ĐỀ CƯƠNG CÔNG NGHỆ sửa CHỮA

Đặc điểm Sửa chữa đơn chiếc là dạng sửa chữa nhiều chủng loại khác nhau và số lượng của mỗi chủng loại rất ít Các chi tiết và cụm chi tiêt cần sửa chữa được thay thế bằng những cụm chi t

CÂU HỎI ÔN TẬP CÔNG NGHỆ SỬA CHỮA MÁY NÂNG CHUYỂN Câu 1: Thế nào là sửa chữa máy, khả năng làm việc của máy.

Sửa chữa máy: là thực hiện các công việc cần thiết nhằm mục đích loại trừ hư hỏng( khuyết tật) của máy hoặc các thành phần riêng biệt của máy để phục hồi khả năng làm việccủa nó

Các công đoạn của sửa chữa máy bao gồm: Tháo, rửa, kiểm tra phân loại, phục hồi các thành phần máy, lắp ráp, chạy thử kiểm tra

Khả năng làm việc của cụm máy hoặc của máy: là trạng thái của cụm máy hoặc của máy

mà trong đó chúng là có khả năng hoàn thành được các nhiệm vụ và chức năng đã định, đạt các thông số yêu cầu như trong hồ sơ kỹ thuật

Câu 2: Thế nào là độ tin cậy của máy, nêu các chỉ tiêu cơ bản đánh giá độ tin cậy của máy.

Độ tin cậy của máy chính là tính chất của máy thực hiện và hoàn thành được chức năng

đã định, đảm bảo các thông số vận chành với giới hạn sai số cho phép trong quãng thời gian yêu cầu hoặc sản lượng khai thác yêu cầu

Độ tin cậy của máy được thể hiện và đánh giá thông qua các đại lượng: Tính không hỏng,tính hợp lý sửa chữa, tính bảo quản hoặc tuổi thọ của các bộ phận, các cụm hoặc các chi tiết máy

Độ tin cậy của máy cũng được xác định bằng tính hoàn thiệt kết cấu, bằng công nghệ chế tạo và phụ thuộc nhiều vào điều kiện vận hành

Một số thông số được đặt ra để đánh giá mức độ tin cậy của máy: sản lượng khai thác củamáy đến khi hỏng máy, xác xuất về tính không hỏng của máy, cường độ hỏng hóc, hệ số sử dụng kỹ thuật, hệ số sẵn sàng v…v…

Câu 3: Thế nào là hao mòn vật lý và hao mòn vô hình của máy Cách xác định hao mòn vật lý.

Độ hao mòn vật lý của máy là kết quả của sự phá hủy vật chất một cách từ từ hoặc nhanh chóng ( như bị dập, bị gãy và các dạng thay đổi tính chất cơ lý) của các thành phần khác nhau cua máy

Độ hao mòn vô hình: là sự giảm giá trị của các thiết bị kỹ thuật đương thời do sự ảnh hưởng của các tiến bộ khoa học kỹ thuât.

Cách xác định hao mòn vật lý:

1 Xác định hao mòn bằng đo chi tiết: PP này chp phép xác định hao mòn của tất cả hay hoàng loạt các chi tiết Nhược điểm là khó có thể đo tại cùng 1 điểm do không thể giữ

ổn định do nhiệt và áp suất

2 Xác định hao mòn bằng đo biến dạng: PP này sử dụng các chi tiêt có hao mòn nhỏ

3 Xác định hao mòn bằng cân: PP này không xác định được vùng hao mòn của các chi tiết và đặc điểm hao mòn

4 Xác định hao mòn bằng cách theo số lượng kim loại trong dầu bôi trơn: PP này khôngthể xác định cụ thể hao mòn ở chi tiết nào

5 Xác định hao mòn bằng đồng vị phóng xạ:

6 Xác định hao mòn bằng vết

Câu 4: Nêu ích lợi và tác hại của ma sát.

Khi hai bề mặt tiếp xúc trực tiếp với nhau luôn xuất hiện ma sát giữa hai bề mặt đó Ma sát chống lại sự chuyển động tương đối giữa hai bề mặt tiếp xúc ( bản chất của ma sát)

Ích lợi: Sự hoạt động của nhiều cơ cấu máy có liên quan tới sự chuyển động tương đối của các bề mặt tiếp xúc của các chi tiết và tạo nên ma sát trên các bề măt

Tác hại: Trong đa số các trường hợp, ma sát đều gây ra những lực vô ích về năng lượng đồng thời tạo nên sự mài mòn chi tiết máy

Câu 5: Trình bày cách xác định lực ma sát theo thuyết cơ học.

F = f.NTrong đó: f – hệ số ma sát, N – lực phát tuyến ( trọng lượng của vật)

Các kết luận cơ bản về thuyết cơ học của ma sát như sau:

- Lực ma sát ty lệ thuận với lực pháo tuyến ( lực tác dụng vuông góc với bề mặt tiếp xúc)

- Lực ma sát không phụ thuộc vào kích thước của bề mặt tiếp xúc

- Lực ma sát không phụ thuộc vào tốc độ chuyển động tương đối của các vật tiếp xúc

- Lực ma sát phụ thuộc vào tính chất của vật liệu và trạng thái của bề mặt tiếp xúc.Công thức tính lực ma sát có kể đến độ bám của các bề mặt:

F = A + f.NTrong đó: A – trị số kể đến trở lực do tính bám của các bề mặt.

Nguyên nhân xuất hiện lực ma sát do độ nhám của bề mặt tiếp xúc, các bề mặt này có các

gờ và các rãnh nhấp nhô như hình vẽ Nhưng thuyết này không giải thích được tại sao đối với các bề mặt rất nhẵn ma sát vẫn tăng mạnh và khi tăng áp lực ko có tăng lien tục của các bề mặt

ma sát…

Câu 6: Khái niệm các loại ma sát.

