Sửa chữa xe máy - Tài liệu dạy nghề

Mục tiêu về kĩ năng: Sử dụng được các dụng cụ thường dùng trong tháo, lắp, điều chỉnh, bảo dưỡng và sửa chữa xe máy. Thực hiện được các công việc tháo, lắp, điều chỉnh, bảo dưỡng và sửa chữa xe máy. Xác định và phân tích được các hiện tượng hỏng hóc thông thường của xe máy; trên cơ sở đó xác định được nguyên nhân và đề xuất biện pháp khắc phục. Thực hiện được các công việc sửa chữa hỏng hóc thông thường của các bộ phận chủ yếu trên xe máy. Sử dụng được xe máy đúng kĩ thuật.

II TỔNG CỤC DẠY NGHỀ

- -

DẠY NGHỀ SỬA CHỮA XE MÁY

HÀ NỘI – 2017

Phần 1: NHỮNG VẤN ĐỀ CƠ BẢN VỀ SỬA CHỮA XE MÁY 01 Phần 2: SỬA CHỮA THÂN MÁY - NẮP MÁY VÀ CƠ CẤU TRỤC KHUỶU

Phần 4: SỬA CHỮA HỆ THỐNG BÔI TRƠN VÀ HỆ THỐNG LÀM MÁT 94

PHẦN 1

NHỮNG VẤN ĐỀ CƠ BẢN VỀ SỬA CHỮA XE MÁY

BÀI 1 KHÁI NIỆM VỀ MÀI MÒN

- Hiểu được khái niệm về mài mòn

- Biết một số dạng mài mòn

- Hiểu được nguyên nhân của sự mài mòn trong động cơ

- Biết một số giải pháp hạn chế mài mòn

I KHÁI NIỆM

1 Mài mòn

Mài mòn là sự thay đổi kích thước của các chi tiết do vật liệu bị tách ra khỏi

bề mặt ma sát hoặc do biến dạng dư của lớp bề mặt Mài mòn được đánh giá qua

sự thay đổi kích thước, khối lượng của các chi tiết hoặc qua các dấu hiệu gián tiếp

- Mài mòn cơ hóa

Hiện tượng làm tách vật liệu ra khỏi bề mặt ma sát do tác dụng của các hạt bị kẹp giữa các bề mặt đó Các hạt này là sản phẩm của mài mòn do ô - xy hóa bề mặt

ma sát hoặc là sản phẩm của quá trình cháy và các hạt từ bên ngoài lọt vào

3 Mài mòn chi tiết ma sát

Ma sát là hiện tượng xẩy ra ở chỗ tiếp xúc với nhau với một áp lực nhất định của hai vật thể đang chuyển động tương đối với nhau (gọi là ma sát động) hoặc có

xu thế chuyển động tương đối với nhau (gọi là ma sát tĩnh) Khi đó xuất hiện một lực cản chống lại chuyển động tương đối giữa hai vật thể, lực cản đó được gọi là lực ma sát Trong các máy móc thường xuất hiện ma sát lăn, ma sát trượt và ma sát lăn trượt

Lực ma sát càng lớn thì khả năng mài mòn trên các bề mặt ma sát càng lớn Mức độ mài mòn của các chi tiết ma sát phụ thuộc vào các yếu tố sau:

- Lực đè lên bề mặt ma sát càng lớn thì khả năng mài mòn càng cao

II MỘT SỐ GIẢI PHÁP HẠN CHẾ MÀI MÒN

a Bôi trơn

Chất bôi trơn lọt vào giữa các bề mặt ma sát sẽ hình thành một lớp bôi trơn đồng thời tạo được lực cản nhỏ đối với chuyển dịch theo phương tiếp tuyến và tạo được lực cản đủ lớn với tải trọng pháp tuyến

Dầu bôi trơn thường được dùng làm chất bôi trơn cho các bề mặt ma sát của máy móc Khả năng bôi trơn phụ thuộc vào độ nhớt và áp suất của lớp dầu trên bề mặt ma sát

b Lựa chọn vật liệu

Vật liệu phù hợp với điều kiện làm việc sẽ giảm mài mòn ma sát cho chi tiết

- Chi tiết có bề mặt ma sát chịu tải trọng cao được làm bằng thép có độ bền cao

- Độ chính xác cao có tác dụng giảm tải trọng tiếp tuyến để hạn chế mài mòn

- Bề mặt có độ nhẵn bóng càng cao, lực ma sát càng nhỏ, mài mòn trên bề mặt càng giảm

- Nhiệt luyện làm tăng độ cứng bề mặt của chi tiết để giảm mài mòn

BÀI 2 KHÁI NIỆM VỀ HƯ HỎNG

- Hiểu được khái niệm về hư hỏng của xe máy

- Biết một số tình trạng thay đổi trạng thái kĩ thuật trong xe máy

II SỰ THAY ĐỔI TRẠNG THÁI KĨ THUẬT

1 Sự thay đổi động lực của xe máy

Sau một thời gian xe máy vận hành, công suất động cơ giảm, hiệu suất truyền lực giảm, khả năng tăng tốc của xe giảm, tốc độ cực đại giảm, tăng suất tiêu hao nhiên liệu,

Nguyên nhân làm thay đổi động lực:

- Sự mài mòn trong động cơ và mài mòn trong hệ thống truyền lực

- Sự thay đổi chất lượng linh kiện điện, điện tử làm giảm năng lượng đánh lửa và sai lệch thời điểm đánh lửa

- Sự thay đổi trong hệ thống nhiên liệu làm cho hòa khí không đồng đều và

tỉ lệ hòa khí không phù hợp với từng chế độ của động cơ

- Sự thay đổi chất lượng dầu bôi trơn và áp suất dầu bôi trơn

2 Tăng suất tiêu hao nhiên liệu

Suất tiêu hao nhiên liệu là lượng xăng động cơ đã tiêu thụ khi xe chạy được một quãng đường (tính bằng kilômét)

Một số nguyên nhân làm động cơ tăng suất tiêu hao nhiên liệu:

- Các chi tiết của động cơ bị mài mòn

- Hệ thống truyền động bị mài mòn làm tăng lực cản của ly hợp, hộp số, xích tải

và bánh xe

- Phanh không nhả làm tăng lực cản bánh xe

III PHÂN LOẠI HƯ HỎNG

1 Thay đổi kích thước và trọng lượng

a Hư hỏng do mài mòn và ăn mòn

- Hư hỏng do mài mòn: hiện tượng mài mòn giữa các bề mặt lắp ghép làm cho

các chi tiết bị thay đổi kích thước và hình dạng

Giữa các bề mặt ma sát thường xuất hiện các hạt cứng mài mòn tạo thành các vết sước Hiện tượng hư hỏng này thường thấy trong mặt làm việc của xilanh, mặt trụ của chốt píttông, chốt khuỷu, thanh truyền, các khớp nối then hoa, các răng của bánh răng hộp số…

- Hư hỏng do ăn mòn: các bề mặt ma sát do tác dụng hóa học của khí ẩm bị ăn

mòn tạo thành các vết rỗ Hư hỏng này thường thấy ở mặt làm việc của xilanh, đầu píttông, xécmăng trên cùng, nấm xupáp xả Đặc biệt, khi khởi động động cơ, nhiệt độ động cơ còn thấp, các a – xít dễ ngưng tụ trên bề mặt chi tiết gây ra ăn mòn hóa học nhiều hơn

b Hư hỏng do tác dụng nhiệt

Do sự phát nhiệt trên bề mặt ma sát làm mất tính nhiệt luyện (làm non kim loại), giảm độ cứng của chi tiết Với các chi tiết chịu tải trọng lớn thường bị cong vênh, biến dạng làm bong tróc kim loại bề mặt Các chi tiết tiếp xúc với nhiệt độ cao thường bị cháy rỗ, chảy, rỉ bề mặt

