đồ án trục khuỷu máy nén

Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết - Trục khuỷu là một chi tiết giữ vai trò quan trọng trong động cơ nó cónhiệm vụ biến chuyển động tịnh tiến của pít tông trong quá t

Trang 1

Lời nói đầu

Với tốc độ phát triển nh vũ bão của ng nh khoa học kỹ thụât trênành khoa học kỹ thụât trênthế giới đã cho ra đời nhiều loại trang thiết bị v máy móc hiện đại Trong đóành khoa học kỹ thụât trênkhông thể không kể đến ng nh công nghệ chế tạo máy, nó đóng một vai tròành khoa học kỹ thụât trênchủ đạo trong sản xuất

Công nghệ chế tạo máy chiếm vị trí đặc biệt quan trọng trongngh nh cơ khí, nó giúp cho các cán bộ kỹ thuật có cái nhìn tổng quát về lĩnhành khoa học kỹ thụât trênvực chế tạo các chi tiết nói riêng và các sản phẩm thiết bị máy móc nói chung Với quá trình phát triển công nghệ hiện đại, đòi hỏi các cán bộ kỹthuật phải nắm chắc các công nghệ mới để đáp ứng sự phát triển của côngnghệ cao nhằm tối u hoá quá trình sản xuất, nâng cao năng xuất lao động vàphát triển nền kinh tế quốc dân

Nhiệm vụ của ngời kỹ s công nghệ là căn cứ kết cấu của chi tiết đểthiết kế quy trình công nghệ tối u gia công chi tiết và tạo sản phẩm hoàn thiện

Đồ án tốt nghiệp là bớc đầu tiên tạo cho ngời kỹ s có cái nhìn tổng hợp, đánhgiá tổng quát toàn bộ kiến thức bắt đầu làm quen với thự tế sản xuất để hoànthành nhiệm vụ trên

Tiếp xúc với đồ án tốt nghiệp trong khi kiến thức còn non yếu, nênkhông thể tránh khỏi những thiếu sót, nhng đợc sự hớng dẫn tận tình của côgiáo Nguyễn Thanh Mai và sự giúp đỡ của các thầy cô giáo trong bộ môn nên

em đã hoàn thành đợc đồ án tốt nghiệp này

Em xin chân th nh cảm ơn ! ành cảm ơn !

Hà Nội ngày 25 tháng 05 năm 2005

Sinh viên: Trần Ngọc Thanh

Chơng I: Nội dung và trình tự thiết kế

đồ án tốt nghiệp công ngệ chế tạo máy

1.1 Nội dung đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy

Đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy bao gồm:

- Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết trục khuỷu của máynén khí

- Thiết kế đồ gá để gá đặt chi tiết gia công trục khuỷu

Nh vậy đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy bao gồm cả phần tính toán

và các bản vẽ

Trang 2

- 1 bản vẽ chi tiết lồng phôi khổ A0.

- 3 bản vẽ sơ đồ nguyên công gồm 12 nguyên công cơ bản khổ A0

- 3 bản vẽ đồ gá với đầy đủ hình chiếu theo tỷ lệ khổ giấy A0

1.2 Trình tự thiết kế đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy

Quá trình thiết kế đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy đợc tiến hànhtheo nội dung và trình tự sau đây:

1 Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

3 Xác định dạng sản xuất

4 Chọn phơng pháp chế tạo phôi

5 Lập thứ tự các nguyên công, các bớc ( vẽ sơ đồ gá đặt, ký hiệu địnhvị,kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, vẽ ký hiệu chiều chuyển động củadao, của chi tiết )

6 Tính lợng d cho một bề mặt nào đó, còn tất cả các bề mặt gia côngkhác của chi tiết thì tra theo sổ tay công nghệ chế taọ máy

7 Tính chế độ cắt và tra theo sổ tay công nghệ chế tạo máy cácnguyên công

8 Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công Số liệunày là cơ sở để xác định các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật của quy trìnhcông nghệ

