bằng các tấm phủ chịu lửa, cử người canh chừng và trang bị đầy đủ dụng cụ chữa cháy, người canh chừng phải có mặt trong suốt quá trình hàn và nửa giờ sau khi kết thúc việc hàn

 Sau khi kết thúc công việc phải kiểm tra cẩn thận tất cả các biểu hiện có thể gây cháy

 Máy hàn và và các thiết bị phải được thường xuyên kiểm tra, bảo dưỡng

 Khói hàn có thể gây ngộ độc, do đó phải thực hiện tốt việc thông gió Trong mỗi điều kiện làm việc, người quản lý phải thiết lập được phiếu an toàn ghi rõ điều kiện thông gió, thiết bị bảo hộ (mặt nạ hàn, thiết bị thở, quần áo, găng tay v.v.)

2.4.4 Sửa chữa van ống:

a Những nguy cơ

 Cháy nổ trong quá trình sửa chữa tháo lắp

 Rơi đổ trong lúc làm việc, bể ống rơi do trươn trượt tay, đường trơn do ống dài va quẹt

 Ngạt do hơi xăng dầu, khí độc trong đường ống tạo ra

 Va quẹt mép ống sắc nhọn gây chấn thương

 Đường ống để lâu ngày trong môi trường độc hại các chất bẩn bám dính gây bệnh

 Té ngã trong lúc làm việc

 Màu sắc đánh dấu qui định trên đường ống: (Theo sự hướng dẫn của cán bộ phụ trách ống)

b Điều kiện kỹ thuật an toàn

 Kiểm tra ống trước khi sửa chữa (ống dẫn dầu, khí, nước…) Tuyệt đối không dùng gió đá cắt khi chưa xác định được đường ống đó là ống loại gì?

 Những vị trí có nguy cơ cháy nổ cao như tháo bulon bằng phương pháp nguội như

cờ lê, mỏ lết

 Phải lắp ống mới đảm bảo độ kín khi lắp ráp

 Phải chọn loại van, đường ống phù hợp với điều kiện làm việc (Van khí, thủy lực, nước, dầu…)

2.4.5 Phun cát, sơn:

a Điều kiện kỹ thuật an toàn

 Khi gõ rỉ bằng phương pháp thủ công (dùng búa) trên mặt phẳng công nhân làm không được ngồi đối diện tránh búa văng vào người

 Khi sử dụng búa phải kiểm tra cán búa và chọn vị trí an toàn khi thao tác (tình huống khi búa rơi ra khỏi cán)

 Khi sử dụng búa rung (sử dụng điện) người sử dụng phải mang găng tay cách điện khi di chuyển búa sang vị trí khác phải cắt nguồn điện, búa phải có dây tiếp đất khi

sử dụng

 Khi sử dụng máy phun cát công nhân phải kiểm tra van an toàn áp lực ống dẫn đảm bảo an toàn mới làm việc, công nhân phải đeo mặt nạ chống độc

 Không dùng súng phun cát vuông góc với bề mặt tôn

 Khi phun cát cấm mọi người đứng trong bán kính 8->10 mét

 Cấm chĩa súng phun vào người đối diện

 Khi vào làm việc trong hầm phải dùng máy đo kiểm tra nồng độ khí độc hại, cháy

nổ chỉ khi nào được phép của cán bộ an toàn lao động công nhân mới được phép vào hầm làm việc

 Nồng độ khí trong hầm kín là H2S ≤ 10%; CO ≤ 35%; HC ≤ 10%; O2 ≥19.5 quá 1 trong những giới hạn trên cấm lửa, cấm vào

 Dùng quạt hút, quạt thông gió làm thông thoáng hầm trong xuốt quá trình công nhân làm việc

 Khi cạo rỉ sơn mạn tàu ở cầu cảng thì phải chọn công nhân biết bơi và mặc áo phao khi làm việc

 Không bố trí cạo rỉ, sơn phía trên và phía dưới theo hướng thẳng đứng

 Những vật liệu thường như giẻ lau cọ sơn, chổi sơn chứa vào các nơi qui định

 Khi sơn thì ngừng các công tác hàn cắt và sinh nhiệt với khoảng cách an toàn là 15 mét

 Tuyệt đối không tạo ra ngọn lửa trong khu vực sơn cụ thể là không được hút thuốc, hàn cắt, không dùng vật dụng cá nhân như đồng hồ, quẹt, chìa khóa, điện thoại hoặc các vật khác có khả năng tạo ma sát phát sinh tia lửa

 Sử dụng đèn pin nhựa 6-12V để phục vụ các công tác sơn trong hầm

 Phải thông gió liên tục trước trong và sau khi sơn cho đến khi dung môi bay hơi hoàn toàn Cấm sử dụng quạt dân dụng để thông gió

 Thời gian tiến hành sơn giữa 2 lớp phụ thuộc vào qui trình và nồng độ khí kiểm tra trong phạm vi an toàn