2 Thay đổi hình dạng

Nguyên nhân thay đổi hình dạng chi tiết máy : do làm việc quá tải, do tác động của tải trọng động, do tác động của tải trọng phụ, tải trọng đột suất, do tính mòn mỏi của kim loại, do đâm, đổ, va, quệt,…

Hiện tượng hư hỏng : các vết nứt, bị gẫy, bẹp, vỡ cácte, rỗ các bánh răng, rỗ các vòng bi,…

CÂU HỎI

1 Nêu khái niệm hư hỏng của xe máy

2 Nêu các nguyên nhân gây ra sự thay đổi động lực của xe máy

3 Nêu các nguyên nhân làm tăng suất tiêu hao nhiên liệu của xe máy

BÀI 3 THỰC HÀNH

NHẬN BIẾT MỘT SỐ HƯ HỎNG

- Nhận biết được một số hư hỏng do mài mòn chi tiết

- Khảo sát về các biện pháp hạn chế mài mòn

- Nhận biết được một số hư hỏng do thay đổi hình dạng chi tiết

- Nhận biết được một số hư hỏng do có sự thay đổi về trạng thái

của động cơ xe máy

I CHUẨN BỊ

1 Các chi tiết máy

- Các chi tiết của xe máy (đã hư hỏng do bị hao mòn bề mặt):

Xilanh, píttông, chốt píttông, xécmăng, thanh truyền, xupáp, đế xupáp, trục cam, trụ ga, vòng bi, đĩa xích, xích tải, trục cần khởi động, trục cần sang số, cam phanh,…

- Các chi tiết chế tạo bằng hợp kim đặc biệt : bạc ly hợp, xupáp xả,…

- Các chi tiết bị hỏng do hoạt động trong điều kiện bị thiếu dầu, mỡ bôi trơn

- Xe máy cũ có một số bộ phận bị thay đổi trạng thái kĩ thuật do đã hoạt động trong thời gian dài

2 Dụng cụ

- Cờlê dẹt, Cờlê khẩu, tuavít, búa cao su, búa sắt,…

- Thước cặp, panme, đồng hồ so, đồng hồ đo lỗ,…

II NỘI DUNG

1 Quan sát hình dạng các bề mặt bị hao mòn của các chi tiết :

Xilanh, píttông, chốt píttông, xécmăng, thanh truyền, xupáp, đế xupáp, trục cam, trụ ga, trục cần khởi động, trục cần sang số, cam phanh,…

2 Dùng thước cặp, panme đo kích thước và so sánh kết quả với kích thước nguyên thủy để xác định kích thước hao mòn của các chi tiết :

Píttông, chốt píttông, chốt cò mổ, xupáp, trục cam, trụ ga, cam phanh,…

3 Dùng đồng hồ đo lỗ đo kích thước và so sánh kết quả với kích thước nguyên thủy để xác định kích thước hao mòn của các chi tiết :

Xilanh, thanh truyền, cò mổ,…

4 Dùng đồng hồ so để xác định kích thước hao mòn của các chi tiết :

Xilanh, đầu to thanh truyền,…

5 Sử dụng căn lá để xác định kích thước mài mòn của vòng bi

6 Phân biệt bằng mắt thường một số hợp kim đặc biệt của các chi tiết

7 Quan sát hình dạng các bề mặt bị hư hỏng của một số chi tiết do làm việc trong điều kiện thiếu dầu, mỡ bôi trơn

8 Quan sát hình dạng các vị trí trên bề mặt của chi tiết, so sánh vị trí bề mặt làm việc khó bôi trơn với vị trí bề mặt làm việc dễ đưa dầu bôi hơn

9 Vận hành động cơ và xác định mức độ thay đổi trạng thái kĩ thuật để phân biệt hư hỏng của một số bộ phận

III ĐÁNH GIÁ

1 Nhận biết bằng mắt thường về hao mòn của xilanh, píttông, chốt píttông, xécmăng, thanh truyền, xupáp, đế xupáp, trục cam, cam phanh, trụ ga, vòng bi, đĩa xích, xích tải, then hoa trục cần khởi động, then hoa trục cần sang số,…

2 Sử dụng các dụng cụ đo để xác định kích thước hao mòn của xilanh, píttông, chốt píttông, xécmăng, thanh truyền, chốt cò mổ, cò mổ, xupáp, đế xupáp, trục cam, trụ ga, cam phanh, vòng bi,…

3 Phân tích được nguyên nhân hao mòn không đều trên các vị trí khác nhau của chi tiết

BÀI 4 KHÁI NIỆM VỀ LẮP GHÉP TRONG XE MÁY

- Hiểu được khái niệm về chuẩn lắp ghép

- Hiểu được đặc điểm của các phương pháp lắp ghép

I KHÁI NIỆM CHUẨN LẮP GHÉP

Khi lắp ghép các chi tiết, mỗi chi tiết có các bề mặt: chuẩn lắp ghép chính, chuẩn lắp ghép phụ, bề mặt thừa hành, bề mặt tự do

1 Chuẩn lắp ghép chính: là bề mặt hoặc nhiều bề mặt có tác dụng xác định vị trí

cho chi tiết

2 Chuẩn lắp ghép phụ: là bề mặt đối diện với bề mặt chuẩn lắp ghép chính của

chi tiết lắp ghép với nó

3 Bề mặt thừa hành: là bề mặt hoặc nhiều bề mặt tham gia thực hiện một chức

năng công tác

4 Bề mặt tự do: là bề mặt không tiếp xúc với bề mặt của các chi tiết khác

II CÁC PHƯƠNG PHÁP LẮP GHÉP

1 Lắp lẫn hoàn toàn: độ chính xác của khâu lắp ghép vẫn đảm bảo khi lắp ghép

bất cứ chi tiết nào cùng loại mà không cần thay đổi kích thước của một trong các khâu thành phần Yêu cầu chế tạo các chi tiết có độ chính xác cao Ví dụ: lắp ghép các vòng bi có cùng mã số

2 Lắp lẫn không hoàn toàn: khi lắp phải lựa chọn nhiều chi tiết cùng loại hoặc

phải thay đổi kích thước của các khâu thành phần Có thể coi như là trường hợp hạn hữu

3 Lắp chọn trong nhóm: trước khi lắp ghép các chi tiết được chọn thành các

nhóm có giới hạn kích thước dung sai nhỏ Cách lắp ghép này thường lựa chọn theo phương án tối ưu và đảm bảo tuổi bền khá cao cho khâu lắp ghép

4 Lắp ghép có điều chỉnh: khâu lắp ghép có thể đạt độ chính xác cao bằng cách

thay đổi vị trí một trong các chi tiết của khâu thành phần

- Nhận biết được các bề mặt lắp ghép của chi tiết

- Nhận biết được một số phương pháp lắp ghép các chi tiết

- Biết tháo, lắp một số mối lắp ghép các chi tiết

I CHUẨN BỊ

1 Các cụm chi tiết mới (các chi tiết có kích thước chuẩn theo cụm) :

- Xilanh-píttông-xécmăng-chốt píttông (chọn 3 cụm có số cốt khác nhau)