9 Thiết kế 3 đồ gá gia công và một đồ gá kiểm tra Phần thiết kế đồgá bao gồm các bớc sau:

- Xác định cơ cấu định vị phôi

- Tính lực kẹp cần thiết

Dựa vào sơ đồ định vị và lực kẹp để chọn cơ cấu định vị, cơ cấu kẹpchặt, thiết kế các cơ cấu khác của đồ gá ( cơ cấu dẫn hớng, cơ cấu sodao, cơ cấu phân độ, cơ cấu xác định vị trí của đồ gá trên máy )

- Tính sai số chế tạo cho phép của đồ gá ct

- Đặt yêu cầu kỹ thuật của đồ gá

- Lập bảng kê khai chi tiết của đồ gá ( tên gọi chi tiết, số lợng chi tiết

và vật liệu sử dụng )

10.Viết thuyết minh theo nội dung những phần đã tính toán thiết kế.11.Xây dựng các bản vẽ

Trang 4

Chơng II: phân tích chi tiết gia công

và xác định sản xuất

2.1 Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết

- Trục khuỷu là một chi tiết giữ vai trò quan trọng trong động cơ nó cónhiệm vụ biến chuyển động tịnh tiến của pít tông trong quá trình giãn

nở do đốt thải của buồng đốt thành chuyển động quay tròn của trục

để kéo các máy công tác Đây là loại chi tiết dạng trục lệch tâm cókết cấu rất phức tạp có các bề mặt làm việc chính là cổ khuỷu và cổbiên yêu cầu độ song song giữa cổ biên và cổ khuỷu, độ đồng tâmgiữa các cổ khuỷu cao

- Làm việc trong điều kiện chịu áp lực cục bộ thay đổi, nhiệt độ cao do

nở do đốt thải của buồng đốt thành chuyển động quay tròn của trục

để kéo các máy công tác Đây là loại chi tiết dạng trục lệch tâm cókết cấu rất phức tạp có các bề mặt làm việc chính là cổ khuỷu và cổbiên yêu cầu độ song song giữa cổ biên và cổ khuỷu, độ đồng tâmgiữa các cổ khuỷu cao Do đó ta sử dụng vật liệu chế tạo là thép 45với nhiều u điểm so với vật liệu khác

- Với chi tiết trục khuỷu chế tạo bằng thép 45 với cấu trúc thành phầnhoá học gồm:

Trang 5

2.2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết :

Tính công nghệ có ý nghĩa quan trọng vì nó ảnh hởng trực tiếp đến năngsuất và độ chính xác gia công Trục khuỷu có các các đặc điểm chính sau:

- Chi tiết trục khuỷu là chi tiết dạnh trục lệch tâm, đây là chi tiết điểnhình Do đó ta có thể áp dụng quy trình công nghệ gia công điển hìnhtrong giáo trình công nghệ chế tạo máy

- gia công các bề mặt làm việc chính là cổ khuỷu và cổ biên là các bềmặt tròn xoay chúng ta gặp nhiều khó khăn vì bị hạn chế trong phầnkhông gian nhỏ hẹp khó cho việc gá dao và đa dao vào gia công, làmcho độ cứng vững của hệ thống công nghệ kém Nhng kết cấu khôngthể thay đổi do đó ta chỉ tìm cách nâng cao độ cứng vững của hệthống công nghệ, còn các bề mặt khác việc gia công đợc thực hiện dễdàng

- Các bề mặt làm việc chính là bề mặt cổ khuỷu và cổ biên phải nhiệtluyện tuy nhiên do nhiệt luyện từng phần nên độ biến dạng trên toàntrục nhỏ, sau nguyên công nhiệt luyện cần thực hiện nắn thẳng giacông

- Việc gia công các bề mặt chủ yếu là tròn xoay nên thuận lợi cho việcdùng lỗ tâm làm chuẩn tinh chính trong quá trình gia công

Nhìn chung chi tiết trục khuỷu có tính công nghệ trong sản xuất hàng khối

N: Số chi tiết sản xuất trong một năm

N1: Số sản phẩm đợc sản xuất trong một năm

m: Số chi tiết trong một sản phẩm(m=1)

: Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ(5  7 %)

Trang 6

+ 2.542.60 + 4.682.1 + 62.65.106 + .772.1 + .652.23 +

+ .552.40+ .542.18,5+ .54,62.21 + .252.6 = 6300243 mm3

Tra bảng 2: Cách xác định dạng sản xuất (STKĐA-CNCTM)

Kết luận: Dạng sản xuất là hàng khối

Trang 7

Chơng III: xác định phơng pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi

Nhờ đúc mà ta có thể tạo ra đợc hình dáng của các chi tiết phức tạp mà

các pháp rèn dập không thể chế tạo đợc, các thiết bị cũng đơn giản hơn, hìnhdáng chi tiết lại chính xác do đó khối lợng gia công cơ giảm đi rất nhiều tuynhiên cơ tính của thép đúc không băng cơ tính của thép sau khi rèn dập vàthành phần của kim loại sau khi đúc khó đồng đều khi đúc thép kết tinhkhông đều, tinh thể phía trong thô hơn tinh thể mặt ngoài

việc luyện thép cũng gặp nhng khó khăn kêt hợp với tình hình thực tế củanhà máy hiện nay cha có thiết bị để luyện thép Nên trong phần tạo phôi này

Rèn tự do chỉ cần dùng thêm một số thiết bị đơn giản, rẻ tiền mà có thểgia công đợc các vật to, nhỏ khác nhau tuy vậy rèn tự do cũng có một số nhợc

điểm là năng suất thấp Với chi tiết trục khuỷu nó không tạo đợc hình dánggiống hình dáng của trục khuỷu Do đó lợng d sẽ rất lớn vừa tốn kim loại vừatốn thời gian gia công cơ, hao mòn thiết bị và chi phí rất nhiều Mà cơ tính củavật liệu không bằng phơng pháp rèn khuôn, hơn nữa lại đòi hỏi thợ lành nghềnên phơng pháp này chỉ thích ứng với đơn chiếc và sửa chữa

b- rèn khuôn: (hay dập)

rèn khuôn cũng là phơng pháp gia công kim loại bằng áp lực nhng sự biếndạng của kim loại xảy ra trong lòng khuôn và sự đó do lòng khuôn khống chế.Rèn khuôn có tính u việt hơn rèn tự do nhiều, nó rất thích hợp với sản xuấthàng loạt và hàng khối

Rèn khuôn có độ chính xác rất cao, dung sai nhỏ hơn rèn tự do rất nhiều

từ 3 >6 lần, bề mặt của sản phẩm thì bóng hơn cơ tính của kim loại đợc nângcao hơn rèn tự do rất nhiều Do lợng d bé, nên nó giảm đợc thời gian gia côngtiết kiệm đợc vật liệu Vì thế năng suất lao động đợc nâng cao Nó không đòihỏi thợ lành nghề

với hình dáng của trục khuỷu nếu dùng phơng pháp rèn tự do thì phí tổnkim loại có thể tới 150%

Dùng phơng pháp rèn tự do thì các thớ kim loại bị cắt ngang nên khi giacông sức bền của trục khuỷu bị giảm đi rất nhiều nhờ rèn khuôn ta sẽ khắcphục đợc nhợc điểm này Do các thớ kim loại đợc uốn theo hình dáng của trụckhuỷu nên tăng cớng sức bền uốn của trục khuỷu Tuy việc chế tạo khuôn cóphức tạp hơn, giá thành chế tạo khuôn tơng đối cao nhng với sản lợng là10.000chiếc/năm thì chi phí khuôn cho từng chiếc sẽ nhỏ

Kết luận: Việc chế tạo phôi của trục khuỷu bằng phơng pháp rèn khuôn

có tính u việt hơn so với rèn tự do rất nhiều Nên trong cách tạo phôi trụckhuỷu ta dùng phơng pháp rèn bằng khuôn trong máy ép thuỷ lực

Trang 8

Máy ép thuỷ lực là loại máy truyền dẫn bằng chất lỏng có áp suất cao nótạo ra đợc một áp lực tĩnh lực ép có thể đạt 3007000 tấn Máy làm việc êm,không gây chấn động.