 Xung quanh khu vực sơn phải được bảo vệ, cấm tuyệt đối các hình thức như hàn, cắt và công việc phát sinh nhiệt, bán kính đảm bảo cho việc sơn là 15 mét

 Công nhân sơn trong hầm phải mang giày đế bằng cao su đeo mặt nạ dưỡng khí, quần áo bảo hộ

 Phân công và trực tại miệng hầm, kiểm tra liên lạc liên tục đề phòng trường hợp say hoặc ngột ngạt sảy ra

 Trong quá trình sơn kiểm tra nồng độ khí liên tục, nếu vượt quá giới hạn an toàn phải ngưng ngay công việc, tiếp tục thông gió làm mát để hạ nồng độ đến mức cho phép

2.4.6 Tổ chức phòng chống cháy nổ và PCCC

 PCCC là nhiệm vụ của toàn thể CBCNV và khách hàng đang có mặt tại Công ty

 Thực hiện đầy đủ các quy định kỹ thuật an toàn của các loại hình làm việc trên công trường

 Không hút thuốc trên tàu và khu vực cấm

 Không để hóa chất vật liệu dễ cháy nổ ở gần nơi đang thi công và hàn cắt(Lmin ≥ 5m)

 Kiểm tra nồng độ khí và khởi động máy chữa cháy đều đặn mỗi ngày

 Lập đội trực PCCC trong xuốt quá trình thi công, mỗi hầm thi công phải có 1 người trực

 Tại mỗi vị trí thi công hàn cắt để 04 bình CO2 và 2 thùng nước 18 lít, đặt máy bơm và đường ống ở vị trí sẵn sàng làm việc ( máy bơm ở vị trí nguồn cấp nước)

 Tập huấn sử lý tình huống khi xảy ra cháy cho toàn bộ CBCNV và công nhân ngoài

 Khi có cháy phải hô to CHÁY CHÁY CHÁY cho mọi người biết

 Gọi xe cứu hỏa ngay sau khi sảy ra cháy theo số điện thoại: 114

CHƯƠNG III: CÁC TÀI LIỆU CẦN THIẾT PHỤC VỤ CHO

VIỆC THIẾT KẾ TÀU

Tùy theo loại tàu thiết kế mà cần loại tài liệu đặc tính riêng (Quy phạm bắt buộc dành cho tàu) và tài liệu chung dành cho các loại tàu Tài liệu nói chung dùng cho đóng tàu bao gồm sau:

 Sổ tay đóng tàu (tập 1, 2 và 3)

 Sổ tay thiết bị tàu thủy (tập 1 và 2)

 Trang trí động lực tàu thủy

 Sơri tàu mẫu

3.1 Đối với tàu biển:

1 TCVN 6259 - 1 :2003 Quy phạm phân cấp và đóng tàu biển vỏ thép

Phần 1: Quy định chung

2 TCVN 6259 - 2 :2003 Quy phạm phân cấp và đóng tàu biển vỏ thép

Phần 2: Kết cấu thân tàu và trang thiết bị

3 TCVN 6259 - 3 :2003 Quy phạm phân cấp và đóng tàu biển vỏ thép

Phần 3: Hệ thống máy

4 TCVN 6259 - 4 :2003 Quy phạm phân cấp và đóng tàu biển vỏ thép

Phần 4: Trang bị điện

5 TCVN 6259 - 5 :2003 Quy phạm phân cấp và đóng tàu biển vỏ thép

Phần 5: Phòng, phát hiện và chữa cháy

6 TCVN 6259 - 6 :2003 Quy phạm phân cấp và đóng tàu biển vỏ thép

Phần 6: Hàn

7 TCVN 6259 - 7 :2003 Quy phạm phân cấp và đóng tàu biển vỏ thép

Phần 7: Vật liệu và trang thiết bị

8 TCVN 6259 - 8 :2003 Quy phạm phân cấp và đóng tàu biển vỏ thép

Phần 8:

Phần 8A Sà lan thép Phần 8B Tàu công trình và sà lan chuyên dùng Phần 8C Sà lan thép

Phần 8D Tàu chở xô khí hóa lỏng Phần 8E Tàu chở xô hóa chất nguy hiểm

9 TCVN 6259 - 9 :2003 Quy phạm phân cấp và đóng tàu biển vỏ thép

13 TCVN 6273: 2003 Quy phạm chế tạo và chứng nhận container vận chuyển bằng đường biển

14 TCVN 6274: 2003 Quy phạm ụ nổi

15 TCVN 6275: 2003 Quy phạm hệ thống làm lạnh hàng

16 TCVN 6276: 2003 Quy phạm các hệ thống ngăn ngừa ô nhiễm biển của tàu

17 TCVN 6277: 2003 Quy phạm hệ thống điều khiển tự động và từ xa

18 TCVN 6278:2003 Quy phạm trang bị an toàn tàu biển

19 TCVN 6279:2003 Quy phạm hệ thống kiểm soát và duy trì trạng thái kỹ thuật máy tàu

20 TCVN 6280:2003 Quy phạm hệ thống lầu lái

21 TCVN 6281: 2003 Quy phạm kiểm tra và chế tạo hệ thống chuông lặn

22 TCVN 6282: 2003 Quy phạm kiểm tra và chế tạo các tàu chất dẽo cốt sợi thủy tinh

3.2 Đối với tàu sông :