Ma sát thuần túy: là ma sát xuất hiện trên bề mặt tiếp xúc khi trên bề mặt không có lớp dầu bôi trơn Dạng ma sát này thường gặp ở phòng thí nghiệm

Ma sát khô: Là ma sát xuất hiện khi 2 bề mặt tiếp xúc trực tiếp không có lớp màng bôi trơn nào Sự mài mòn của các chi tiết máy trong trường hợp ma sát khô xảy ra nhanh

Ma sát hạn chế là ma sát xuất hiện giữa hai bề mặt tiếp xúc một màng bôi trơn rất mỏng (<0,1 pm), Lớp bôi trơn rất mỏng, dễ bị đứt và ma sát chuyển sang ma sát khô

Ma sát nửa khô: Là ma sát được đặc trưng bởi sự cắt đứt gián đoạn tương đối liên tục củacác lớp màng bôi trơn, lúc đó phần bề mặt ma sát sẽ tiếp xúc với nhau trong điều kiện không

có bôi trơn Dạng ma sát này thường gặp khi bắt đầu chuyển động và khi ngừng máy

Ma sát nửa ướt ( ma sát hạn chế): là ma sát thường xuất hiện khi các bề mặt ma sát được phân cách bởi các lớp bôi trơn không hoàn toàn ( một phần nhỏ bề mặt ma sát vẫn tiếp xúc trựctiếp với nhau) Loại ma sát này thường gặp trong quá trình làm việc của các trục chịu tải lớn

mà có số vòng quay không cao hoặc trong điều kiện nhiệt độ cao Độ mòn của các chi tiết máy trong ma sát nửa ướt sẽ nhỏ hơn trong ma sát nửa khô

Ma sát ướt: là ma sát xuất hiện khi các bề mặt ma sát được phân cách nhau hoàn toàn bằng một lớp vật liệu bôi trơn và chúng và chúng không tiếp xúc trực tiếp với nhau và tuân theo quy luật của thủy động lực học ( > 0,5pm), trong trường hợp này độ mòn sẽ xảy ra chậm nhất

Câu 7: Các yếu tố ảnh hưởng đến mài mòn chi tiết:

Áp lực đơn vị:

Chất lượng bề mặt ma sát: bao gồm các yếu tố

Độ cứng của bề mặt chi tiết

Cấu trúc kim loại

Tốc độ dịch chuyển của các bề mặt ma sát

Hình dáng và kích thước khe hở của các bề mặt ma sát

Điều kiện bôi trơn

Câu 8: Trình bày các ảnh hưởng của áp lực đơn vị, chất lượng bề mặt, độ cứng bề mặt chi tiết, cấu trúc của kim loại, hình dáng kích thước kết cấu của hci tiết đến độ mài mòn chi tiết.

Áp lực đơn vị: Áp lực đơn vị tăng, độ mài mòn tăng

Chất lượng bề mặt ma sát: bao gồm các yếu tố: độ nhấp nhấp nhô, độ bóng, tính chất vật

lý, cấu trúc kim loại, sự tương tác với môi trường tiếp xúc Độ nhám càng cao độ mài mòncàng nhanh

Độ cứng của bề mặt chi tiết: Độ cứng càng cao thì ăn mòn càng chậm hơn kim loại mềm.Cấu trúc kim loại:Kim loại có cấu trúc nhỏ mịn thì có độ bền cao Thép tôi, thép có C haynguyên tố hợp kim tăng, độ bền mòn tăng Thép tôi có khả năng chịu mài mòn tốt hơn Gangxám có khẳ năng chống mài mòn Độ chống mài mòn của gang có thế nâng cao bằng Nito hóalên 2 – 2,5 lần só với Gang – Crom

Tốc độ dịch chuyển của các bề mặt ma sát: trong trường hợp ma sát khô, tốc độ lớn thìmài mòn càng lớn Ma sát ướt thì ngược lại

Hình dáng và kích thước khe hở của các bề mặt ma sát: làm ảnh hưởng đến dộ bôi trơnlàm ảnh hưởng đến độ mài mòn của chi tiêt.s

Điều kiện bôi trơn: có ảnh hưởng lớn, bôi trơn giảm đáng kể tốc độ mài mòn

Câu 9: Trình bày khái niệm về độ mòn cho phép và độ mòn giới hạn.

Kích thước danh nghĩa: là kích thước tương ứng với kích thước thiết kế được thể hiệntrên ban vẽ

Kích thước cho phép: là kích thước hiện tại của chi tiết máy mà nếu láp ráp chi tiết bàomáy mà không cần sửa chữa thì nó vẫn làm việc bình thường tong suốt một chu kỳ sửa chữa.Kích thước giới hạn: là kích thước thanh lý của chi tiết máy Khi một chi tiết đạt tới kíchthước giới hạn thì nó không sử dụng được nữa

Độ mòn co phép: là hiệu số giữa kích thước danh nghĩa và kích thước cho phép.

Độ mòn giới hạn: là hiếu số giữa kích thước danh nghĩa và kích thước giới hạn

Câu 10: Nêu các công thức xác định:

Khe hở dầu nhỏ nhất:

2 min

.18,36

d n h

sự ảnh hưởng của chiều dài ổ trượt

Sh – giá trị hợp lý nhất của khe hở giữa trục và ổ trượt

Khe hở dầu giới hạn:

2 max4

h S S





Trong đó: Sh là khe hở dầu hợp lý, δ =

2 min

.18,36

d n h

K S C





Câu 11: Trình bày phương pháp xác định khe hở của cặp lắp ghép bằng đồ thị.

Câu 12: Vai trò của bảo dưỡng kỹ thuật, nêu các công việc chủ yếu của hệ thống bảo dưỡng sửa chữa,.

Vai trò của bảo dưỡng kĩ thuật: nhằm duy trì trạng trái kỹ thuật bình thường cho máyCác công việc chủ yếu cua hệ thống bảo dưỡng sửa chữa máy:

Các nguyên công chuẩn bị: Rửa máy Kiểm tra, chuẩn đoán kỹ thuật

Bảo dưỡng kỹ thuật định kỳ: BD ca, BD 1,2,3, BD mùa: xiết chặt, điều chinh , khắc phục

hư hỏng, thay thế chi tiết hỏng, hàn

Sưa chữa: Sửa chữa nhỏ, sửa chữa lớn: Tháo, rửa chi tiết, tìm hư hỏng, phục hồi, lắp, điều chinh, kiểm tra chuẩn đoán.

Nguyên công cuối: Nạp nhiên liệu, dầu mỡ bôi trơn, dầu thủy lực Bơm mỡ, quét mỡ

Câu 13: Thế nào là bảo dưỡng ca, bảo dưỡng định kỳ cấp 1,2,3, sửa chữa nhỏ, sửa chữa lớn.