Để đơn giản trong công nghệ rèn và phù hợp với điều kiện của nhá máy tadùng phơng pháp rèn khuôn nóng và rèn trong khuôn hở

Việc chế tạo khuôn rèn tơng đối phức tạp chi phí lao động và vật liệucho bộ khuôn tơng đối nhiều do đó phải tiến hành một số biện phápcông nghệ để nâng cao tuổi bền của khuôn Nh vấn đề chọn vật liệu, quitrình nhiệt luyện, nhiệt độ của vật rèn, số lòng khuôn, mặt phân khuôn

Đặc biệt chú trọng thiết kế phôi rèn Để nâng cao viềc sử dụng công suất

của thiết bị phải chọn thiết bị sao cho hợp lí

- Phơng pháp này đảm bảo đúc dễ điền đầy và tháo mẫu dễ dàng Thép 45 có: u = 95100 Kg/mm2

ch = 65 Kg/mm2

Độ cứng HB = 170  220

3.2 Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi

- Bản vẽ chi tiết lồng phôi đợc trình bày trên khổ giấy A0 với đầy

đủ lợng d gia công Phần lợng d gia công thể hiện bằng các nét gạch chồng lên nhau, và đợc tô màu đỏ Thể hiện đầy đủ các yêucầu về dung sai và độ bang

Trang 9

Chơng IV: thiết kế quy trình công nghệ

gia công chi tiết

4.1 Xác định đờng lối công nghệ

- Dạng sản xuất là hàng loạt lớn, chọn phơng pháp gia công tuần

tự Đờng lối công nghệ là phân tán nguyên công Quy trình côngnghệ đợc chia thành các nguyên công, mỗi nguyên công đợc thực hiện trên các đồ gá chuyên dùng và trên một máy nhất định

4.2 Chọn phơng pháp gia công

- Do chi tiết có bề mặt làm việc chính là cổ khuỷu và cổ biên, nên ta chọn đờng tâm trục khuỷu chuẩn tinh thống nhất trong quá trình gia công Sau khi khoả mặt đầu ta khoan tâm luôn để có chuẩn tinh chính Trong quá trình gia công có sự phân độ và gia công lệch tâm, nên sau khi mài thô cổ khuỷu ta tiến hành khoan chuẩn tinh phụ( lỗ chống xoay ) Sau đó sẽ gia công thô và tinh các bề mặt khác

4.3 Lập tiến trình công nghệ

 Nguyên công 1 Phay mặt đầu và khoan tâm

 Nguyên công 2 Tiện thô đầu phải

 Nguyên công 3 Tiện thô đầu trái

 Nguyên công 4 Tiện tinh đầu phải

 Nguyên công 5 Tiện tinh đầu trái

 Nguyên công 6 Mài thô cổ trục chính

 Nguyên công 7 Khoan lỗ chống xoay

 Nguyên công 8 Tiện thô cổ biên

 Nguyên công 9 Khoan lỗ dầu đứng

 Nguyên công 10 Khoan lỗ dầu nghiêng

 Nguyên công 11 Phay then R6

 Nguyên công 12 Phay then R8

 Nguyên công 13 Khoan 4 lỗ  6,6 sâu 25 mm

Ta rô 4 lỗ M8 sâu 20 mm

 Nguyên công 14 Nhiệt luyện

 Nguyên công 15 Mài tinh cổ trục chính

 Nguyên công 16 Mài tinh cổ biên

 Nguyên công 17 Tiện ren M35 x 1,5

 Nguyên công 18 Tổng kiểm tra

4.4 Thiết kế nguyên công

4.4.1 Nguyên công 1: Phay hai đầu, khoan tâm

- Định vị : Chọn chuẩn thô là hai trục khuỷu

Định vị chi tiết trên 2 khối V ngắn và kẹp chặt chi tiết khống chế 4 bậc tự do

Dùng chốt tỳ định vị vào má khuỷu của cổ biên 2 khống chế 1 bậc tự do

Trang 10

- Máy: Dùng máy khoả mặt khoan tâm FXLZD (thiết bị bổ xung củacộng hoà dân chủ Đức).