- Thanh truyền-chốt khuỷu-chốt píttông (chọn 3 cụm có kích thước đầu to, đầu nhỏ khác nhau)

- Xilanh-nắp máy- cácte

- Mayơ-vòng bi (một mayơ và nhiều vòng bi có cùng mã số)

- Trục chủ động- bánh răng hộp số

- Trục điều khiển càng gạt số- càng gạt số-chốt càng gạt số

- Càng sau-bạc càng

2 Dụng cụ :

- Cờlê dẹt, Cờlê khẩu, tuavít, búa cao su, búa nhựa, búa sắt,…

- Thước cặp, panme, đồng hồ so, đồng hồ đo lỗ,…

II NỘI DUNG

1 Quan sát và xác định mặt chuẩn lắp ghép chính, mặt chuẩn lắp ghép phụ, mặt thừa hành, mặt tự do của chi tiết trong các cụm chi tiết sau :

- Xilanh-píttông-xécmăng-chốt píttông

- Thanh truyền-chốt khuỷu-chốt píttông

- Xilanh-nắp máy- cácte

- Mayơ-vòng bi

- Trục chủ động- bánh răng hộp số

- Trục điều khiển càng gạt số- càng gạt số-chốt càng gạt số

- Càng sau-bạc càng

2 Tháo lắp và phân biệt lắp lẫn hoàn toàn, lắp lẫn không hoàn toàn, lắp chọn trong nhóm của các cụm chi tiết sau :

- Xilanh-píttông

- Thanh truyền-chốt khuỷu

- Thanh truyền-chốt píttông

BÀI 6 CÔNG NGHỆ SỬA CHỮA XE MÁY

- Hiểu được quy trình sửa chữa xe máy

- Hiểu được phương pháp phục hồi chi tiết

I QUY TRÌNH SỬA CHỮA XE MÁY

1 Xác định hư hỏng :

a Hư hỏng bất thường

Bước 1 : xác định hư hỏng của cơ cấu hoặc hệ thống

Căn cứ vào khả năng đảm nhận các nhiệm vụ của cơ cấu và hệ thống để tìm bộ phận bị hư hỏng

Bước 2 : xác định hư hỏng của bộ phận

Căn cứ vào các đặc điểm cấu tạo của bộ phận để phát hiện hư hỏng của chi tiết trong bộ phận

Bước 3 : xác định hư hỏng của chi tiết

Căn cứ vào giới hạn dung sai kích thước chuẩn lắp ghép hoặc giới hạn sai lệch thông số kỹ thuật của chi tiết để phát hiện hư hỏng

Bước 4 : phân loại các chi tiết bị hư hỏng

- Chi tiết cần thay thế

- Chi tiết cần được hồi phục

Bước 5 : thay mới, sửa chữa chi tiết, lắp ráp và hoàn thiện

b Hư hỏng định kỳ

Bước 1 : thống kê các bộ phận thường hư hỏng

Bước 2 : tháo, làm sạch các chi tiết của các bộ phận

Bước 3 : kiểm tra các chi tiết để xác định các chi tiết bị hư hỏng

Bước 4 : phân loại các chi tiết theo 3 nhóm

- Chi tiết có hao mòn nhưng còn sử dụng được

- Chi tiết đã hỏng phải thay chi tiết mới

- Chi tiết cần được hồi phục

Bước 5 : thay mới, sửa chữa chi tiết, lắp ráp và hoàn thiện

2 Sửa chữa hư hỏng

a Thay chi tiết mới :

Một số chi tiết có tuổi bền thấp, khó hồi phục thường được thay mới khi bị

hư hỏng Tiến trình sửa chữa như sau:

Bước 1 : Xác định đặc điểm của khâu lắp ghép (lắp lẫn hoàn toàn, lắp lẫn

không hoàn toàn, …) để lựa chọn chi tiết lắp ghép có kích thước phù hợp

Bước 2 : Lắp ráp và kiểm tra thường xuyên (kiểm tra sau từng bước lắp ráp) Bước 3 : Điều chỉnh và hoàn thiện

b Sửa chữa chi tiết :

Một số bộ phận và chi tiết không thể thay mới mà phải sửa chữa Ví dụ :

- Khung xe có ghi số khung, cácte có ghi số máy nên không thể thay mới được

- Những chi tiết không có bán trên thị trường

- Những chi tiết đắt tiền

- Những chi tiết chỉ qua sửa chữa đơn giản và vẫn đảm bảo chất lượng

Tiến trình sửa chữa như sau :

Bước 1 : Lựa chọn trình tự và phương pháp gia công

Bước 2 : Thực hiện gia công

Bước 3: Lắp ráp thử

Bước 4 : Lắp ráp, điều chỉnh, kiểm tra và hoàn thiện

3 Kiểm tra, đánh giá kết quả sửa chữa

Bước 1 : Kiểm tra, đánh giá kết quả sửa chữa chi tiết

Bước 2 : Kiểm tra, đánh giá kết quả sau khi lắp ráp

Bước 3 : Kiểm tra, đánh giá kết quả khi chạy thử

II PHƯƠNG PHÁP PHỤC HỒI CHI TIẾT

1 Sửa chữa theo kích thước sửa chữa

Sửa chữa theo kích thước sửa chữa là dùng công cụ cắt gọt bóc bỏ đi bề mặt

bị hao mòn để sửa lại hình dạng và hình thành một bề mặt có kích thước mới khác với kích thước nguyên thủy của chi tiết

Để tăng khả năng lắp lẫn của chi tiết, kích thước mới được lựa chọn theo kích thước sửa chữa Ví dụ : xilanh thường được doa theo cốt 1 (0,25mm), cốt 2 (0,50mm), cốt 3 (0,75mm),…

Kích thước sửa chữa không tiêu chuẩn chỉ áp dụng cho các chi tiết không quan trọng và trong trường hợp cá biệt

Kích thước sửa chữa được xác định thông qua sự tính toán độ hao mòn chi tiết và lượng dư gia công cơ khí

Kích thước sửa chữa giới hạn là kích thước sửa chữa không cho phép tiếp tục gia công nữa

2 Phục hồi bằng thêm chi tiết phụ

Trong một chi tiết thường có nhiều bề mặt, có bề mặt bị hỏng và bề mặt chưa hỏng Để tận dụng các bề mặt chưa hỏng khi sửa chữa chỉ thay thế bề mặt bị hỏng bằng một chi tiết phụ Phương pháp này thường áp dụng khi sửa chữa lỗ và trục

a Sửa chữa trục

Cắt bỏ phần có mặt thừa hành bị hỏng rồi chế tạo một phôi khác thay mới cho mặt thừa hành bị hỏng Hàn nối phần còn lại của trục với phôi rồi gia công cắt gọt theo kích thước của trục Phương pháp này thường áp dụng khi sửa chữa trục

có hình dạng phức tạp mà một đầu trục bị hỏng then hoa hoặc hỏng ren ngoài

- Chọn vật liệu : Căn cứ vào điều kiện làm việc, cấu tạo bề mặt của chi tiết

để chọn vật liệu chế tạo phôi

- Các bước tiến hành :

Bước 1 : Ghi chép một số kích thước cần thiết của chi tiết

Bước 2 : Chọn vị trí và cắt bỏ mặt thừa hành bị hỏng

Vị trí cắt thường được chọn ở khoảng giữa của bề mặt tự do của chi tiết

Bước 3 : Cắt phôi theo kích thước phù hợp

Đánh dấu và cắt bỏ phần bị hỏng

Bước 4 : Ghép và hàn nối phôi với phần còn lại của chi tiết

Ghép đồng thời hàn chấm phôi với phần còn lại của chi tiết và điều chỉnh sao cho đường tâm của trục và phôi trùng nhau