Bảo dưỡng ca: bao gồm lau chùi ngoài máy, kiểm tra và xiết chặt các mối ghép bu lông, kiểm tra, khắc phục rò gỉ dầu, nhiên liệu và nước làm mát Bảo dưỡng ca do thợ máy đi ca đảmnhiệm

Bảo dưỡng định kỳ cấp 1: Bao gồm tất cả các công việc của bảo dưỡng ca thêm thay dầu bôi trơn, bôi trơn theo quy định Kiểm tra và điều chỉnh các bộ phận, cơ cấu máy Bảo dưỡng cấp 1 do thợ máy đảm nhiệm với sự tham gia của đội trưởng hoặc nhóm thợ hiệu chỉnh có kinhnghiệm

Bảo dưỡng định kỳ cấp 2: bao gồm các công việc của BD1 và các công đoạn bổ sung thuộc khâu kiêm tra, điều chỉnh các cụm, cơ cấu cùng với sử dụng các thiết bị chuẩn đoán kỹ thuật BD 2 do thợ bảo dưỡng tiến hành trong nhà xưởng cùng với sự tha gia của một số nhóm thợ chuyên môn hóa

Bảo dưỡng định kỳ cấp 3: Bao gồm các công việc của BD2 nhưng đòi hỏi cẩn thận hơn

mà không cần tháo máy với mục đích xác định rõ khả năng vận hành tiếp theo của nó hoặc nhucầu cần phải sửa chữa BD3 do thợ như BD2 thực hiện

Sửa chữa nhỏ (hay sửa chữa thường xuyên): nhằm khắc phục các hỏng hóc bằng cách thay thế hoặc sửa chữa các bộ phận cấu thành riêng biệt (các chi tiết chóng mòn) đồng thời thực hiện tất cả các công đoạn điều chỉnh

Sửa chữa lớn ( hay đại tu) là sự phục hồi toàn bộ khả năng làm việc ban đầu của máy bị mòn của tất cả các bộ phận cấu thành máy Sau khi sửa chữa lớn tất cả các bộ phận đều được chạy thử, chạy rà, hiệu chỉnh và sơn mới lại

Câu 14: Trinh bày đặc điểm, phương pháp thực hiện , phạm vi sửa dụng của hình thức sửa chữa đơn chiếc và sửa chữa lắp lẫn.

Đặc

điểm

Sửa chữa đơn chiếc là dạng sửa chữa

nhiều chủng loại khác nhau và số lượng

của mỗi chủng loại rất ít

Các chi tiết và cụm chi tiêt cần sửa chữa được thay thế bằng những cụm chi tiết của các máy cùng chủng loại đã được sửa chữa phục hồi từ trước

Ưu

điểm

Vỗn đầu tư thấp, có thể dễ dành sửa

chữa ngay tại xưởng

Đây là hình thức sửa chữa tiên tiến, có khả năng cơ khí hóa cao, giảm công nhân lao động và hạ giá thành sửa chữa, chất lượng sản phẩm và năng suất lao động tăng

Nhược

điểm

Thời gian sửa chữa lâu do cần phải có

thời gian để phục hồi chi tiết

Vốn đầu tư lớn Các máy đưa vào sửa chữa phải ít chủng loại và có số lượng lớn

Phương

thức

thực

hiện

Các chi tiết sau khi sửa chữa xong được

lắp vào đúng vị trí cua các máy mà ban

đầu chúng được tháo ra

+ Phương pháp sửa chữa cụm – tổng thành: là pp thay thế những cụm, bộ phận máy đã được sửa chữa hoàn chỉnh từ trước hoặc các cụm máy mới Còn các cụm tháo ra được đưa đến các nhà máy, phân xưởng để sửa chữa phục hồi Áp dụng cho những máy dễ tháo rời thành cụm, bộ phận

+ Phương pháp sửa chữa cụm – nối tiếp: các cụm máy cần sửa chữa được thay thế không phải trong quá trình sửa chữa máy

xí nghiệp mà thay thế từ từ trừng cụm, bộ phận theo mưc độ mòn của chúng

Phạm vi

sửa

dụng

Máy đưa vào sửa chữa rất nhiều chủng

loại, đa dạng mà số lượng chủng loại lại

rất ít

Các máy đưa vào sửa chữa phải ít chủng loại và có số lượng lớn

CHƯƠNG 2: QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ SỬA CHỮA MÁY Câu 1: Vai trò, ý nghĩa của công tác nhận máy vào sửa chữa Các thủ tục cần thiết khi nhận máy vào sửa chữa.

Nhận máy vào sửa chữa tuy không phải là một công đoạn công nghệ nhưng có vai trò rất quan trọng trong quá trình sủa chữa

Khi nhận máy cần có các văn bản sau:

+ Biên bản xem xét kĩ thuật đình kỳ

+ Biên bản nhận máy từ các lần sửa chữa trước

+ Lý lịch của máy

+ Biên bản sửa chữa đột xuất và thay thế trong quá trình khai thác

+ Biên bản giao nhận máy – ghi rõ tình trạng và yêu cầu sửa chữa máy

Tất cả các biên bản trên đều phải ghi đầy đủ trạng thái kĩ thuật của các cụm và các bộ phận của máy, phát hiện, đánh giá sơ bộ hư hỏng, phụ tùng thiếu

Biên bản lập thành 2 bản, có đại diện 2 bên ký, mỗi bên kí một bản

Câu 2: Nêu các nguyên tắc cần tuân thủ khi tháo máy.

1 Thợ máy phải nắm rõ cấu tạo máy, trình tự tháo, sử dụng hợp lý thiết bị, nắm chắc các phương pháp tháo

2 Bề mặt của chi tiết máy khi tháo phải sạch sẽ

3 Tháo máy phải tuân thủ theo một trình tự nghiêm ngặt của qui trình công nghệ Với máyphức tạp, phải tháo từng cụm, sau đó mới tháo rời chi tiết

4 Không cho phép sử dụng dụng cụ tháo gây hư hỏng cho chi tiết máy, Không dùng búa thép để đóng vào chi tiết khi tháo vòng bi, bạc, đệm khít

5 Các bộ phận đặc thù ( động cơ điện, thiết bị thủy lực, đồng hồ đo…) bảo vệ cẩn thận khitháo và đưa sang các bộ phận chuyên môn

6 Đánh dấu các chi tiết làm việc theo bộ, để đảm bảo sự lắp ráp tương quan lẫn nhau

7 Phải sắp xếp gọn gàng, thứ tự các chi tiết Cấm đặt các chi tiết vào khay thành đống và

từ các máy có hí hiệu khác nhau

8 Phải đảm bảo an toàn lao động và kỹ thuật khi tháo máy, nhất là khi dùng thiết bị nâng

hạ các chi tiết nặng

Câu 3: Nêu các phương pháp rửa chi tiết chủ yếu và phạm vi áp dụng của chúng.