4.4.2 Nguyên công 2: Tiện thô đầu phải

- Định vị: + Chọn chuẩn : Chuẩn là đờng tâm trục khuỷu

+ Chi tiết đợc định vị trên hai lỗ tâm côn

+ Kẹp tốc vào một cổ trục để chuyền lực

- Chọn máy : Chọn máy gia công là máy tiện T630 có:

Chiều dài lớn nhất tiện đợc : 1310 mm

Số vòng quay trục chính: 14 750 v/p

Số cấp tốc độ trục chính: 18

Công suất động cơ truyền dẫn chính: 10Kw

- Chọn dao: + Dao tiện ngoài gắn mảnh hợp kim cứng T15K6

+ Dao khoả lỗ gắn mảnh hơp kim cứng

+ Dao vát mép gắn mảnh hợp kim cứng

- Sơ đồ ( hình 2 )

4.4.3 Nguyên công 3: Tiện thô đầu trái

- Chọn máy :Chọn máy gia công là máy tiện T630 có:

Chiều dài lớn nhất của vật gia công : 1310 mm

Số vòng quay trục chính: 14  750 v/p

4.4.4 Nguyên công 4:Tiện tinh đầu phải

- Chọn máy :Chọn máy gia công là máy tiện 1A730 có:

+ Đờng kính vật liệu lớn nhất : 660 mm

+ Khoảng cách lớn nhất giữa 2 mũi tâm: 600mm

+ Khoảng cách nhỏ nhất giữa 2 mũi tâm: 200mm

+ Công suất máy: 10kw

+ Số bàn dao: 2

- Dao: 3 dao tiện ngoài gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 (hai con bán kính mũi dao r=5mm) Một dao xén mặt đầu T15K6, một dao vát góc T15K6, một dao cắt rãnh T15K6.Sơ đồ ( hình 4 )

Trang 11

4.4.5 Nguyên công 5:Tiện tinh đầu trái.

- Chọn máy :Chọn máy gia công là máy tiện 1A730 có:

+ Đờng kính vật liệu lớn nhất : 660 mm

+ Khoảng cách lớn nhất giữa 2 mũi tâm: 600mm

+ Khoảng cách nhỏ nhất giữa 2 mũi tâm: 200mm

+ Công suất máy: 10kw

+ Số bàn dao: 2

- Dao: 3 dao tiện ngoài gắn mảnh hợp kim cứng T15K6 (hai con bánkính mũi dao r=5mm) Một dao xén mặt đầu T15K6, một dao vát góc T15K6,một dao cắt rãnh T15K6

4.4.6 Nguyên công 6:Mài thô cổ trục chính.

- Chọn máy :Chọn máy gia công là máy mài tròn ngoài 3A151T:

Số vòng quay của đá t 63  400 (vòng/phút) và

100600(vòng/phút)

Số vòng quay của chi tiết:

63-84-100-150-200-266-300-534-445-600 v/ph Công suất động cơ truyền dẫn chính: 7Kw

- Chọn đá: Đá mài BQ350x50 roct 2424-52, cấp độ cứng CM2 (mềmvừa )

(Sách kỹ thuật mài của V.VLô-sen-tôp trang 212)

4.4.7 Nguyên công 7: Khoan lỗ chống xoay 10.

- Định vị: + Chuẩn định vị là bề mặt trụ hai cổ chính đã qua mài thô, chi tiết đợc định vị trên hai khối V ngắn khống chế 4 bậc tự do

+ Một chốt tỳ vào mặt đầu trục khống chế 1 bậc tự do

+ Khối V tự lựa khống chế bậc tự do chống xoay

+ Dùng cơ cấu đòn kẹp để kẹp chặt chi tiết

- Chọn máy: Máy khoan cần 2A55có:

4.4.8 Nguyên công 8:Tiện thô cổ biên

- Định vị: +Chọn chuẩn định vị là hai bề mặt trụ cổ khuỷu

+ Đánh lệnh chi tiết đa cổ biên số 1 về vị trí tâm quay

Trang 12

+ Định vị chống xoay bằng chốt trám vào lỗ chống xoay, kẹp chặt chi tiết.

