ĐỒ án CÔNG NGHỆ CHẾ tạo máy bản word

Đồ án thiết kế chi tiết bánh răng Đồ án thiết kế chi tiết bánh răngĐồ án thiết kế chi tiết bánh răngĐồ án thiết kế chi tiết bánh răngĐồ án thiết kế chi tiết bánh răngĐồ án thiết kế chi tiết bánh răngĐồ án thiết kế chi tiết bánh răng

ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

NHĨM 1

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA

CƠNG BÍCH ĐUƠI

Họ và tên sinh viên :

Giáo viên hướng dẫn :

1 Đầu đề đồ án:Thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng bích

đuơi

2 Số liệu đồ án:

1 Bản vẽ chi tiết bích đuơi

2 Sản lượng: 10000 ch/năm(loạt vừa)

3 Nội dung các phần thuyết minh vàø tính tốn:

 Xác định dạng sản xuất

 Phân tích chi tiết gia cơng

 Chojn phơi và phương án chế tạo

 Chọn tiến trình gia cơng

 Thiết kế nguyên cơng

 Xác định lượng dư trung gian vào kích thước

trung gian

 Xác định chế độ cắt và thời gian gia

công cơ bản

4 Các bản vẽ :

 Bảnn vẽ sơ đồ nguyên cơng 12A3

 Bản vẽ đồ gá 1A2

5 Ngày giao đồ án:

6 Ngày hoàn thành đồ án:

Nội dung vào yêu cầu của đồ án được thông qua hội nghị bộ môn này

Giáo viên hướng dẫn

CHÖÔNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

-1 Công dụng của chi tiết

Chi tiết là bích đuôi của bơm thủy lực bánh răng ăn khớp ngoài

Bích đuôi này khi lắp với thân bơm và bích đầu tạo nên một bơm thủy lực bánh răng Bơm bánh răng là loại bơm có thể tạo được áp suất cao và lưu lượng lớn, loại bơm này được dùng phổ biến trong các hệ thống thuỷ lực

2 Điều kiện làm việc

Chi tiết làm việc ở áp suất cao nên độ bền của chi tiết phải cao.

3 Yêu cầu kỹ thuật

Đây là bích đuôi của bơm thủy lực bánh răng, nó được lắp vối thân bơm do đây

là bơm nên yêu cầu độ kín của mối ghép phải được đảm bảo, do đó mặt lắp phải

Các lỗ 11 và 24 dùng để bắt bulông để lắp ráp bích đuôi và thân bơm, cho nên không yêu cầu cao về độ chính xác

Các lỗ 4 xiên có tác dụng tra dầu vào ổ, nên cũng không yêu cầu khắt khe về

độ chính xác

Ngoài ra về mặt thẩm mỹ, yêu cầu các mặt ngoài của bơm không gia công

phải cĩ độ nhám Rz = 80 m.

4 Các yêu cầu độ chính xác về vị trí tương quan.

Yêu cầu về vị trí tương quan quan trong nhất đối với chitiết trên là :

- Độ chính xác và khoảng cách tâm giữa 2 lỗ

- Đĩ khơng song song của mặt lỗ (lỗ không suốt) so với mặt lỗ không vượt quá 0,02 mm

- Độ khơng vuơng gĩc của mặt lỗ so với mặt này của bích khơng vượt quá 0,01mm

- Dụng cụ kiểm tra: dùng đồng hồ so cĩ độ chính xác 0,01 để kiểm tra các sai lệch về vị trí tương quan của chi tiết

 Sơ đồ kiểm tra độ chính xác về độ song song của lỗ 6 và lỗ 6’

Chi tiết được đặt trên bàn máp Cắm 2 trục kiểm 36 sít vào 2 lỗ 6 và 6’.Gá trục mang đồng hồ so lên trục kiểm gắn trong lỗ 6, sau đĩ cho mũi của đồng hồ so tiếp xúc với trục kiểm tra cắm vào lỗ 6’ Dịch chuyển bạc gắn trên trục kiểm 1 cho mũi của đồng hồ so di chuyển trên trục kiểm thứ 2 Độ sai lệch của đồng hồ so chính là độ khơng song song của 2 lỗ 6,6’và độ khơng song song này khơng được phép vượt quá 0,02 mm trên suốt chiều dài của lỗ

- Sơ đồ kiểm tra độ chinh xác về vị trí tương quan giữa bề mặt trong của lỗ

6 và bề mặt 5

- Chi tiết được đặt trên bàn máp,cắm trục kiểm 36 sít vào lỗ 4 Gáđồng hồ so lên bề mặt 3 của chi tiết sao cho mũi của đồng hồ so

ti vào mặt của trục kiểm Xoay trịn đế đồng hồ so xung quanh trước, độ sai lệch giữa đồng hồ so chính là độ khơng vuơng gĩc giữa bề mặt của lỗ 4 với mặt phẳng 3 Độ sai lệch này khơng vượt quá 0,01 mm