Phương pháp rửa nhúng trong bể chứa cố đinh PP này có kết cấu đơn giản, có thể sử

dụng các kết cấu đơn giản Áp dụng trong sửa chữa nhỏ lẻ, các chi tiết ko quá lớn

Phương pháp rửa bằng dòng phun dung dịch PP này có hiệu quả cao và được sử dụng rộng rãi trong các nhà máy sửa chữa

Phương pháp rửa bằng rung động Áp dụng trong sửa chữa nhỏ lẻ, các chi tiết ko quá lớn.Phương pháp rửa bằng khí nén: Áp dụng để tẩy cặn dầu, gỉ hoặc lớp sơn cũ lên bề mặt các chi tiết Áp dụng nhiều trong đóng tàu

Phương pháp rửa bằng siêu âm Áp dụng với những chất khó tẩy rửa, tại các nhà máy có tính chuyên môn hóa cao

Phương pháp rửa bằng nhiệt – hóa Áp dụng để tảy rửa các cặn bẩn ( cặn dầu, cặn nước) trong dụng môi dung dịch muối và kiềm

Phương pháp rửa bằng điện hóa Áp dụng để tảy rửa các cặn bẩn ( cặn dầu, cặn nước) trong dụng môi dung dịch muối và kiềm

Câu 4: Nêu các phương pháp tẩy rửa chủ yếu Phạm vi áp dụng.

PP Nhúng PP rưa bằng dòng phun dung

Sử dụng mày siêu âm để tạo dao động tác động lên dung dịch rửa va đập mạngvào bề mặt chi tiết

hao phí dung dịch tẩy

rửa, trong kết cấu của

Tất cả các khoang đều được trang bị hệ thống vòi phun

Thông qua các vòi phun này, dòng dung dịch với áp suất lớn được phun từ mọi phía lên chi tiết Các buồng rửa kiểu này có bể lọc và đun nóng dung dịch rửa Việc làmsạch dung dịch khỏi các cặn

Trong dung dịch rửa, nhờ tác dụng của động cơ siêu

âm và các bộ biến đổi từ tính sẽ uất hiện một dao động siêu âm với tần sô lớn (30 nghìn dao động trong 1 phút) Dưới sự tác dụng của dao động đó, trong dụng dịch rửa sẽ tạo nên những vùng nén và ép lan truyền theo phương của

và thay màng lọc

độ dao động của sóng siêu

âm lớn sẽ xuất hiện hiện tượng xâm thực, hiện tượng này gây sự va đập cực mạnh lên bề mặt chi tiết rửa làm cho chất bẩn trên bề mặt chi tiết bị phá

Ưu điểm của PP này là

có kết cấu đơn giản và

có thể sử dụng các chất

tẩy rửa tác dụng mạnh

Phương pháp này có hiệu quảcao và được sử dụng rộng rãi trong các nhà máy sửa chữa

Phương pháp này áp dụng

để rửa những chất cặn khó rửa

Câu 5: Ý nghĩa vai trò của việc kiểm tra, phân loại chi tiết khi sửa chữa máy.

Kiểm tra phân loại chi tiết để xác định trạng thái kĩ thuật của chúng, khả năng làm việc của chúng tức là phải làm rõ khả năng của chi tiết có còn sử dụng được nữa hay không, hay là phải sửa chữa hoặc thay thế

Câu 6: Cơ sở để kiểm tra, phân loại chi tiết.Các loại chi tiết khi kiểm tra phân loại và kí hiệu của chúng.

Cơ sở để kiểm tra và phân loại chi tiết là phải dựa vào điều kiện kỹ thuật được quy định sẵn trong các hồ sơ tài liệu cho từng loại chi tiết Đồng thời dựa vào tính năng, điều kiện làm việc của chúng

Các chi tiết kiểm tra được phân thành các loại sau:

+ Đánh dấu màu xanh lá câu – chi tiết còn dùng được

+ Đánh dấu màu vàng – chi tiết còn dùng được nhưng chỉ ở mối ghép với chi tiết mới hoặc đã được khôi phục kích thước danh nghĩa

+ Đánh dấu màu trắng – chi tiết cần sửa chữa tại nhà máy

+ Đánh dấu màu xanh nước biển – chi tiết cần sửa chữa ở nới khác

+ Đánh dấu màu đỏ - chi tiết phải loại bỏ

Câu 7: Trình bày đặc điểm, nguyên lý thực hiện của các phương pháp kiểm tra khuyết tật bằng khí nén, từ tính, quang học và thủy lực Phạm vi áp dụng.

Phương pháp thủy

lực

Phương pháp khí nén

Phương pháp quang học

Phương pháp từ tính

Đặc điểm Lợi dụng sự không

nén được của nước

để ép vào bề mặt chi

tiết 1 áp suất nhất

định

Bơm không khí vào trong chi tiết

để phát hiện khuyếttật

Phương pháp này dựa trên vận dụng

1 số chất có khả năng hấp thụ nănglượng tia sáng và chuyển nó về dạngbức xạ khi tiếp xúc với tia cực tím

Dựa trên khả năng dao động siêu âm lan truyền được trong kim loại vàđược phản xạ lại

từ vùng khuyết tật của chi tiết do

sự thay đổi đột ngột của MTNguyên

thay đổi thay đổi thì

có nghĩa chi tiết ko

tỏ chi tiết bị thung hoặc nứt

Bôi một lớp chất phát quang lên bề mặt chi tiết

( những chi tiết nhỏ thì được nhúng vào bể chửa) và nung nóng đến 80*C Sau 10-15min các chất phát quang sẽ chảy đầy vào các vết nứt và các lỗ nhỏ trong lòng chitiết Sau qua chi tiết Lấy tia cực tím sẽ được chiếuvào chi tiết, các khuyết tật sẽ được thể hiện bằng các vệt sáng hoặc đốmsáng