- Chọn máy : Chọn máy gia công là máy tiện T630 có:

Chiều dài lớn nhất tiện đợc : 1310 mm

Số vòng quay trục chính: 14 750 v/p

4.4.9 Nguyên công 9:Khoan lỗ dẫn dầu đứng 6

- Định vị: + Chọn chuẩn định vị là bề mặt trụ hai cổ chính, định vị trên hai khối V ngắn khống chế 4 bậc tự do

+ Chốt trám định vị chống xoay vào lỗ chống xoay

4.4.10 Nguyên công 10:Khoan lỗ dẫn dầu nghiêng 6

4.4.11 Nguyên công 11: Phay rãnh then R6.

+ Mặt đầu khống chế 1 bậc tự do

+ Kẹp chặt bằng hệ thống đòn kẹp bu lông

- Chọn máy: Chọn máy phay đứng 6M12 có:

Trang 13

4.4.12 Nguyên công 12: Phay rãnh then R8.

4.4.13 Nguyên công 13:Khoan, ta rô đầu trục.

+Tỳ khối V vào mặt đối trọng khống chế 1 bậc tự do + Kẹp chặt bằng hệ thống đòn kẹp bu lông

- Chọn máy: Máy khoan cần 2A55 có:

+ ta rô máy M8 x 1,5 (roct 8266-54)

4.4.14 Nguyên công 14:Nhiệt luyện

- Nhiệt luyện tại phân xởng nhiệt luyện các cổ khuỷu, cổ biên đạt

45  50 HRC

- Sau nhiệt luyện kiểm tra, nắn thẳng

4.4.15 Nguyên công 15:Mài tinh cổ trục chính

- Chọn máy :Chọn máy gia công là máy mài tròn ngoài 3A151T: Chiều dài lớn nhất của vật gia công : 900 mm

Trang 14

Đờng kính gia công lớn nhất của chi tiết: 280.

Phạm vi tốc độ ụ trớc tới: 400

Số cấp tốc độ: Vô cấp

Công suất động cơ truyền dẫn chính: 7.5 Kw

- Chọn đá: Đá mài BQ 350-50

Cấp độ cứng của đá: Loại mềm M1

đá mài có vát góc nhỏ hai bên để giảm bề mặt tiếp xúc

4.4.16 Nguyên công 16: Mài tinh cổ biên

- Định vị: + Định vị, chống xoay, kẹp chặt nh khi tiện cổ biên

- Chọn máy mài : M8230 có:

+ Đờng kính lớn nhất của chi tiết gia công: 400

+ Phạm vi đờng kính gia công đợc tới: 360

+ Chiều dài lớn nhất gia công đợc: 1250

4.4.17 Nguyên công 17:Tiện ren

+ Chi tiết đợc định vị bằng cách : một đầu chống tâm,một đầu kẹp chặt bằng mâm cặp ba chấu

- Chọn máy :Chọn máy gia công là máy tiện 16K20 có:

Chiều dài lớn nhất của vật gia công : 900 mm

4.4.18 Nguyên công 18:Tổng kiểm tra

+ Mặt đầu khống chế 1 bậc tự do

*Ta tiến hành kiểm tra nh sau:

- Kiểm tra kích thớc cổ trục và cổ biên

-Kiểm tra độ chính xác hình dáng của cổ trục và cổ biên

- Kiểm tra độ đồng tâm của hai cổ trục chính

- Kiểm tra độ song song của đờng tâm cổ biên với cổ trục chính

- Kiểm tra khoảng cách giữa hai cổ trục chính theo kích thớc 100 0 , 075

Trang 15

- Kiểm tra đờng tâm đối xứng của rãnh then và đờng tam cổ trục chính.