5 Vật liệu chi tiết

Chi tiết được chế tạo bằng gang xám 28-48, vật liệu này cĩ cácthơng số như sau :

6 Tính cơng nghệ của chi tiết

+ Chi tiết yêu cầu về độ chính xác một số bề mặt, độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt chi tiết, yêu cầu độ nhám bề mặt làm việc tương đối cao

+ Về hình dạng của chi tiết cũng khá đơn giản nên dễ dàng trong quá trình chế tạo phơi

+ Để gia cơng một số bề mặt đặc biệt của chi tiết cần thiết kế đồ gá thích hợp để đảm bảo chính xác kích thước, đạt được độ nhám theo yêu cầu, qui trình chế tạo đạt được năng suất cao…

CHƯƠNG 2 : XÁC ĐỊNH DẠNG SẲN XUẤT

1 Khối lượng của chi tiết

M ≈ 2.7(kg)

Chương III: CHỌN DẠNG PHOOIN VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ

TẠO PHÔI3.1 Xác định phương pháp chế tạo phôi:

Vật liệu thân hộp là Gang xám 28-348, với loại vật liệu này và dạng sản xuất

đã xác định ở trên nên chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp đúc Hiện

nay có những phương pháp đúc sau:

3.2 Tạo phôi bằng phương pháp đúc

Việc chế tạo phôi bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay vì phôi đúc có thể đúc được những dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt kích thước từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp khác như rèn, dập khó đạt được Cơ tính và độ chính xác của phôi đúc tuỳ thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm khuôn Tuỳ theo tính chất sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật để chọn các phương pháp đúc khác nhau Có thể đúc trong khuôn kim loại, đúc trong khuôn cát, đúc li tâm…

3.2.1 Đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy:

+ Ưu điểm :

- Độ chính xác của phôi cao

- Năng suất đúc cao do khuôn được làm bằng máy

- Đúc được các chi tiết có trọng lượng từ bé đến lớn

- Lượng dư để lại cho gia công nhỏ

- Vật liệu chế tạo khuôn là cát, đất sét có sẵn nên hạ giá thành sản phẩm

- Góc thoát khuôn lấy bằng 30

- Dung sai kích thước phôi theo cấp chính xác đối xứng

- Theo hướng dẫn đồ án CNCTM thì dung sai kích thước là  IT 15/2(ghi trên bản vẽ phôi)

- Độ nhám Rz = 80 m

- Theo hướng dẫn đồ án CNCTM thì dung sai kích thước là IT15/2

- Dung sai kích thước chi tiết đúc (mm), lấy theo IT15:

Bản vẽ lồng phôi

Bản vẽ đánh số

CHƯƠNG IV: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT CỦA PHÔI.

Các bề mặt của phôi được đánh số như sau :

+ Kích thước tương quan với bề mặt 5 là :

Các phương pháp cĩ thể gia cơng là : PHAY, BÀO, MÀI

106-7

-6,3-12,53,2-6,30,8-1,6

Tinh

Mỏng

12-1411-138-10

-7

-12,5-253,2-6,3(0,8)-1,6MÀI

PHẢNG Nửa tinh

TinhMỏng

8-116-86-7

-6

-3,20,8-1,60,2-0,4

Từ hình dạng vào yêu cầu của bề mặt vào để làm chuån tinh cho các bề mặt khác vào để đạt được năng xuất cao ta chọn phương pháp gia cơng : PHAY MẶT ĐẦU – phay thơ

-Bề mặt 2, 3 :

Phơi sau khi đúc đạt độ nhám yêu cầu của chi tiết, do đĩ khơng cần phải gia cơng.

- Bề mặt 4 :

+ Loại bề mặt : lỗ f8 không thông

+ Độ nhám : Ra = 1,25 mm

Chọn phương pháp gia công : KHOAN + DOA

Phương pháp gia công Cấp chính xác Độ nhám

Kinh tế Đạt được Ra (m )KHOAN ( d<15

DOA Nửa tinhTinh

Mỏng

9-107-87

8-6

6,3-12,51,6-3,20,4-0,8

12-14118-9

106-7

-6,3-12,53,2-6,30,8-1,6

BÀO Thơ

Tinh

Mỏng

12-1411-138-10

-7

-12,5-253,2-6,3(0,8)-1,6MÀI

PHẲNG Nửa tinhTinh

Mỏng

8-116-86-7

-6

-3,20,8-1,60,2-0,4

Để tăng năng xuất gia cơng, phù hợp với lọai bề mặt, đạt độ nhám theo yêu cầu Nên ta chọn phương pháp gia cơng : PHAY THƠ + MÀI BÁN TINH + MÀI TINH