Thường sử dụng phương pháp phản xạ và bóng

âm PP bóng âm:khuyết tật được phát hiện do sự truyền dẫn xung lượng phóng xạ của dao động vào chi tiết đặt giữa bộ phát và

bộ tiếp nhận Nếu trong lòng

ko có khuyết tật thì sóng siêu âm được truyền qua chi tiết đến bộ tiếp nhận 5 Nếu

có thì ngược lại Hay vùng khuyếttật tạo thành bóng âm

Phạm vi

áp dụng

Phương pháp này

nhanh, độ tin cậy

cao nên được sử

Phương pháp này ể

áp dụng những khuyết tật trong két

Phương pháp này chủ yếu để phát hiện các vết nứt

Phát hiện các khuyết tật trong lòng chi tiết như

dụng khá phổ biến

Tuy nhiên chi áp dụng cho những chi tiết hình khối rỗng

nước, trong thùng nhiên liệu, trong xăm lốp của xe

Có thể biết chính xác được kích thước của vết nứt

+ Đồng hồ so 5: kiểm tra độ tròn của bề mặt lỗ

+ Đồng hồ so 5 – 6 : kiểm tra độ vuông góc của bề mặt lỗ so với mặt đầu

+ Đồng hồ so 4 – 5 : kiểm tra độ đồng tâm của mặt ngoài và mặt lỗ

- Chuẩn đo: Mặt chuẩn

- Thiết bị đo: 2 khối V ngắn, 3 đồng hồ so, mặt chuẩn.

- Cách thức tiến hành:

Đặt chi tiết cần đo lên hai khối V ngắn, 2 khối V đặt trên mặt chuẩn Đặt đồng hồ so 5 lênmặt chuẩn, đặt kim đồng hồ 5 vào bề mặt trong của lỗ, các đồng hồ so 4,6 đặt như hình vẽ Chỉnh kim tất cả các đồng hồ về vị trí 0 Cho chi tiết quay Quan sát:

+ Đồng hồ so số 5, ghi lại các giá trị max min, hiệu số của giá trị max min cho ta biết giátrị sai lệch độ tròn của bề mặt lỗ

+ Quan sát đồng thời hai đồng hồ so 5 và 6 Ghi lại các giá trị sai lệch max min của hai đồng hồ, hiệu số sai lệch max min của hai đồng hồ cho ta biết sai lệch độ vuông góc giữa mặt

1 – Mũi chống tâm, 2 – chi tiết, 3 – đồng hồ so

- Kiểm tra: độ đồng tâm của các bậc trục.

- Chuẩn đo: đường tâm của chi tiết trục

- Thiết bị đo: đồng hồ so + 2 mũi chống tâm ( 1 mũi di động, 1 mũi cố định)

- Cách thức tiến hành:

Gá đặt chi tiết lên hai mũi chống tâm sao cho đường tâm chi tiết trùng với đường tâm gá đặt, đặt mũi kim của đồng hồ so lên các bề mặt cần đo, chỉnh các đồng hồ so về 0 Khi muốn kiểm tra độ đồng tâm giữa hai bậc trục nào thì ta quan sát đồng thời 2 đồng hồ so đặt trên 2 trục đó và ghi lại giá trị sai lệch min max trên 2 đồng hồ Hiệu giá trị sai lệch max và min của hai đồng hồ cho ta biết sai lệch độ đồng tâm của hai bậc trục

Ví dụ 3:

1 – trục kiểm, 2 – chi tiết, 3 – đồng hồ so

- Kiểm tra: độ đồng tâm của 2 lỗ trên 2 vách của chi tiết dạng hộp

- Chuẩn đo: bề mặt lỗ của vách bên phải.

- Thiết bị đo: trục kiểm + đồng hồ so.

- Cách thức tiến hành:

Lồng trục kiểm vào bề mặt lỗ của chi tiết Đồng hồ so đặt trên trục kiểm vách bên trái, Mũi kim đồng hồ so đặt trên trục kiểm vách bên phải Chỉnh kim đồng hồ so về 0 Cho trục kiểm gắn đồng hồ so quay quanh trục kiểm vách bên phải đồng thời quan sát các giá trị sai lệch Hiệu số của giá trị sai lệch max và min của đồng hồ so cho ta giá trị sai lệch về đô đồng tâm của 2 lỗ trên 2 vách của chi tiết

Câu 9: Ý nghĩa và vai trò của ghép bộ chi tiết Các công việc thực hiện khi ghép bộ chi tiết.

Ghép bộ chi tiết là một nguyên công phụ để phục vụ lắp ráp cụm và lắp ráp máy Chất lượng, năng suất lắp ráp cụm phụ thuộc rất nhiều vào chất lượng và tính kịp thời của công việcghép bộ chi tiết

Ghép bộ gồm các công việc: kiểm tra, lựa cọn các chi tiết với mục đích khi lắp ráp các chi tiết đó vào mối ghép thì ít phải sửa nguội và thực hiện lắp ráp được nhanh chóng Sở dĩ phải có công việc kiểm tra và lựa chọn các chi tiết (ghép bộ) trước khi lắp ráp là vì trong lĩnh vực sửa chữa máy người ta phải sử dụng các loại chi tiết khác nhau: các chi tiết cũ còn dùng được, các chi tiết được sửa chữa phục hồi lại, các chi tiết mới

Câu 10: Nêu khái niệm, đặc điểm, phương pháp và phạm vi áp dụng của: ghép bộ chi tiết đơn giản, ghép bộ chi tiết theo miền dung sai,ghép bộ chi tiết tông hợp.

Ghép bộ chi tiết đơn giản: người ta chọn các chi tiết lắp ráp dựa theo một chi tiết cơ sở, ví

dụ như chọn các quả piston có kích thước đảm bảo được khe hở yêu cầu trong mối ghép với xilanh ( blốc xilanh là chi tiết cơ sở, quả piston là chi tiết lắp ráp Phương pháp này áp dụng ở sửa chữa nhỏ lẻ

Ghép bộ chi tiết theo miền dung sai: người ta miền dung sai kích thước thành các miền nhỏ giống nhau ( gọi là nhóm), lúc đó người ta lựa chọn các chi tiết thành các nhóm kích thướckhác nhau tương ứng với các miền dung sai đó Sau khi lựa chọn cần phải đánh dấu các chi tiết

để lắp ráp cho nhanh và thuận tiện Khi lắp ráp, các chi tiết trong cùng 1 nhóm kích thước có thể lắp ráp với nhau không cần phải lựa chọn nữa trên cở sở các chi tiết phải thỏa mãn điều kiện lắp lẫn

Ghép bộ chi tiết tổng hơp: Trong trường hợp này, người ra sử dụng đồng thời hai cách trên Những chi tiết vao trò lớn trong mối ghép thì được lựa chọn theo miền dung sai kích thước , những chi tiết có vai trò kém hơn trong mối ghép thì được lụa chọn theo cách đơn giản.Cách ghép bộ tổng hợp được sử dụng rộng rãi hơn cả trong các nhà máy sửa chữa

Câu 11: Ý nghĩa, vai trò, đặc điểm của công nghệ lắp ráp khi sửa chữa máy.