Hàn chảy mối nối từ trong ra ngoài cho tới khi có lượng dư trên bề mặt của trục

Bước 5 : Làm sạch mối hàn theo kích thước chuẩn của trục

b Sửa chữa lỗ

Trường hợp bề mặt của lỗ bị mài mòn hoặc lỗ có ren bị hỏng Để khắc phục

hư hỏng này, lỗ thường được làm rộng thêm và lắp thêm ống lót có lỗ đạt tiêu chuẩn của chi tiết Chẳng hạn sửa chữa xilanh, lỗ đầu to, lỗ đầu nhỏ thanh truyền, bạc trục cam, xilanh thủy lực của bộ phận căng xích cam, lỗ có ren bị hỏng,…

- Chọn vật liệu: vật liệu có tính chịu mài mòn, độ dẻo cao Thường chọn

thép mangan, thép hợp kim, đồng thau, đồng đỏ,…

- Các bước tiến hành khi sửa chữa lỗ:

Bước 1 : Doa lỗ hoặc khoét lỗ với đường kính lớn hơn đường kính lỗ chuẩn

khoảng 0,7 mm đến 3mm (để ống lót có độ dầy 0,35 mm đến 1,5mm) Nếu đường kính lỗ càng lớn thì chọn ống lót càng dầy, khoét lỗ càng rộng

Bước 2 : Chọn ống lót có đường kích lỗ nhỏ hơn đường kính lỗ chuẩn, đường kính

mặt ngoài lớn hơn đường kính lỗ khoét ở bước 1 Tiện tròn và đánh bóng mặt ngoài của ống lót, đường kính ngoài lớn hơn đường kính lỗ đã khoét khoảng 0,002mm

Bước 3 : ép ống lót vào lỗ sau đó cắt hai đầu ống lót bằng chiều dài của lỗ

Bước 4 : Doa lỗ hoặc khoét lỗ, đánh bóng lỗ theo kích thước chuẩn

- Sửa chữa lỗ ren : Được thực hiện theo trình tự sau

Bước 1 : Dùng khoan để làm rộng lỗ Đường kính của lỗ được chọn theo diện tích

mặt lỗ và ống lót ren sẽ vặn vào

Bước 2 : Toa rô tạo lỗ ren mới, đường kính lỗ ren bằng đường kính ren ngoài của

ống lót ren

Bước 3 : Chế tạo ống lót có ren ngoài theo kích thước của lỗ ren mới toa rô Ren

trong của ống lót theo tiêu chuẩn của lỗ ren nguyên thủy

Bước 4 : Vặn bulông có đai ốc hãm vào ống lót

Bước 5 : Vặn ống lót vào lỗ ren của chi tiết và tháo bulông ra khỏi ống lót

Bước 5 : toa rô lại lỗ ren

3 Phục hồi chi tiết bằng gia công áp lực

Phục hồi chi tiết bằng gia công áp lực là dùng sức ép làm biến dạng dẻo chi tiết để nó trở về hình dạng, kích thước theo yêu cầu sửa chữa mà vẫn đảm bảo

độ bền cơ học

a Đặc điểm

Do tác dụng của ngoại lực kim loại từ phía không bị hao mòn được dồn về phía

bị hao mòn để đạt yêu cầu sửa chữa mà không cần sửa chữa phục hồi bằng phương pháp khác Phương pháp này thường có lượng dư gia công nhỏ và chỉ áp dụng với những chi tiết có lượng kim loại của bề mặt không làm việc đủ bù đắp cho hao mòn của bề mặt làm việc

b Ứng dụng

- Phục hồi các chi tiết bị hao mòn : thường dùng phương pháp nông, tóp,…

Phương pháp nông áp dụng để hồi phục chi tiết hình ống khi bị hao mòn bề mặt ngoài, ví dụ khi ống tay ga bị hao mòn, ống cổ phốt bị hỏng ren,

Phương pháp tóp thường dùng hồi phục các lỗ khi bị hao mòn,…

- Phục hồi các chi tiết biến dạng : một số chi tiết trong quá trình sử dụng bị cong vênh Để phục hồi hình dạng nguyên thủy của chi tiết thường dùng phương pháp nắn tĩnh, nắn gõ

Nắn tĩnh : dùng máy ép thủy lực hoặc bằng êtô kết hợp kê lót các vật kê và các dụng

cụ kiểm tra theo dõi để làm biến dạng dẻo tại vị trí đã xác định trên chi tiết

Nắn gõ : dùng búa gõ nhẹ vào bề mặt không làm việc của chi tiết làm giản kim loại lớp bề mặt tạo ứng suất nén dư

- Phục hồi cơ tính của các chi tiết : một số chi tiết sau một thời gian sử dụng hoặc do phục hồi bằng phương pháp khác bị giảm cơ tính Để phục hồi độ bền mỏi và độ cứng của chi tiết thường dùng phương pháp lăn ép bằng bi, con lăn, gõ bằng búa, phun hạt cứng

3 Phục hồi chi tiết bằng phương pháp hàn

A Đặc điểm

a Hàn hơi :

Nguồn nhiệt làm nóng chảy kim loại khi hàn hơi chủ yếu là năng lượng tỏa

ra của khí axêtilen (C2H2), khí thiên nhiên (hỗn hợp butan và prôpan), hơi xăng và ôxy Hỗn hợp axêtilen cháy sinh ra một nhiệt độ 3100oC đến 3300oC, năng lượng tỏa ra khoảng 11470 cal/cm3 Hỗn hợp của khí thiên nhiên hoặc xăng sinh ra nhiệt

độ 2400 – 2700oC Nguồn axêtilen được lấy từ đất đèn tác dụng với nước trong bình khí cố định hoặc di động

Chế độ hàn hơi bao gồm công suất mỏ hàn, thành phần lửa hàn, góc nghiêng của mỏ hàn Căn cứ vào loại kim loại hàn, kích thước chi tiết hàn (đường kính, chiều dày của mối hàn) để lựa chọn chế độ hàn

- Thiếc hàn : có thể là thiếc tấm, thiếc dây kèm theo nhựa thông

- Chất làm sạch bề mặt hàn : A-xít hàn, mỡ hàn hoặc nhựa thông

5 Phục hồi bằng dán keo hóa học

GIA CÔNG CƠ KHÍ

- Thực hiện các thao tác đúng kĩ thuật trong sử dụng giũa, cưa, đục,

đột, khoan, khoét, mài, rà, ren, toa rô,…

- Thực hiện các thao tác đúng kĩ thuật trong gò, tán đinh, uốn, nắn

- Giũa : giũa dẹt, giũa vuông, giũa tam giác, giũa tròn (mỗi loại có giũa răng thưa,

răng mịn)