Phần 1A : Qui định chung về hoạt động giám sát kỹ thuật

Phần 1B : Qui định chung về phân cấp tàu

Phần 2 : Thân tàu và trang thiết bị

Phần 3 : Hệ thống máy tàu

Phần 4 : Trang bị điện

Phần 5 : Phòng, phát hiện và dập cháy

Phần 6 : Hàn điện

Phần 7 : Ổn định nguyên vẹn

Phần 8 : Phân khoang

Phần 9 : Mạn khô

Phần 10 : Trang bị an toàn

CHƯƠNG IV: TÌM HIỂU CÁC BẢN VẼ

Hồ sơ của một con tàu bao gồm rất nhiều bản vẽ và được phân làm 2 loại bản vẽ: bản vẽ kỹ thuật và bản vẽ thi công

Ví dụ các bản vẽ của một tàu hàng bao gồm:

4.1 Các bản vẽ kỹû thuật:

Phần này được thực hiện ngay trong bước thiết kế, nó còn là hồ sơ thiết kế cho con tàu

4.1.1 Bản vẽ phần vỏ:

- Bản vẽ tuyến hình

- Bản vẽ bố trí chung

- Bản vẽ bố trí thiết bị

- Bản vẽ bố trí lan can, cầu thang, mạn chắn sóng

- Bản vẽ đường mớn nước

- Bản vẽ Bonjean

- Bản vẽ đường cong thủy lực

- Bản vẽ đường Pantokaren

- Bản vẽ bố trí thiết bị tín hiệu

- Bản vẽ bố trí thiết bị cứu sinh, cứu hỏa

- Bản vẽ kết cấu cơ bản

- Bản vẽ mặt cắt ngang

- Bản vẽ tôn vỏ - tôn boong

- Bản vẽ nút kết cấu

- Bản vẽ kết cấu vùng lái

- Bản vẽ kế cấu vùng mũi

- Bản vẽ bánh lái – trục lái

- Bản vẽ bố trí lái

- Bản vẽ bệ máy

- Bản vẽ chân vịt

Trong số các bản ve õnêu trên thì bản vẽ tuyến hình là quan trọng nhất, nó quyết định bước thiết kế ban đầu, về kích thước con tàu để đảm bảo trọng tải thiết kế đưa ra theo yêu cầu của khách hàng, đảm bảo về vận tốc ban đầu đưa ra trong bước thiết kế

sơ bộ và ổn định khi thiết kế

4.1.2 Ý nghĩa của từng bản vẽ:

a) Bản vẽ tuyến hình: dùng để tính toán các tính năng của tàu, để lập hồ sơ bố

trí chung, triển khai bản vẽ rải tôn … Trên bản vẽ tuyến hình biểu diễn hình dáng vỏ bao trong ba hình dạng chiếu: hình chiếu đứng, hình chiếu bằng và hình chiếu cạnh như các đường sườn lý thuyết, các đường cắt dọc, các

đường nước Ngoài ra trên bản vẽ tuyến hình còn biểu diễn các đường mép boong, mạn giả, sống mũi, sống lái, sống chính

b) Bản vẽ bố trí chung: bản vẽ bố trí chung toàn tàu thường có mặt chiếu cạnh

toàn tàu, mặt chiếu bằng các boong, tầng và đáy Bản vẽ bố trí chung toàn tàu thể hiện sự phân bố các khoang, buồng, vị trí lối đi lại, cửa ra vào, cầu thang và vị trí lắp đặt các thiết bị trên tàu Thiết kế bố trí chung toàn tàu phải đảm bảo các yêu cầu về thẩm mỹ, kỹ thuật và kinh tế

c) Bản vẽ kết cấu cơ bản: thể hiện kết cấu của toàn bộ con tàu, các sống chính

đáy, sống phụ đáy, đà ngang đáy, sống chính boong, sống dọc boong, các xà ngang boong, sườn thường, sườn khỏe, dầm dọc mạn … kết cấu phải đảm bảo dưới tác dụng của ngoại lực, tàu có một sức bền nhất định, tính ổn định và độ cứng cần thiết, kết cầu phải phù hợp với tính năng sử dụng của tàu, tạo nên một cấu trúc hoàn chỉnh dảm bảo sự hoạt động bình thường của các bộ phận trên tàu, phải đảm bảo thi công dễ dàng, giảm nhẹ cường độ lao động và nâng cao năng suất lao động

d) Bản vẽ mặt cắt ngang - nút kết cấu: Trên bản vẽ mặt cắt ngang tại một sườn

thể hiện đường sườn, đà ngang, xà ngang các tầng boong, thượng tầng, thể hiện các mã liên kết giữa các cơ cấu, thể hiện vị trí tại các đường nối tôn,

thể hiện các cơ cấu dọc mạn, boong, đáy, các tầng boong, thượng tầng (nếu

có ) Nút kết cấu được tách ra từ bản vẽ mặt cắt ngang thể hiện những kết cấu mà trong bản vẽ mặt cắt ngang chưa thể hiện rõ

e) Bản vẽ rãi tôn: Bản vẽ rải tôn thể hiện vị trí lắp đặt các tấm tôn và thể hiện