Lắp ráp là công việc ghép các chi tiết thành cặp, các cụm máy Sau đó lắp ráp các cặp các cụm máy thành bộ phận, lắp ghép các bộ phận thành máy tuân thủ theo sơ đồ động của chúng, các đặc điểm của mối ghép và các giá trị của chuỗi kích thước đã được quy định trong tài liệu kĩ thuật

Lắp ráp là một công đoạn rất quan trọng, chiếm nhiều thời gian hơn cả của quá trình sửa chữa.

Đặc điểm của quá trình lắp ráp máy trong lĩnh vực sửa chữa khác với đặc đuểm trong lĩnhvực chế tạo máy, đó là tính không đồng nhất chi tiết lắp ráp Do vậy khi lắp ráp các máy sửa chữa buộc phải tiến hành nguyên công bổ sung là kiểm tra, lựa chọn và ghép các bộ chi tiết

Câu 12:Nêu khái niệm, đặc điểm, phương pháp và phạm vi áp dụng của phương pháp lắp chọn, phương pháp lẫn hoàn toàn, lẫn không hoàn toàn và lắp sửa Lắp cố định và lắp di động.

Phương pháp lắp chọn: cho phép mở rộng miền dung sai chế tạo của các chi tiêt lắp, sau

đó, dựa vào kích thước cả chúng để chọn lắp sao cho đạt được yêu cầu của khâu khép kín Lắp chọn thường được tiến hành theo 2 phương án: lắp chọn từng chiếc và lắp chọn theo nhóm Phương pháp này chủ yếu sử dụng ở quy mô sửa chữa ko lớn

Phương pháp lắp lẫn hoàn toàn: Nếu lấy bất kì chi tiết nào đó, đem lắp vào vị trí của nó trong cụm hay sản phẩm lắp, mà không phải sửa chữa điều chỉnh mà vẫn đảm bảo mọi tính chất lắp ráp của nó theo yêu cầu thiết kế thì gọi là lắp lẫn hoàn toàn Các chi tiết gia công phải

có độ chính xác cao Điều này đòi hỏi phải thu hẹp miền dung sai, dẫn tới tăng công khi sửa chữa và chọn chi tiết

Phương pháp lắp lẫn không hoàn toàn: người ta lắp vừa theo cách chọn các chi tiết đủ tiêu chuẩn lắp lẫn, vừa theo các chi tiết căn đệm Phương pháp này cho phép mở rộng miền dung sai của các khâu thành phần để dễ chế tạo Chất lượng lắp ráp chủ yếu dựa vào kinh nghiệm và tay nghề Điều này chỉ đạt được trong điều kiện chuyên môn hóa cao

Phương pháp lắp sửa: chữa kích thước của một khâu chọn trước trong các khâu thành phần của sản phẩm lắp bằng cách lấy đi một lượng kim loại trên bề mặt lắp ghép của nó để đạt yêu cầu của mối lắp

Lắp cố đinh: được thực hiện tại bệ cố định, các chi tiết được vận chuyển đến chỗ đó để lắp ráp Các nguyên công lắp ráp được thực hiện nối tiếp nhau Số lượng công nhân lắp ráp cùng đồng thời làm việc tại bệ lắp ráp bị hạn chế Cũng có nơi ng ta tổ chức lắp ráp cố định theo vệ tinh, có nghĩa là các cụm máy, các bộ phận máy riêng biệt được tiến hành lắp ráp đồng thời tại các vị trí lắp riêng biệt sau đó chúng được đưa đến bệ cố định để lắp ráp máy

Lắp di động: là một hình thức mà các đối tượng lắp được di chuyển từ vị trí này sang vị trí khác phù hợp với quy trình công nghệ lắp ráp Người thợ lắp ráp được chuyên môn hóa bởi một vài nguyên công nhất định, thợ luôn đứng tại vị trí làm việc của mình, còn máy lắp ráp

được di chuyển từ vị trí này sang vị trí khác Tại mỗi vị trí lắp ráp được thực hiện 1 nguyên công lặp đi lặp lại cố định.

Câu 13: Vai trò của chạy rà sau sửa chữa, nêu các ảnh hưởng của chế độ chạy rà đến chất lượng cua chi tiết máy sau chạy rà.

Chạy rà có ảnh hưởng lớn đến độ tin cậy của máy và độ ổn định về đặc tính làm việc của các cụm Chạy rà để triệt tiêu nhanh các nhấp nhô tế vi trên bề mặt chi tiết, tạo thành các bề mặt nhẵn hơn, chất lượng cao hơn

Ảnh hưởng của chế độ chảy rà đến các ảnh hưởng của chi tiết máy sau chạy rà: chạy rà một chế độ cố định sẽ không chất lượng vì sẽ không tạo được sự tiếp cận hoàn toàn của các chitiết với nhau trong quá trình chạy rà, dẫn đến không đáp ứng được sự làm việc bình thường trong điều kiện khai thác Bề mặt chạy rà chỉ tương ứng với chế độ ma sát cho trước, khi khai thác ở các chế độ khác nhau, điều kiện ma sát và điều kiện chịu lực khác nhau Chính vì vậy cần tiến hành chạy rà với chế độ vận tốc và tải thay đổi Một yêu cầu cơ bản cần tuân thủ là : lúc đầu cần chạy rà với tốc độ thấp để đạt được mục đích là dầu bôi trơn được dẫn vào khắp các bề mặt tiếp xúc sau đó tăng dần tốc độ và tải trọng lên dần giá trị khai thác

Câu 14:Trình bày cách chọn và vai trò của chi tiết cơ sở khi lắp ráp.