- Khoan : khoan điện cầm tay, khoan điện bàn, khoan quay tay

- Dao khoét : dao khoét lỗ trụ tròn, dao khoét lỗ hình côn, dao cạo bạc

- Máy mài : máy mài mặt ngoài, máy mài lỗ

- Dụng cụ rà : bàn rà mặt phẳng, cặp rà xupáp,

- Bàn ren, toa rô : 5mm, 6mm, 8mm, 12mm,…

- Kéo cắt kim loại : kéo cắt tôn, kéo cắt dây điện,…

- Cưa sắt

- Đục sắt : đục cắt kim loại, đục đột lỗ, đục chấn kim loại,…

- Êtô, kẹp, bàn nguội : êtô, kẹp chi tiết, êtô gấp tôn,…

- Búa sắt : búa 0,2kg, 0,4kg, 2kg,…

- Búa nhựa : 0,4kg

- Đe, ống sắt dài 2,5 m,…

- Mỏ hàn sợi đốt: loại to, loại nhỏ

- Dụng cụ vạch dấu, compa đo lỗ, thước kiểm tra góc vuông,…

- Thước cặp, thước lá,…

II NỘI DUNG

1 Gia công búa sắt, có kích thước: diện tích mặt búa 4mm x 4mm, chiều dài 7mm

- Chọn hai mặt chuẩn

- Kẹp phôi vào êtô của bàn nguội : mặt gia công theo phương nằm ngang

- Giũa từng mặt chuẩn : dùng giữa dẹt có răng thưa

- Vạch dấu : dùng dụng cụ vạch dấu và thước lá để vạch dấu

- Kẹp phôi vào êtô và giũa các mặt còn lại theo vạch dấu : mặt gia công theo

phương nằm ngang

- Lấy dấu và khoan lỗ cán búa: dùng máy khoan bàn, chọn mũi khoan có đường

kính nhỏ hơn chiều rộng lỗ 0,3 – 1mm Khoan nhiều lỗ, từ hai đầu lại, mặt trụ lỗ cách nhau 0,1- 2 mm

- Đục cắt bỏ phần kim loại giữa các lỗ khoan

- Giũa theo vạch dấu của lỗ

- Giũa tinh : dùng giũa răng mịn

- Đánh bóng : dùng giũa răng mịn và giấy ráp

2 Gia công gurông, đai ốc

a Gia công đai ốc

- Chọn phôi: phôi có chiều dài 200mm, mặt cắt ngang là hình lục giác

- Đánh dấu tâm trên mặt đáy của phôi

- Kẹp vào bàn khoan

- Chọn mũi khoan có đường kính nhỏ hơn đường kính lỗ ren

- Khoan lỗ có chiều sâu khoảng 40mm

- Tháo phôi từ bàn khoan kẹp vào êtô bàn nguội theo phương thẳng đứng

- Chọn kích thước toa rô và kẹp vào tay vặn toa rô

- Toa rô bước 1: bơm vài giọt dầu bôi trơn vào toa rô, đặt toa rô vào lỗ vừa ấn vừa

vặn vào (theo chiều kim đồng hồ) với góc 30o sau đó vặn ra với góc 5o rồi lại vặn vào và tiếp tục cho tới khi toa rô tiến hết phần ren

- Toa rô bước 2: làm sạch và bơm vài giọt dầu bôi trơn vào toa rô, vặn toa rô vào

và ra tương tự khi toa rô bước 1 nhưng với góc quay lớn hơn

- Kẹp phôi theo phương nằm ngang

- Dùng giũa tam giác đánh dấu chiều dày của đai ốc

- Dùng cưa cắt theo dấu để tách rời đai ốc

- Dùng toa rô sửa lại ren trong đai ốc: làm như khi toa rô bước 2

- Nhiệt luyện nếu xét thấy cần thiết

b Gia công gurông

- Chọn phôi: phôi có chiều dài lớn hơn gurông, mặt cắt ngang là hình tròn có

đường kính lớn hơn đường kính gurông

- Mài hoặc giũa đầu phôi thành hình côn

- Kẹp phôi vào êtô bàn nguội theo phương thẳng đứng

- Chọn bàn ren và kẹp vào tay vặn bàn ren

- Đặt bàn ren vào đầu côn của phôi, vừa ấn vừa vặn vào với góc 15o , khi bàn ren

bám vào phôi thì vặn với góc 30o , bơm dầu bôi trơn và vặn vào vặn ra tương

tự như toa rô bước 1

- Đo và đánh dấu chiều dài gurông

- Kẹp phôi vào êtô theo phương nằm ngang cách điểm đánh dấu khoảng 15mm

- Dùng cưa cắt phôi để tách gurông khỏi phôi

- Mài lại hai đầu gurông và ren lại

- Nhiệt luyện nếu xét thấy cần thiết

3 Gia công khay đựng chi tiết bằng tôn, có kích thước: mặt đáy 30mm x 50mm;

chiều cao mặt bên 8mm

- Thiết kế bản vẽ

- Vạch dấu trên tấm tôn theo kích thước của bản vẽ: chú ý vạch dấu cả đường diềm

- Cắt tôn theo vạch dấu ngoài

- Gấp các đường diềm chuẩn bị cho mối lắp ghép

- Gấp đường diềm của miệng khay

- Gấp mặt bên theo vạch dấu (mặt bên nghiêng với mặt đáy góc 120o): đặt vạch

dấu tiếp xúc với cạnh đe, mặt phẳng của tấm tôn tạo với mặt đe góc 15o Dùng búa nhựa đập vào phần tấm tôn trên mặt đe và mặt bên đe tạo thành góc giữa mặt bên và mặt đáy

- Lắp ghép các mặt xung quanh với nhau nhờ các đường diềm

- Gia công cốt thép của miệng khay: gấp thép tròn thành hình chữ nhật có kích

thước phù hợp với kích thước miệng khay

- Gấp tôn của miệng khay bọc kín cốt thép: dùng búa sắt và kìm mỏ bằng

- Hàn thiếc mối ghép giữa các mặt bên

- Cắt tôn và gò tay sách

- Khoan lỗ tay sách và lỗ trên hai mặt bên

- Lắp tay sách và tán đinh

III ĐÁNH GIÁ

1 Căn cứ vào thao tác khi tiến hành gia công và hiệu quả đạt được sau khi thực hiện một thao tác trong quá trình sau:

- Gia công mặt phẳng ngoài bằng phương pháp giũa kim loại

- Gia công bề mặt cong bằng phương pháp giũa kim loại

- Gia công bề mặt trong của lỗ bằng phương pháp giũa kim loại

- Gia công bề mặt ngoài bằng phương pháp mài kim loại

- Gia công bề mặt trong của lỗ bằng phương pháp đục kim loại

- Gia công lỗ bằng phương pháp khoan kim loại

- Gia công cắt kim loại bằng phương pháp cưa

- Gia công ren ngoài bằng bàn ren

- Gia công ren trong bằng toa rô

- Gia công cắt kim loại bằng kéo

- Gia công uốn, ghép bằng phương pháp gò kim loại

- Gia công lắp ghép bằng phương pháp tán đinh

2 Độ sai lệch về kích thước của sản phẩm so với kích thước bản vẽ

3 Tính thẩm mỹ của sản phẩm sau khi gia công: độ phẳng của các bề mặt, độ chuẩn kích thước của góc giữa các bề mặt

CÂU HỎI

1 Trình bày tiến trình gia công búa sắt

2 Trình bày tiến trình gia công ren ngoài

3 Trình bày tiến trình gia công ren trong

4 Trình bày tiến trình gia công lắp ghép bằng đinh tán

PHẦN 2

SỬA CHỮA THÂN MÁY - NẮP MÁY

VÀ CƠ CẤU TRỤC KHUỶU THANH TRUYỀN BÀI 8 PHƯƠNG PHÁP SỬA CHỮA THÂN MÁY - NẮP MÁY

- Hiểu được đặc điểm cấu tạo, điều kiện làm việc của nắp máy, xy lanh, các te

- Hiểu được phương pháp tháo, lắp, sửa chữa thân máy và nắp máy

- Biết cách xác định hư hỏng thông thường của thân máy, nắp máy Khả năng phân tích phán đoán nguyên nhân hư hỏng và đề ra biện pháp sửa chữa