đường hàn giữa các tấm tôn đó, các đường sườn lý thuyết, các đường cắt dọc, các đường nước, đường mép boong, đường mạn chắn sóng,

f) Bản vẽ bệ máy chính: được dùng để thi công các đà máy và lắp đặt máy

chính

g) Bản vẽ bố trí lái: thể hiện vị trí lắp đặt hệ thống lái

h) Bản vẽ bánh lái: bánh lái là một thiết bị dùng để điều chỉnh hướng đi của tàu

thông qua sự điều khiển của người lái Bản vẽ bánh lái thể hiện các kết cấu bên trong của bánh lái để dễ gia công chế tạo

i) Bản vẽ chân vịt: chân vịt là một thiết bị đẩy dùng để đẩy tàu đi trong nước,

bản vẽ chân vịt dùng để gia công và chế tạo ra chân vịt cho từng loại tàu thiết kế

j) Thước nước và dấu mạn khô: đường mớn nước là mức chìm tối đa cho phép

của tàu về phương diện an toàn Thước nước và dấu mạn khô được dùng để xác định mực nước trong luồng lạch tàu đang hoạt động Bản vẽ thước nước và dấu mạn khô dùng để gia công thước nước và dấu vòng tròn Đăng Kiểm

CHƯƠNG V CÁC GIAI ĐOẠN THIẾT KẾ CON TÀU

5.1 Các bước của quá trình thiết kế

 Nhiệm vụ thiết kế và yêu cầu kỹ thuật về con tàu sẽ đóng từ phía chủ tàu

 Yêu cầu về mặt kỹ thuật, chức năng của tàu, vùng hoạt động, các điều kiện khai thác

 Yêu cầu về an toàn

 Yêu cầu về mặt kinh tế của tàu

 Phương án thiết kế chế tạo

 Thiết kế sơ bộ: Bố trí chung và thuyết minh kỹ thuật Bố trí buồng máy cùng các thiết bị năng lượng của tàu Phân khoang và kết cấu cơ bản Bố trí trang thiết bị Dung tích toàn tàu, dung tích khoang, két chứa dầu, nước …

Thiết kế này được trình để các bên liên quan duyệt

 Thiết kế kỹ thuật: Từ thiết kế sơ bộ được duyệt, tiến hành xây dựng thiết kế kỹ thuật

Các bản vẽ kỹ thuật phần thân tàu thực hiện theo quy định ghi tại quy phạm đóng tàu.Thiết kế kỹ thuật cùng các bảng tính tất cả hệ thống, trang thiết bị lắp tàu

Các bảng tính vật tư đủ quy cách, số lượng

 Thiết kế công nghệ

 Chế tạo sản phẩm

 Thử nghiệm và bàn giao sản phẩm

5.2 Quy trình công nghệ

 Tiếp nhận và chuẩn bị nguyên vật liệu: Đòi hỏi người quản lý phải có kinh n

ghiệm, sự hiểu biết để nhập nguyên vật liệu đúng lúc đúng thời điểm

 Lấy dấu, cắt duỗi các tấm, thép hình

 Chế tạo và hàn các phân đoạn phẳng 2D, các phân đoạn mặt cong

 Chế tạo các phân đoạn 3D

 Thực hiện tiền chế các phân đoạn 3D, lắp thành các khối

 Thực hiện tiền chế các ông, giá, bệ …

 Tiền chế công việc lắp trang thiết bị

 Làm sạch bề mặt, sơn hoặc phủ lớp bảo vệ

 Lắp và hàn tại ụ khô hoặc trên triền

 Lắp máy, thiết bị

 Hoàn chỉnh công việc tại bến

 Thử và bàn giao tàu

5.3 Quy trình lắp ráp và phân chia phân tổng đoạn

5.3.1 Khái niệm

 Ph ân đoạn: là 1 bộ phận công nghệ cuối cùng của phân tàu thủy hoặc của 1 kết cấu

riêng biệt thân tàu ( đáy, mạn, boong…)

 Phân đoạn phẳng: như các vách ngang, vách dọc, mạn, boong, sàn

 Phân đoạn khối: phân đoạn đáy, phân đoạn mũi, phân đoạn lái, hầm, thùng chứa

lớn, khoang cách ly

 Tổng đoạn: là 1 tổng hợp kết cấu lớn bao gồm các phân đoạn phẳng và khối hợp lại

 Phân (tổng) đoạn chuẩn: là phân (tổng) đoạn có 2 đầu không có lượng dư để lắp ghép, còn các tổng đoạn còn lại một đầu có lượng