Chi tiết cơ sở là chi tiết mà trong quá trình lắp ráp các chi tiết khác, thậm chí cả cụm, cơ cấu được lắp lên đó Khi đã chọn làm chi tiết cơ sở thì nó phải “cố định” trong suốt quá trình lắp ráp

CHƯƠNG 3: CÔNG NGHỆ PHỤC HỒI CHI TIẾT MÁY Câu 1: Thế nào là phục hồi chi tiết máy, ý nghĩa của công nghệ phục hồi chi tiết máy.

Trong quá trình sửa chữa máy, có những chi tiết có hư hỏng mà trị số còn nằm trong giới hạn cho phép thì có thể phục hồi, sửa chữa lại để sử dụng Công việc đó gọi là phục hồi chi tiết

Ý nghĩa: tận dụng các chi tiết còn dùng được Tiết kiệm được chi phí, giá thành thay chi tiết mới

Câu 2: Phân loại các dạng sửa chữa chi tiết bị mòn:

Phục hồi bằng phương pháp gia công cắt gọt: sau khi sửa chữa xong, kích thước của chi tiết khác với kích thước ban đầu của nó Thực chất là đem gia công một chi tiết trong các chi tiết lắp ghép đạt tới kích thước mới, thỏa mãn độ chính xác về hình dạng và yêu cầu kỹ thuật

đề ra Các chi tiết còn lại thường thay mới có kích thước tương ứng Có 2 dạng: phục hồi theo kích thước phù hợp, phục hồi theo kích thước sửa chữa.

Phục hồi bằng phương pháp gia công áp lực: hình dạng hình học và kích thước của chi tiết sẽ thay đổi, phương pháp này dựa trên khả năng dự trữ vật liệu và tính dẻo của vật liệu.Tùythuộc vào độ chính xác của chi tiết mà sau khi gia công biến dạng có thể thực hiện gia công cơ hoặc không gia công cơ Các pp thường áp dụng: chồn, nong, ép, uốn, biến dạng bề mặt…Phục hồi bằng phương pháp hàn, hàn đắp Hàn là một quá trình công nghệ tạo ra mối liên kết không tháo được của các chi tiết kim loại khi người ta đốt nóng cục bộ chi tiết đó đến nhiệt độ chảy hoặc trạng thái dẻo, sau đó có thể không dùng áp lực hoặc dùng áp lực ép các chitiết đó liên kết với nhau Hàn đắp là một dạng công nghệ hàn, thực hiện đắp lên bề mặt chi tiết một lớp kim loại nhất định

Phục hồi chi tiết bằng mạ điện: Phủ một lớp kim loại mỏng lên chi tiết nhờ tác dụng điện phân dung dịch muối kim loại khi có dòng điện chạy qua

Phục hồi chi tiết bằng phun kim loại: Dùng kim loại nóng chảy, dưới tác dụng của luồng khí nén có vận tốc lớn phun tơi thành hạt bụi nhỏ (0,001 – 0,05 mm) đắp lên bề mặt chi tiết cầnphục hồi

Câu 3: Nêu các yêu cầu khi lựa chọn phương pháp sửa chữa CTM

1 Đảm bảo phục hồi chi tiết đến kích thước danh nghĩa

2 Có khả năng gia công cơ khí

3 Đảm bảo được cơ tính ban đầu của chi tiết

4 Đảm bảo được độ chống mòn ban đầu hoặc tăng thêm được độ chống mòn của chi tiết

Câu 4: Trình bày cơ sở kinh tế để lựa chọn phương pháp sửa chữa CTM

Cm – Giá mua chi tiết mới Csc – giá thành sửa chữa chi tiết Csc = Cv + CVL + CK Trong đó: Cv – tiền vật liệu, Cl – tiền lương chính của công nhân sản xuất, Ck – phí tổn mọi mặt về quản lý phân xưởng

- Chỉ tiêu kỹ thuật, thông thường đánh giá theo hệ số tuổi thọ:

sc t m

t k t



Trong đó:

tsc – tuổi thọ của chi tiết được phục hồi bằng phương pháp đã chọn, tm = tuổi thọ của chi tiết mới

Phương pháp hợp lý nhất là có hệ số kinh tế và hệ số tuổi thọ cao

Thông thường các phương pháp phục hồi các chi tiết là kinh tế và hợp lý nhất khi nào khối lượng của chi tiết nhiều, còn phục hồi đơn chiếc thì rất đắt

Câu 5: Bản chất, đặc điểm và phạm vi áp dụng của các phương pháp phục hồi.

 Theo kích thước phù hợp và kích thước sửa chữa:

Bản chất Sau khi chi tiết bị mòn, người ta dùng

các dụng cụ cắt gọt để bóc đi một lớp kim loại của chi tiết cho đến khi khử hết độ mòn của chi tiết thì thôi Còn chi tiết lắp ráp với nó được chế tạo mới có kích thước phù hợp

Khi chi tiết bị mòn, người ta sẽ gia công chi tiết đó bằng cách bóc đi một lớp kim loại đến khi nào kích thước của chi tiết đạt đến kích thước mới được quy định trong hồ sơ kỹ thuật sửa chữa chi tiết Kích thước này gọi là kích thươc sửa chữa Còn chi tiết lắp ráp với chi tiết phụchồi đã được chế tạo sẵn có kích thước lắp ráp đúng bằng kích thước sửa chữa.Đặc điểm + Các chi tiết sau khi phục hồi không

có tính lắp lẫn, bởi vì kích thước của chi tiết phục hồi đạt được chỉ phù hợp với độ mòn thực tế của chi tiết mà không theo một giá trị quy định

+ Không cần lượng chi tiết dự trữ

+ Tận dụng được các chi tiết sửa chữa, thích hợp với sửa chữa đơn chiếc

+ Số lượng các chi tiết có kích thước khác nhau sẽ tăng lên

+ Đòi hỏi công nhân phải có tay nghề cao mới đảm bảo khâu hiệu chỉnh lắp ráp chính xác