I - ĐẶC ĐIỂM CẤU TẠO - ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA THÂN MÁY, NẮP MÁY

1 - Nắp máy

a Đặc điểm cấu tạo

Nắp máy được xiết chặt vào xy lanh nhờ vít cấy lắp ở các te và các đai ốc

- Nắp máy được đúc áp lực bằng hợp kim nhôm

- Nắp máy của động cơ 2 kỳ cấu tạo đơn giản, bên ngoài có cánh tản nhiệt Chính giữa nắp máy có lỗ ren để lắp bugi Phía trong nắp máy là buồng cháy dạng hình chỏm cầu Bề mặt lắp ghép với xilanh gia công phẳng hoặc tạo gờ ép chặt vào

xy lanh, giữa nắp máy và xy lanh có vòng đệm bằng đồng đỏ

Hình 2.1: Nắp máy, xi lanh động cơ 2

kỳ

- Nắp máy động cơ 4 kỳ cấu tạo phức tạp hơn nắp máy động cơ hai kỳ có bố trí

lỗ nạp, lỗ thải và một số chi tiết của cơ cấu phân phối khí nên lỗ bugi thường bố trí bên phải Nắp máy có cánh tản nhiệt và các nắp đậy như : Nắp đậy đầu máy, nắp đậy xu páp, nắp đậy bánh răng cam, nắp cánh bướm

b Điều kiện làm việc :

Nắp máy chịu nhiệt độ rất cao, áp xuất rất lớn và bị muội bám

2 – Xy lanh

a Đặc điểm cấu tạo

Xy lanh lắp giữa nắp máy và các te

- Xy lanh được đúc bằng gang gồm 2 phần

+ Vỏ xy lanh bằng hợp kim nhôm hoặc gang phía ngoài có cánh tản nhiệt + Ống lót xy lanh dùng để dẫn hướng chuyển động của pít tông làm bằng gang xám là loại gang có tính tự bôi trơn, chịu mài mòn cao

+ Ống lót xy lanh được ép chặt vào vỏ xy lanh, mặt trong xy lanh được doa trơn, đánh bóng còn gọi là mặt gương xy lanh

b Điều kiện làm việc

Xy lanh chịu nhiệt độ rất cao, áp xuất rất lớn và bị ma sát vì vậy dễ bị mài mòn

a Các te điện : Có thể đúc liền hoặc chia làm 2 phần

- Phần trên bảo vệ vô lăng điện và động cơ khởi động

- Phần dưới dạng đuôi cá dùng chắn dầu, chắn bụi cho bánh răng và xích tải

b Các te li hợp : Dùng bảo vệ li hợp và cơ cấu điều khiển hộp số, khởi động và

chứa dầu

c Các te hộp số : gồm 2 phần các te nằm ở giữa, ghép lại, chia làm 2 ngăn

chính

Hình 2.3 Xi lanh động cơ

- Ngăn trên chứa trục khuỷu, đối với động cơ 4 kỳ thông với ngăn dưới chứa dầu bôi trơn ( đối với động cơ 2 kỳ ngăn trên được bao kín để chứa khí nạp vào xy lanh

- Ngăn dưới chứa hộp số, cụm khởi động bằng chân tại đây chứa dầu bôi trơn đến mức quy định

2.4 Các te động cơ Honda

Hình 2.5 Các te động cơ 2 kỳ

Simson

II - THÁO LẮP CỤM NẮP MÁY XY LANH

Chú ý : Chỉ được tháo nắp máy, xy lanh đã được để nguội

1 Tháo lắp cụm nắp máy xy lanh động cơ 2 kỳ

a/ Tháo các bộ phận liên quan

- Dựng chân chống chính ( chân chống giữa )

- Tháo ống dẫn khí từ bầu lọc đến chế hòa khí

- Tháo chế hoà khí

- Tháo nắp chụp bu gi và bu gi

- Tháo cổ xả khỏi xy lanh

b/ Tháo nắp máy và xy lanh

- Dùng clê ống tháo 4 đai ốc khỏi nắp máy

Chú ý nới lỏng dần các đai ốc theo nguyên tắc đối xứng

- Dùng búa cao su gõ xung quanh nắp máy

- Nhấc nắp máy, xy lanh khỏi động cơ

- Đưa pít tông lên điểm chết trên

- Dùng giẻ quấn dưới pít tông không để bụi bẩn rơi vào các te

c/ Lắp ngược lại quá trình tháo

2 Tháo lắp cụm nắp máy xy lanh động cơ 4 kỳ

a/ Tháo các bộ phận liên quan

- Dựng chân chống chính

- Đạp cần đổi số đưa xe về số 0

- Tháo yếm xe

- Tháo ống dấn khí từ bầu lọc đến chế hoà khí, tháo chế hoà khí

- Tháo nắp chụp bugi, bugi

- Tháo ống xả

b/ Tháo nắp máy và xy lanh

- Dùng clê nới lỏng bu lông giữ cánh bướm bên phải động cơ

- Dùng búa cao su gõ nhẹ vào bu lông để làm lỏng nắp tròn và đệm lót ra ngoài

- Tháo nắp đậy xu páp quay vô lăng Đưa xu páp về cuối ký nén

- Tháo bulông nắp cánh bướm

- Tháo vít giữ bánh răng cam và lấy bánh răng cam ra ngoài

- Tháo bu lông giữ nắp máy và xy lanh ra ngoài

- Tháo 4 đai ốc giữ nắp máy

Chú ý nới lỏng đai ốc theo nguyên tắc đối xứng và nhiều lần Dùng búa cao su hoặc cán búa bằng gỗ gõ xung quanh nắp máy để làm lỏng nắp máykhỏi xy lanh

- Tháo nắp máy ra ngoài gu rông Dùng clê tháo bu lông giữ bánh cao su trung gian xu páp và tháo bánh cao su trung gian

- Tháo xy lanh ra ngoài gu rông

- Dùng giẻ lót dưới pít tông và đậy lỗ dẫn xích cam ( Không để bụi bẩn rơi vào trong các te )

c/ Lắp : Ngược lại quá trình tháo

III HƯ HỎNG THÔNG THƯỜNG CỦA NẮP MÁY, XY LANH, CÁC TE

1 – Nắp máy

TT Hình thức hư hỏng Hiện tượng hỏng Phương pháp sửa

1 Buồng cháy tích nhiều

đủ, ralăngti của động cơ không tốt

Sửa lỗ ren bugi hoặc thay nắp máy

đủ, động cơ không có ralăngti

Mài mặt đầu nắp máy hoặc thay

đủ, động cơ không có ralăngti

Thay đệm

5 Siết chưa chặt bulông

Siết chặt bulông xy lanh

2 - Xy lanh

TT Hình thức hư hỏng Hiện tượng hỏng Phương pháp sửa

1 Của thoát khí của xy

lanh tích nhiều muội

Làm sạch muội than ở cửa thoát khí xy lanh

2 Xy lanh bị mòn Động cơ khó khởi động hoặc

không thể khởi động được, động lực của động cơ không

đủ, động cơ không có ralăngti, tiêu hao nhiều xăng,

có tiếng xì hơi ở các xéc măng, xy lanh khua gõ

Doa sửa hoặc thay

xy lanh

3 Xy lanh bị xước rạch

nghiêm trọng

Động cơ khó khởi động, động lực của động cơ không đủ, ralăngti của động cơ không tốt