5.3.2 Nguyên tắc phân chia tổng đoạn

a Cách thức lập phương án phân chia tổng đoạn

Một trong những vấn đề quan trọng nhất trong quá trình đóng mới có liên quan đến quy trình công nghệ và thể hiện đầy đủ được các chi tiết kỹ thuật của quá trình đóng mới

là quá trình phân chia phân tổng đoạn Việc phân chia phân tổng đoạn và chọn phương pháp thi công phải dựa vào các cơ sở kỹ thuật sau:

b Điều kiện thi công thực tế tại nhà máy

 Sức nâng của cần cẩu

Việc phân chia thân tàu thành phân đoạn hoặc tổng đoạn phụ thuộc trước hết vào năng lực của nhà máy: tải trọng của thiết bị cẩu của phân xưởng vỏ cũng như nơi lắp

ráp trước khi hạ thủy

Sức nâng cần cẩu lớn sẽ cho kích thước của các phân đoạn, tổng đoạn lớn, số lượng phân đoạn, tổng đoạn giảm đi, sự biến dạng trong quá trình lắp ráp sẽ giảm, thời gian thi công nhanh hơn

 Mặt bằng và trang thiết bị

Mặt bằng thi công lớn cho phép bố trí số lượng lớn đế kê, khung dàn lắp ráp là điều kiện để thi công một lúc nhiều phân tổng đoạn, kích thước các phân tổng đoạn có thể lớn

Trang thiết bị hàn, cắt, lắp ráp càng cơ khí hoá, hiện đại hoá sẽ cho chất lượng thi công tốt, rút ngắn thời gian công nghệ Nó còn quyết định tới qui trình lắp ráp, qui trình hàn của các phân tổng đoạn cũng như các chi tiết liên khớp

 Trình độ cán bộ kỹ thuật và công nhân

Khi phân chia kích thước các phân tổng đoạn lớn thì đòi hỏi trình độ cán bộ kỹ thuật

và công nhân có tay nghề cao

5.3.3 Đặc điểm kết cấu tàu

Căn cứ vào đặc điểm kết cấu của con tàu mà quyết định số lượng vị trí phân chia phân tổng đoạn cho phù hợp

 Khi phân chia tổng đoạn phải cố gắng sao cho chiều dài tổng đoạn tương ứng với khoảng cách của các vách ngang Bố trí sao cho mỗi tổng đoạn phải có ít nhất

một vách ngang để đảm bảo độ cứng và hình dáng tổng đoạn

 Khối lượng phân đoạn, tổng đoạn càng lớn càng tốt nhưng phải đảm bảo trong phạm vi cho phép của thiết bị nâng hạ cũng như thiết bị vận chuyển từ bệ lắp ráp tới khu vực đấu tổng thành

 Khi lắp ráp theo phương pháp tổng đoạn, chiều dài phân đoạn lấy bằng chiều dài tổng đoạn và cố gắng lấy bằng bội số của kích thước tấm tôn ( 6m, 12m, …)

 Không cho phép đường nối các phân đoạn, tổng đoạn ở các vị trí có độ cong phức tạp của tôn bao, và ở các vùng có tập trung ứng suất như dưới vùng bệ máy chính, nồi hơi, mép miệng khoang hàng, dưới chân cột chống….liên tục không có chỗ gẫy khúc hoặc hụt để thuận tiện cho việc lắp ráp

 Trình tự lắp ráp các phân tổng đoạn phải đảm bảo ứng suất hàn là nhỏ nhất ở những vị trí có kết cấu không liên tục nhằm tránh rạn nứt

 Đảm bảo trong các tổng đoạn, phần lớn các khoang đều kín

 Không để các mối nối phân, tổng đoạn ở trong khu vực có nhiều máy móc thiết bị

 Theo mặt cắt ngang các mép của phân đoạn để ở nơi có mã liên kết như ở vùng hông tàu, chỗ nối boong và mạn tàu…

 Nếu tàu có khoang cách ly thì mối nối các phân đoạn, tổng đoạn để giữa 2 vách của khoang cách ly (nếu khoảng cách giữa các vách khoang cách ly lớn hơn 600mm)

 Đối với các phân đoạn mạn đơn để tăng độ cứng khi vận chuyển, nên để một phần tôn mép boong, tôn gần sống hông và một phần của tôn vách sát với mạn là thành phần của phân đoạn

 Đường bao cố gắng thẳng, liên tục không có chỗ gấp khúc, hoặc thụt vào để thuận tiện cho việc lắp ráp đấu đà sau này

 Nếu thực tế ta đã phân chia mà thấy độ cứng của phân đoạn không đủ đảm bảo thì phải tìm biện pháp gia công tạm thời

 Nếu tàu ở hệ thống kết cấu dọc nên cố gắng tăng chiều dài theo hướng dọc tàu để đảm bảo độ bền dọc chung thân tàu