+ Năng suất thấp và chất lượng các mối ghép giảm sút

+ Chất lượng, năng suất khá cao, tốn ít thời gian, giá thành thấp

+ Có tính lắp lẫn trong cùng loạt sửa chữa

+ Cần có khối lượng dự trữ với các kích thước sửa chữa, chi tiết cần có đủ lượng

dư để gia công

+ Quy mô càng lớn thì các khuyết điểm càng tăng,

Phạm vi Thường được áp dụng chủ yếu tại Thường được áp dụng để phục hồi trục

áp dụng những nhà máy có qui mô sản xuất

nhỏ, các xe máy sửa chữa bao gồm nhiều chủng loại khác nhau

động cơ, ống lót xilanh hoặc bloc xilanh của động cơ đốt trong

 Theo phương pháp phụ thêm chi tiết và thay một phần chi tiết

Phụ thêm chi tiết Thay một phần chi tiếtĐặc điểm Thêm các chi tiết vào các chi tiết phức

tạp, các chi tiết còn lại sẽ được thay mới có kích thước tương ứng, hoặc gia công chi tiết cũ cho đạt kích thướctương ứng

Một phần chi tiết bị mòn hoặc bị hỏng sẽ được cắt bỏ, rồi thay bằng một phần mới

có hình dạng và vật liệu tương tự, với kích thước sửa chữa ban đầu Thường dùng để sửa chữa vành răng cơ cấu quay, ống trục then hoa, bán trục của cần trục ô tô…

 Theo kích thước ban đầu của chi tiết:

Là phương pháp sửa chữa nhằm khôi phục lại kích thước ban đầu của chi tiết theo hồ sơ

kĩ thuật ( bao gồm phục hồi cả hình dáng hình học ban đầu) Sau khi sửa chữa, sự lắp ghép củacác chi tiết sẽ có thể trờ về trạng thái bình thường

Đề phục hồi kích thước ban đầu của chi tiết bị mòn có thể dùng phương pháp phụ thêm chi tiết, hàn đắp, mạ, mạ phun, hay lợi dụng tính biến dạng dẻo của chi tiết Việc lựa chọn phương pháp nào cần phải để ý tới điều kiện thực tế, chất lượng hiệu quả và chi phí sửa chữa

Câu 6,7: Xác định kích thước sửa chữa cho chi tiết phục hồi theo phương pháp kích

thước sửa chữa Khe hở có lợi và khe hở lớn nhất của cặp lắp ghép sau sửa chữa.

d

maxmin

 Kích thước sửa chữa phụ thuộc vào đại lượng, tính chất mài mòn và lượng dư cần thiết cho gia công.

Đối với trục các kích thước sửa chữa đc xác định theo công thức:

Lần 1: d1 = d – t

Lần n: dn = dn-1 - t

Trong đó: d – kích thước danh nghĩa của trục, d1 – kích thước sửa chữa lần 1, dn – kích thước sửa chữa lần cuối cùng ( đường kính cho phép tối thiểu của trục sau khi sữa chữa), t – khoảng sửa chữ t = d-d1 = d1-d2 = … = dn – dn-1

Hay t = 2.(δmax +z )

ρ = δmax/δ → δmax = ρ.δ → t = 2.(ρ.δ + z)

Ở đây: δ – Độ mòn tổng cộng: δ = δmin + δmax, z – lượng dư gia công ở 1 phía (mm), ρ –

hệ số độ mòn không đều ρ = δmax/δ

 Khe hở có lợi và khe hở lớn nhất của cặp lắp ghép sau sửa chữa

Từ CT xác định khe hở của cặp lắp ghép ban đầu:

P C





ta có S = b d3Nếu gọi ksc = d/dsc thì dsc = d/ksc

Khe hở có lợi nhất của cặp lắp ghép sau sửa chữa tính theo công thức:



n – số vòng quay của trục (vg/ph), v – độ nhớt tuyệt dối của dầu bôi trơn, K – tải trọng đơn vị tác dụng lên trục N/m2, C – hệ số kể đến sự ảnh hưởng của chiều dài ổ trượt

Câu 8: Thế nào là phục hồi chi tiêt bằng hàn đắp, đặc điểm chung của pp hàn đắp.

Phục hồi bằng phương pháp hàn, hàn đắp Hàn là một quá trình công nghệ tạo ra mối liên kết không tháo được của các chi tiết kim loại khi người ta đốt nóng cục bộ chi tiết đó đến nhiệt độ chảy hoặc trạng thái dẻo, sau đó có thể không dùng áp lực hoặc dùng áp lực ép các chitiết đó liên kết với nhau Hàn đắp là một dạng công nghệ hàn, thực hiện đắp lên bề mặt chi tiết một lớp kim loại nhất định

Câu 9: Thế nào là hàn chi tiết bằng hồ quang, đặc điểm chung của pp hàn hồ quang.

Hồ quang: là hiện tượng phóng điện qua môi trường khí giữa hai điện cực Hồ quang phát

ra một nguồn ánh sáng và nguồn nhiệt tập trung rất lớn Để tạo ra hồ quang, dùng điện cực nóng chảy hoặc điện cực không chảy

Hàn hồ quang: là phương pháp hàn sử dụng nhiệt hồ quang để tan chảy kim loại ( vật liệuhàn hay điện cực nóng chảy – que hàn)

Hàn hồ quang tay: trong quá trình hàn hồ quang, các chuyển động gây hồ quang, dịch chuyển que hàn, dịch chuyển hồ quang dọc theo mối hàn được thực hiện bằng tay

Hàn hồ quang bán tự động: Dịch chuyển dây hàn bằng máy

Hàn hồ quang tự động: chuyển động của dây hàn và hồ quang ( duy chì và dịch chuyển) được thực hiện bằng máy

Đặc điểm:

- Nguồn nhiệt cao (4000*C), cho nên có thể hàn được tất cả các kim loại.

- Thiết bị hàn đơn giản, dễ sử dụng và sửa chữa.

- Năng suất hàn đắt cao

- Phù hợp với các loại mối ghép từ đơn giản đến phức tạp.

- Dễ gây biến dạng nhiệt, ứng suất dư vùng xung quanh mối hàn.

- Độc hại cho người thao tác.

Câu 10:Các biện pháp chống biến dạng hàn chủ yếu.

- Cố gắng giảm tới mức tối đa lượng kim loại nóng chảy, không cho phép có nhiều mối

hàn cắt nhau, phân bố hợp lý mối hàn

- Khi lắp ghép cần tránh có những mối hàn đính gây nên mối ghép cứng Tốt nhất dùng

đồ gá sao cho khi hàn kim loại mối hàn có thể co giãn tự do

- Đặc biết chú ý thứ tự các mối hàn và hướng hàn.