Doa sửa hoặc thay

xy lanh

3 - Các te

TT Hình thức hư hỏng Hiện tượng hỏng Phương pháp sửa

1 Ngăn chứa trục khuỷu

có vết nứt dẫn đến lọt

khí

Động cơ khó khởi động hoặc không thể khởi động được, động cơ không có ralăngti

Hàn vá hoặc thay các te

2 Bulông cố định các te,

dẫn đến lọt khí ở chỗ

tiếp giữa các te

Động cơ khó khởi động hoặc không thể khởi động được, động cơ không có ralăngti

Thay đệm các te

4 Chờn lỗ ren bulông trên Động cơ khó khởi động hoặc Sửa lỗ ren hoặc

đủ, động cơ không có ralăngti

Lấy mẩu gãy của bulông xy lanh trên các te, thay bulông khác

Thay phốt dầu

IV - PHƯƠNG PHÁP SỬA CHỮA

1 - Phương pháp sửa chữa nắp máy

a Phương pháp làm sạch muội than

- Dùng dao cạo làm sạch muội than trong nắp máy và khi cạo chú ý không làm xước bề mặt trong của nắp máy Sau đó rửa sạch bằng xăng hoặc dầu hoả rồi lau khô bằng vải mềm

- Đối với động cơ 4 kỳ chu ý để xu páp ở vị trí đóng sau khi cạo sạch có thể quay trục cam lần lượt kênh từng xu páp để làm sạch nốt phần tiếp giáp giữa xu páp và nắp máy Chú ý làm cẩn thận tránh làm xước mặt tiếp xúc với xu páp hoặc

để muội rơi vào mặt tiếp xúc

b Phương pháp sửa chữa lỗ ren bugi

Sửa lỗ ren cũ thành lỗ ren có đường kính tương ứng làm một ống đồng (ống thép) có ren trong, ren ngoài; ren trong chế tạo phối hợp với ren bugi Dùng bugi,

Hình 2.6 Làm sạch muội than ở nắp

máy

bôi mỡ lên phần ren của bugi, vặn vào trong ống ren vừa chế tạo và bôi một ít dầu chì lên bề mặt ren ngoài của ống ren, sau đó vặn ống ren vào lỗ ren nắp xy lanh và xiết chặt, lấy bugi ra, dùng đột nống quanh ống ren đề phòng ống ren lỏng ra

c Phương pháp sửa chữa mặt phẳng nắp máy

Mặt phẳng tiếp xúc nắp máy xy lanh bị vênh sẽ không đảm bảo độ kín khít (ướt dầu) làm giảm tỉ số nén giảm công suất của động cơ

Kiểm tra :

* Dùng thước thẳng Đặt thước thẳng lên mặt cần kiểm tra, sau đó dùng thước

lá đo khe hở giữa mặt phẳng cần kiểm tra và mặt phẳng chuẩn của thước Khe hở này không được lớn hơn 0,05mm

* Dùng bàn rà kiểm tra : Bàn có mặt phẳng chuẩn bằng thép hoặc dùng một tấm kính 5mm để kiểm tra

Hình 2.7 Gắn ống ren

Hình 2.8 Kiểm tra mặt phẳng nắp máy

- Xoa đều bột màu lên mặt phẳng rà (hoặc mặt kính) úp mặt cần kiểm tra lên mặt rà, di chuyển nhẹ theo hình số 8, lật lên quan sát Nếu bột màu bám không đều thì mặt chưa phẳng, chỗ vênh bám nhiều bột màu

* Sửa chữa : Cạo, mài hoặc dũa các chỗ nhô cao trước và chỗ trung bình sau, phải làm dần

Kiểm tra lại bằng cách đo hoặc thấy bột màu bám đều là được

- Có thể đặt tờ giấy ráp mịn lên mặt phảng, đặt mặt phẳng của nắp máy lên giấy ráp lấy hai tay đè nắp máy rồi di chuyển theo hình số 8 khi có vết xước gần đều dốc bỏ mạt kim loại bôi một lớp dầu lên mặt phẳng rà, tiếp tục di chuyển theo hình

số 8 để lấy độ bóng

2 – Phương pháp sửa chữa xy lanh

a Phương pháp làm sạch muội than ở lỗ thoát khí

Dùng dao nạo sạch muội than ở lỗ thoát khí khi cạo tránh để muội rơi vào trong xilanh

b Phương pháp kiểm tra trước khi doa

Xy lanh mòn quá giới hạn cho phép phải doa xy lanh lên cốt mới Mỗi lần doa

xy lanh là làm cho đường kính xy lanh rộng lên 0,25mm ( Đồng thời phải thay pít tông xéc măng tương ứng ) Độ mòn giới hạn của xilanh không qua 0,5mm

Kiểm tra xy lanh

- Xy lanh mòn có thể kiểm tra bằng đồng hồ xo

- Thường đo đường kính trong của xy lanh tại 3 vị trí

- Các bước kiểm tra xilanh

Hình 2.9 Làm sạch muội than lỗ thoát khí

+ Kích thước doa xy lanh thường chia ra từ ba đến sáu cấp, trên cơ sở kích thước tiêu chuẩn của đường kính trong xy lanh, cứ tăng 0,25mm là một cấp, tức cấp thứ nhất tăng thêm 0,25mm Cấp thư hai tăng thêm 0,5mm, cấp thứ ba tăng lên 0,75mm

+ Dùng đồng hồ so đường kính trong để đo đường kính trong lớn nhất sau khi mòn xy lanh rồi cộng với dư lượng gia công 0,1 ~ 0,15mm Kích thước này phải nhỏ hơn 0,25mm

+ Khi xác định xylanh đã mòn quá 0,05mm về đường kính, độ côn thì phải đưa

đi doa xy lanh

3 - Phương pháp sửa chữa các te

a Trường hợp vít cấy vào các te bị gãy

Căn cứ vào tình hình cụ thể áp dụng phương pháp dưới đây để lấy vít cấy gãy

ra

* Trường hợp vít cấy gãy còn sót lại, đầu bu lông nhô lên khỏi mặt phẳng lỗ ren vài mm, có thể dũa thành 2 mặt phẳng song song của phần nhô lên hoặc kẻ rãnh trên mặt đầu, sau đó dùng clê hoặc tua vít vặn ra

* Trường hợp vít cấy gãy ngang bằng với mặt lỗ ren hoặc thấp hơn mặt phẳng

lỗ ren có thể đục một lỗ tâm mặt đầu vít cấy gãy, rồi dùng mũi khoan có đường kính nhỏ hơn vít cấy gãy 1,5 – 2mm, khoan theo lỗ làm hết phần vít cấy còn sót lại, sau đó dùng đục tam giác sắc có cán vuông đóng nhẹ vào lỗ đã khoan cho cắm

Hình 2.10 Lấy bulông bị gãy

chặt vào vít cấy Sau cùng lồng clê lên cán vuông, vặn theo chiều tháo ra, để lấy đầu gãy vít cấy còn sót lại ra ngoài mà không làm hỏng ren trong các te

* Làm to lỗ ren, tức là khoan đầu gãy của vít cấy cũ ra, làm lại lỗ ren to hơn và đổi sang dùng vít cấy xy lanh tự chế tạo

b Trường hợp các lỗ ren bị hỏng

Lỗ răng trên các te bị chờn hỏng dùng phương pháp cấy chân răng giống cấy chân răng bugi ở nắp máy

c Trường hợp mặt phẳng các te bị vênh, trầy xước

Ta có thể rà lại mặt phẳng như rà lại mặt phẳng nắp máy, mặt phẳng xy lanh sau khi rà có thể dùng miếng đệm dày hơn