 Các đường phân chia tổng đoạn không được bố trí gần các cơ cấu Khoảng cách từ đường phân chia này đến sườn, cơ cấu gần nhất thường lấy 200mm hoặc 1/3 khoảng sườn

 Khi phân chia phân, tổng đoạn phải cân nhắc nhiều phương án Phương án tốt nhất phải đảm sao cho chu kỳ sản xuất gắn nhất, giảm khối lượng ngày công, giảm giá thành xuất xưởng, giảm vốn đầu tư Để đạt được điều này ta phải thực hiện các điều kiện sau:

 Trọng lượng tất cả các phân đoạn như nhau

 Thời gian để lắp ráp và hàn các chi tiết như nhau

 Thời gian để lắp ráp và hàn mỗi phân đoạn như nhau

1- Phân đoạn boong; 2-Phân đoạn mạn; 3-Phân đoạn đáy;

4- Tổng đoạn mũi; 5 - Tổng đoạn lái

a - Nằm so le; b - Không nằm so le; c - Hỗn hợp Hình 5.1 - Phân chia các phân tổng đoạn theo chiều dài của tàu

 Đối với phân đoạn quá lớn ta có thể như phân đoạn đáy đôi ta có thể phân thành nhiều phân đoạn nhỏ theo hướng ngang tàu

Vị trí các mép của phân đoạn dọc theo thân tàu có thể bố trí so le với nhau, hoặc cùng trên một mặt phẳng, hoặc cũng có thể hổn hợp, các mép của phân đoạn cần phải

để ở những nơi có mã

5.3.4 Phương án thi công

Dựa vào những điều kiện của tổng công ty và của con tàu mà con tàu được chia thành các phân tổng đoạn sao cho có thể thi công được tại các phân xưởng của tổng công ty

Từ kết quả của việc phân chia con tàu thành các phân tổng đoạn mà phòng công nghệ

sẽ đưa ra được phương án lắp ráp thân tàu trên triền

Khi đã có sơ đồ lắp ráp thân tàu trên triền (tức chọn được phân đoạn chuẩn) và thời gian hoàn thành con tàu thì từ đó đưa ra được sẽ đưa ra được thời gian hoàn thành các phân đoạn tương ứng để sao cho việc lắp ráp thân tàu trên triền là ngắn nhất, các phân đoạn không phải đợi nhau

5.4 Phóng dạng và chế tạo dưỡng mẫu

5.4.1 Phóng dạng

Các bản vẽ thiết kế thường được vẽ với tỉ lệ 1:100 ; 1:50, … Với tỉ lệ đó, thực tế kích thước hình dáng của con tàu vẫn chưa chính xác Để có thể triển khai gia công chi tiết

và lắp ráp thân tàu được Ta phải phóng dạng tuyến hình con tàu thành tỉ lệ 1:1

 Xác định chính xác hình dáng và kich thước thực của con tàu

 Tiến hành khai triển để xác định kích thước thực và hình dáng thực của từng kết

 Các thanh thép chữ I nằm dọc trên các đế kê

 Đặt các thanh thép chữ L ngang qua các thanh chữ I, khoảng cách 0,8- 1m

Hình 5.5.1 a Bệ lắp ráp tổng đoạn

 Dung sai về độ không phẳng là:  5 (mm) (đo theo các góc) và độ lồi lõm là:  1,5

(mm) (đo giữa các khung xương)

 Độ chênh lệch của các điểm trên bệ khuôn và các điểm tương ứng trên sàn phóng

không vượt quá 1,5 mm

 Bệ phải có đường tâm rõ ràng , không thay đổi trong suốt quá trình thi công

 Kiểm tra sự trùng nhau của các đường kiểm tra trên từng thanh cong với sai lệch

±1,5 mm

 Sự vuông góc của các cột chống là 0,5m chiều cao so phép sai lệch 4mm

5.6 Quy trình lắp ráp và hàn phân đoạn phẳng

Thường thì phân đoạn phẳng sẽ được lắp trên bệ phẳng Tuy nhiên như ta đã biết thân tàu có rất nhiều đoạn cong khác nhau, và do điều kiện thi công (sức nâng) ta phải phân chia phân đoạn cong thành nhiều phân đoạn khác nhau, vì vậy nếu làm bệ cong thì sẽ tốn rất nhiều diện tích cũng như nhận lực Do đó trong thực tế người ta thường tận dụng tối đa bệ phẳng để lắp ráp phân đoạn, kể cả phân đoạn cong, người ta cố gắng chia phân đoạn sao cho tận dụng được các mặt phẳng trong phân đoạn để có thể lắp ráp được trên bệ phẳng, và trong quá trình lắp ráp, tiến hành lắp ráp và hàn theo

đúng quy trình cùng với các phương pháp kiểm tra để đảm bảo sự chính xác trong lắp ráp

Quy trình chung để lắp ráp và hàn phân đoạn là:

 Rải tôn mặt phẳng chuẩn lên bệ lắp ráp, căn chỉnh vị trí và hàn tôn lại với nhau (hàn tự động)