- Kiểm tra độ bóng của các bề mặt gia công

Chỉ thu nhận những sản phẩm sau khi đã kiểm tra đầy đủ các điều kiện kỹthuật của bản vẽ chi tiết

Những trục đạt yêu cầu đem rửa sạch trong dầu ma dút Sau đó lau khô bôi

mỡ bảo vệ và nhập kho

Sơ đồ kiểm tra độ song song của đờng trục cổ chính với đờng trục cổ biên -Sơ đồ ( hình 18 )

Trang 16

  do là bề mặt tròn đối xứng nên = 2,3.2

= 4,6 Lấy tròn lên là 5mm 0,4

- Lợng d phần cổ biên 54 0 , 03

06 , 0

Độ nghiêng cho phép của thành khuôn chọn  = 60 dẫn đến lợng d tăng lênthành: 2x3=6mm

+ Do độ phức tạp của vật rèn ta chọn lợng d lớn hơn một chút so với lợng d tra

ở bảng 46-1 phần lợng d gia công cơ khi rèn khuôn trên máy dập

5.1.3- bản vẽ chi tiết lồng phôi:

Với dung sai phôi = 3 m

- Phôi sau khi chế tạo xong, cho kiểm tra kích thứơc của phôi

- Những phôi đạt yêu cầu đa đi cắt phần thừa 2 đầu nếu chiều dài quá lớn,bằng máy cắt đĩa 8666, dao ca đĩa P18 ( D=830, B=6, Z= 120 răng)

để chừa lại 2 phần đầu để phay khoả mặt tại nguyên công 1, mỗi phía là 1,5

  ,độ nhấp nhô bề mặt R a = 1,25m.

Trang 17

Theo qui trình công nghệ ta thấy cổ trục chính muốn đạt đợc các yêu cầu kỹ thuật trên phải qua các nguyên công sau:

+ Dung sai của vật dập:  =3mm = 3000m.

+ Chất lợng bề mặt phôi rèn dập (theo bảng 5-1): Rza = 150m,

lt cv lk

- L: chiều dài tôi, L= 40mm

Vậy  tôi cao tần = 0,5.0,7.40=14m.

Ta có:

 sau tôi cao tần=  tôi cao tần +  mài thô= 14+37 = 51m.

e nguyên công mài tinh:

Đạt cấp chính xác 7, Ra = 1,25m

Trang 18

1 min min

0 = 160 + 190 + 290+ 4330 = 4970 m



n Z Z

1 max max

0 = 200 + 240 + 470+ 7030 = 7940 m

5.2.2- b¶ng tÝnh lîng d khi gia c«ng cæ trôc 0 03

06 0

KÝch

th-íc tÝnh to¸n

d t (mm)

Dung sai KÝch thíc giíih¹n,mm Lîng d giíih¹n,m

(m) dmin d max 2Z bmin 2Z bmax

Ph«i 150 250 1872 0 59,91 3000 59,91 62,91 - TiÖn

-th« 50 50 112 0 4544 55,58 300 55,58 55,88 4330 7030TiÖn

tinh 30 30 75 0 424 55,29 120 55,29 55,41 290 470Mµi th« 10 20 37 0 270 55,1 74 55,1 55,17 190 240 NhiÖt

luyÖn - - 51 0

Mµi

tinh - - - 0 162 54,94 30 54,94 54,97 160 200

Trang 19

5.3 - tra lợng d các đờng kính

Theo bảng 46-1 ta tra đợc các lợng d của các đờng kính:

- Lợng d phần trục 55 là do bề mặt đối xứng nên ta có: 2,3.2= 4,6mm Lấy tròn là 5mm

* ta tiếp tục tra lợng d cho các nguyên công còn lại:

- Phôi sau khi chế tạo xong phải đợc cắt bớt phần thừa hai đầu và để thừa lại cho nguyên công phay khoả mặt đầu từ 1,52mm

- Lợng d cho phay mặt đầu cấp chính xác 5 có dung sai  =0,5mm là 1,5

Định dạng
Số trang	38
Dung lượng	522,5 KB