CÂU HỎI :

1 Trình bày phương pháp tháo lắp nắp máy, xy lanh động cơ 2 kỳ

2 Trình bày phương pháp tháo lắp nắp máy, xy lanh động cơ 4 kỳ

3 Trình bày những hư hỏng thông thường của nắp máy

4 Trình bày những hư hỏng thông thường của xy lanh

5 Trình bày những hư hỏng thông thường của các te

6 Trình bày phương pháp sửa chữa nắp máy

7 Trình bày phương pháp sửa chữa xy lanh

8 Trình bày phương pháp sửa chữa các te

BÀI 9 THỰC HÀNH

SỬA CHỮA THÂN MÁY, NẮP MÁY

- Tháo, lắp, kiểm tra, sửa chữa được thân máy, nắp máy

- Biết cách phát hiện hư hỏng và đề ra biện pháp sửa chữa

1 Tháo nắp máy, xilanh

- Dựng chân chống giữa, kê xe máy chắc chắn

- Quan sát xung quanh nắp máy, xy lanh, các te xem có bị ướt dầu không

- Thực hiện các bước tháo:

a Tháo các bộ phận liên quan

Tuỳ theo động cơ 2 kỳ hoặc 4 kỳ thực hiện theo mục II Bài 1

b Tháo nắp máy, xy lanh khỏi động cơ

2 Kiểm tra sửa chữa nắp máy xy lanh các te

Vệ sinh sạch nắp máy xy lanh trước khi kiểm tra sửa chữa

- Dùng dầu thấm vào mặt phẳng nắp máy, xy lanh Lấy dao cạo sạch phần đệm còn dính lại nắp máy xy lanh (Chú ý không được làm xước mặt phẳng nắp máy,

xy lanh) Kết hợp với quan sát ban đầu trước khi tháo nắp máy, xy lanh ta đã quan sát thấy ướt dầu thì phải kiểm tra đệm nắp máy xy lanh

+ Nếu đệm nắp máy xy lanh có vết rách cũ là do đệm bị hư hỏng

+ Nếu đệm nắp máy xy lanh không có vết rách cũ thì khả năng do bulông bắt nắp máy không chặt hoặc nắp máy bị vênh

- Kiểm tra mặt phẳng nắp máy, nếu bị vênh phải sửa chữa lại

a Kiểm tra sửa chữa nắp máy

- Quan sát xung quanh nắp máy xem lại có rạn nứt không, nếu có vết rạn nứt nhỏ có thể hàn đắp rồi sửa lại, nếu có vết rạn nứt lớn phải thay

- Quan sát buồng cháy nếu có muội bám phải dùng dao cạo sạch muội trong buồng cháy

- Đối với động cơ 4 kỳ khi vệ sinh buồng cháy và cửa xả phải quay trục cam đưa xu páp về vị trí đóng

Chú ý :

+ Tránh để muội rơi vào cửa nạp cửa xả

+ Không làm xây xước cửa nạp cửa xả

- Quan sát xung quanh lỗ bugi xem có bị rạn nứt không, nếu có rạn nứt phải thay nắp máy

- Dùng tay lắp bugi vào lỗ bugi;

+ Cầm đầu ngoài bugi lắc nếu lỏng là đã chờn zen

+ Khi xiết chặt thấy bugi quay tròn không chặt là đã chờn zen

Phải làm lại lỗ ren bugi

b) Kiểm tra sửa chữa xy lanh

* Quan sát vỏ xy lanh nếu có vết nứt nhỏ có thể hàn rồi giũa sửa lại

- Nếu có vết nứt lớn gần lỗi bugi phải thay xy lanh

- Dùng dao nạo làm sạch đường thoát khí của xy lanh (đối với động cơ 2 kỳ) chú ý không làm gồ xước mặt trong xy lanh

* Kiểm tra bằng mắt thường

- Nhìn vào nòng xy lanh nếu có vết nứt nhỏ cũng phải thay

- Nhìn vào phần đầu nòng xy lanh nếu đã có mặt phân cách là xy lanh đã quá mòn phải doa lên cốt

- Nhìn vào phần đầu xy lanh nếu thấy gợn tạo thành gờ là xy lanh đã quá mòn phải doa lên cốt

- Nhìn vào trong nòng xy lanh nếu có vết xước dọc sâu cũng phải doa lên cốt, trường hợp vết dọc thì phải doa vượt cốt hoặc thay xy lanh

* Kiểm tra xy lanh bằng xéc măng

- Dùng xéc măng đúng tiêu chuẩn đưa vào nòng xilanh, đảo đầu pít tông đẩy xéc măng vào 3 vị trí của xy lanh (Trên, giữa, dưới)

- Nếu có khe hở miệng xéc măng lớn hơn 0,5 mm thì phải doa lên cốt

* Kiểm tra xy lanh bằng pít tông

- Dùng pít tông đúng tiêu chuẩn lau sạch bôi một lớp nhớt, đưa vào nòng xy lanh dùng ngón tay đẩy nhẹ nếu pít tông từ từ đi xuống là xy lanh còn dùng được

- Nếu pít tông tự rơi là xy lanh đã quá mòn phải doa lên cốt

* Kiểm tra xy lanh bằng đồng hồ

Dùng đồng hồ xo kiểm tra độ mòn của xy lanh so với kích thước chuẩn nếu xy lanh mòn quá giới hạn cho phép thì phải doa lên cốt

c Kiểm tra sửa chữa các te

- Dùng dầu rửa sạch các te

- Dùng giẻ lau khô các te

* Quan sát kiểm tra trong ngoài từng các te

- Nếu các te có vết rạn nứt sẽ bị rò chảy dầu phải hàn đắp giũa sửa lại Đối với động cơ 2 kỳ bưởng hộp trục khuỷu có vết nứt làm rò hơi, động cơ khó hoặc không

nổ được, trường hợp này phải thay các te

Hình 2.11 Dùng đồng hồ kiểm tra độ mòn xilanh

- Trước khi tháo các te, ngoài các te ướt dầu có thể do :

+ Mặt phẳng các te bị vênh phải kiểm tra rà lại mặt phẳng Nếu mặt phẳng các

te vênh ít có thể điều chỉnh bằng lực xiết bu lông

+ Tại vị trí ướt dầu đệm bị rách phải thay

+ Phớt dầu bị hỏng hoặc mép phớt dầu bị hỏng, mòn, lão hoá mất tính đàn hồi phải thay

+ Lỏng bu lông cố định các te phải xiết chặt lại

- Khi xiết bu lông các te bị xoay tròn hoặc không chặt do chờn ren phải làm lại ống ren

- Bu lông xy lanh trên các te bị gẫy phải phục hồi lại

- ổ lắp vòng bị bị mòn, khi tháo trục khuỷu :

+ Động cơ 4 kỳ vòng bi nằm lại ở các te

1 Trình bày cách tháo lắp nắp máy xy lanh động cơ 2 kỳ

2 Trình bày cách tháo lắp xy lanh nắp máy động cơ 4 kỳ

3 So sánh điểm giống nhau khác nhau khi tháo lắp nắp máy xy lanh động cơ 2 kỳ

và 4 kỳ

4 Kiểm tra sửa chữa nắp máy

5 Kiểm tra sửa chữa xy lanh