 Lấy dấu vị trí cơ cấu lắp ráp trên tôn

 Cẩu cơ cấu vào vị trí cần lắp ráp, căn chỉnh cị trí tư thế của cơ cấu, hàn đính xuống tôn, tiếp tục lắp ráp các cơ cấu tiếp theo, sau đó hàn cơ cấu với tôn

 Rải tôn bao, hàn đính và hàn chính thức tôn bao với tôn bao và tôn bao với cơ cấu

 Kiểm tra nghiệm thu phân đoạn

 Hàn chính thức các tấm tôn sàn với nhau

Hình 5.6.a Phạm vi làm sạch trước khi hàn

 Tiến hành dán sứ (hàn lót sứ) ở mặt dưới của tấm, mục đích là không phải cẩu lật để hàn mặt sau, tiết kiệm được cả thời gian

Sứ hàn bao gồm nhiều miếng nhỏ ghép lại với nhau, mỗi miếng có chiều dài 260 mm,

có tiết diện

Hình 5.6.b Tiết diện sứ hàn và dán sứ hàn

 Kiểm tra, nghiệm thu

Kiểm tra kích thước của boong sàn sau khi hàn chính thức

Hình 5.6.b Kiểm tra kích thước boong sàn

 Kiểm tra chất lượng mối hàn:

 Dùng mắt quan sát phát hiện những khuyết tật bên ngoài mối hàn

 Sử dụng phương pháp siêu âm kiểm tra đường hàn

 Tại tất cả các vị trí đường hàn giao nhau phải kiểm tra

 Nếu phát hiện khuyết tật và biến dạng thì phải xử lý (tuỳ theo dạng khuyết tật, tình trạng khuyết tật, vị trí các khuyết tật đó mà có biện pháp xử lý cho hợp lý)

 Sau khi kiểm tra xong ta tiến hành mài bề mặt đường hàn theo quy định để đạt được yêu cầu quy định

5.7 Tìm hiểu quá trình đấu đà

5.7.1 Công việc chuẩn bị trước khi đấu đà

 Xác định đường tâm tàu, kể đường tâm tàu

 Chuẩn bị đế kê

 Dọn vệ sinh sạch trên bệ trượt

5.7.2 Cách kiểm tra vị trí, căn chỉnh tư thế của phân đoạn, tổng đoạn trên bệ trươt ( các tải ), sai lệch cho phép

a Dụng cụ kiểm tra

 Thước cuộn có vạch mm, ống thủy bình, quả dọi và dây, êke, compa, ống thăng bằng Ngoài ra có thể có máy trắc địa…

b Kiểm tra tổng đoạn đáy trên bệ trươt

 Theo chiều dài: Kiểm tra bằng cách thả dọi từ giao điểm của đường tâm tàu với mặt phẳng sườn đầu, cuối hoặc giữa vạch trên tôn bao với đường lấy dấu đã ghi trên mặt triền Sai số này cho phép 2 mm

Theo chiều rộng: Kiểm tra bằng cách thả dọi từ giao điểm của mặt phẳng dọc tâm với đường sườn tận cùng trên phân đoạn xuống vị trí đã lấy dấu trên mặt triền

 Sai số cho phép vị trí theo chiều cao được kiểm tra bằng cách so sánh chiều cao đường kiểm tra với điểm mốc trên cột chuẩn bằng ống thuỷ bình

 Kiểm tra độ nghiêng, độ chúi của phân đoạn bằng ống thuỷ bình Sai số cho phép:

đà và thực hiện các bước sau:

 Dùng cần cẩu đưa tổng đoạn gốc lên đế kê và tiến hành kiểm tra điều chỉnh tổng đoạn Cách thức kiểm tra như sau:

 Đường tâm tổng đoạn trùng với đường tâm triền hoặc đường tâm đã đánh dấu Dùng dọi kiểm tra 3 vị trí: sườn giữa và 2 sườn đầu của tổng đoạn

 Dùng ống thuỷ bình kiểm tra độ nghiêng và chúi của tổng đoạn

 Kiểm tra độ cao tổng đoạn theo độ cao đánh dấu trên cột chuẩn bằng ống thuỷ bình

 Để điều chỉnh tư thế của tổng đoạn, cần chuẩn bị một số kích, tăng đơ, các nêm

gỗ Sau khi điều chỉnh xong, cố định tổng đoạn trên triền bằng các thanh giằng, tăng đơ, mã

d Cách thức cố định tổng đoạn với nhau

 Cẩu tổng đoạn tiếp theo vào gần sát tổng đoạn gốc, cách tổng đoạn gốc 100mm sau đó tiến hành kiểm tra và điều chỉnh Khi đã đạt yêu cầu, tiến hành lấy dấu cắt

bỏ lượng dư của tổng đoạn 2

 Dùng tăng đơ đặt hai bên mạn hoặc trên boong và đáy tại những vị trí của cơ cấu khoẻ để kéo sát 2 tổng đoạn lại với nhau Trong trường hợp các mép hàn bị so le với nhau ta phải tiến hành rà khớp bằng các thiết bị đơn giản Tiến hành cắt bỏ lượng dư, vát mép theo đúng yêu cầu

 Kiểm tra tư thế của 2 tổng đoạn một lần nữa trước khi hàn nối 2 tổng đoạn, kiểm tra, kéo sát xong, tiến hàn đính các mép và dùng các găng vách mép đặt nghiêng

với đường hàn góc 50-60 độ, khoảng cách giữa các mã 300 đến 500mm các mã đặt phía ngoài tôn bao ( phụ thuộc vào sự nhấp nhổ ở vị trí đó)

e Lắp ráp tổng đoạn

 Phân đoạn vách

 Xác định đường chân vách lên trên mặt đáy trong, boong

 Cẩu phân đoạn vách vào vị trí của nó

 Điều chỉnh thăng bằng tương đối , hàn tăng đơ điều chỉnh

 Điều chỉnh chính thức vị trí chân vách,độ thăng bằng,độ vuông góc

 Cẩu phân đoạn mạn, điều chỉnh vị trí tương đối của nó trên phân đoạn đáy

 Hàn tăng đơ điều chỉnh, chèn nêm vát vào các mã định vị

 Điều chỉnh chính xác các vị trí của phân đoạn mạn trái

 Xác định lượng dư lắp ráp thực tế trên phân đoạn mạn, vạch đường lượng dư, cắt

bỏ lượng dư

 Vát mép và làm vệ sinh mối nối

 Điều chỉnh chính xác vị trí của phân đoạn mạn trái, sau khi đã rà cắt lượng dư, hàn văng chống, hàn đính, hàn găng vách mép

 Phân đoạn boong

 Lắp ráp phân đoạn boong

 Cẩu phân đoạn boong đặt vào vị trí của nó

 Điều chỉnh chính xác vị trí của phân đoạn boong

 Kéo sát phân đoạn boong xuống vách ngang, kéo sát mạn ngoài vào mép boong

 Hàn đính boong với vách và mạn ngoài, Hàn đính các mã đầu sườn với boong

 Lắp các mã ở đầu xà boong với mạn; Lắp các mã đầu nẹp vách

5.7.3 Quy trình hàn giữa hai phân, tổng đoạn với nhau

 Hàn nối tôn bao

 Hàn cơ cấu với cơ cấu ( bản thành trước bản cánh sau )

 Hàn nối cơ cấu với tôn

 Phương pháp hàn: Trước khi hàn bắt buộc phải vệ sinh mép hàn và vát mép hàn theo qui định Khi hàn thì theo chiều rộng hàn từ giữa ra hai mạn, theo chiều cao hàn từ đáy và boong về vị trí đường trung hoà

 Đường hàn không nên bắt đầu từ góc của mép boong hay từ chỗ có tập trung ứng suất lớn mà nên cách các vị trí này khoảng 200 mm Sau khi hàn hoàn thiện xong tổng đoạn rồi quay lại hàn tiếp các vị trí chưa hàn

 Khi hàn nối các tổng đoạn mà tổng đoạn được kết cấu theo hệ thống ngang thì trên đường hàn sẽ sinh ra hiện tượng biến dạng góc Sự biến dạng này do độ co ngót ngang không đồng đều theo chiều dài tấm Vì vậy ta phải gia cưòng đường hàn bằng các thiết bị giữ chặt

 Đối với các tổng đoạn tiếp theo, việc nắp ráp và tiến hành tương tự Quá trính hàn được thực hiện từ tổng đoạn gốc ra hai phía

 Sau khi lắp ráp và hàn các tổng đoạn thân tàu xong, ta tiến hành lắp ráp và hàn cabin, thượng tầng, boong nâng mũi, các phần này có thể lắp ráp từ các chi tiết hoặc theo phương pháp lắp ráp phân tổng đoạn đoạn Phương pháp lắp ráp tổng đoạn ca bin trên thân tàu tiến hành tương tự như lắp ráp thân tàu, tiến hành từng tầng của ca bin

5.8 Các phương pháp kiểm tra chất lượng mối hàn tại nhà máy

5.8.1 Phương pháp bằng mắt

Đây là phương pháp được sử dụng rất thông dụng để kiểm tra toàn bộ quá trình hàn,

cụ thể là kiểm tra trước khi hàn, khi đang hàn và sau khi hàn

Các thao tác bao gồm:

 Làm sạch bề mặt liên kết hàn (bề mặt mối hàn và vùng kim loại cơ bản)

 Quan sát kỹ bằng mắt thường

 Kiểm tra kích thước của liên kết hàn so với bản vẽ thiết kế;

5.8.2 Kiểm tra bằng dung dịch chỉ thị màu

Dùng các chất dung dịch để thẩm thấu vào các vết nứt, rỗ khí nhỏ của liên kết hàn không thể quan sát được bằng mắt thường Sau đó dùng các chất hiển thị mầu để phát hiện ra các khuyết tật còn lại trên bề mặt