CHƯƠNG V: THIẾT KẾ CÁC NGUYÊN CƠNG CƠNG

- Máy gia công

- + Máy phay đứng 6H12

+ Bề mặt làm việc của bàn: 320-1250 mm2

+ Số vòng quay của trục chính(vg\ph): 30-1500vg\ph

+Bước tiến của bàn(mm\ph): 30-1500

+Công suất động cơ(KW): 7

- Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu chắp răng bằng hợp kim cứng D=100mm

Do đó chi tiết được khống chế 6 bậc tự do

Do đó chi tiết được khống chế 3 bậc tự do

- Sơ đồ định vị:

- Máy gia công:

+ Máy phay đứng 6H12

+ Bề mặt làm việc của bàn: 320x1250 mm2

+ Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 30-1500

+ Bước tiến của bàn (mm/ph) 30-1500

+ Công suất động cơ (KW) : 7

- Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu chắp răng bằng hợp kim cứng:

D = 100 mm

B = 50 mm

- Dung dịch trơn nguội: emunxi

- Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 2% ; đồng hồ so 1/100

IV Nguyên công 4

Do đó chi tiết được khống chế 6 bậc tự do

- Sơ đồ định vị:

- Máy gia công:

Máy khoan cần 2A55

D = 11mm

L = 180 mm

L0 = 98 mm

- Dung dịch trơn nguội: dầu hoả

- Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 2% ; đồng hồ so 1/100

Do đó chi tiết được khống chế 6 bậc tự do

- Dụng cụ cắt : dao khoét chuyên dụng

- Dung dịch trơn nguội: dầu hoả

-Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 2%

VI Nguyên công 6:

Do đó chi tiết được khống chế 6 bậc tự do

- Sơ đồ định vị:

- Máy gia công:

Máy doa

+ Số vòng quay của trục chính (vg/ph)80- 450

+ Bước tiến một vòng quay trục chính (mm/vg) 0,05 – 2,2

+ Công suất động cơ (KW) : 1,7 - 5

+ Hiệu suất máy (KW) 0,8

- Dụng cụ cắt:

+ Dao khoét:

D = 35 mm

L = 250 mm

L0 = 98 mm

- Dung dịch trơn nguội: dầu hoả

- Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 2%

VII Nguyên công 7:

Do đó chi tiết được khống chế 6 bậc tự do

- Sơ đồ định vị:

- Máy gia công:

Máy khoan cần 2A135

+ Số vòng quay của trục chính (vg/ph)68- 1100

+ Bước tiến một vòng quay trục chính (mm/vg) 0,11 – 1,6

+ Công suất đầu khoan (KW) : 6

+ Hiệu suất máy (KW) 0,8

- Dụng cụ cắt: Mũi khoan ruột gà

D= 16mm

L=225mm

Lo=130mm

- Dung dịch trơn nguội: dầu hoả

-Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 2%

VII Nguyên công 8:

Gia công bề mặt 9 và hai lỗ nghiêng 4

- Phương pháp gia công: KHOAN

- Định vị:

+ Định vị mặt phẳng 5: khống chế 3 bậc tự do

+ Định vị 2 lỗ (mặt 6) bằng một chốt trụ ngắn và một chốt trám: khốngchế 3 bậc tự do

Do đó chi tiết được khống chế 6 bậc tự do

- Sơ đồ định vị:

- Máy gia công:

+ Máy khoan đứng 2A 135

+ Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 68 - 1100 + Bước tiến vòng (mm/vg) 0,11 – 1,6

+ Công suất động cơ (KW) : 6

+ Hiệu suất máy : = 0,8

- Dụng cụ cắt: mũi khoan ruột gà:

D = 16 mm

L = 225 mm

L0= 130 mm

- Dung dịch trơn nguội: khan

- Dụng cụ kiểm tra: thước cặp cấp chính xác 2%

IX Nguyên công 9:

Gia công mặt 11 hai lỗ nghiêng 4

-Phương pháp gia công : KHOAN

-Sơ đồ nguyên công

- Đồ gá chuyên dùng

-Máy gia công:

+ Máy khoan đứng 2A 135

+ Số vòng quay của trục chính (vg/ph) 68 - 1100

+ Bước tiến vòng (mm/vg) 0,11 – 1,6

+ Công suất động cơ (KW) : 6

+ Hiệu suất máy : = 0,8

-Dung dịch trơn nguội : dầu hỏa

-Dụng cụ kiểm tra : thước cặp cấp chính xác 2%

X Nguyên công 10:

phay rãnh 7

-Phương pháp gia công : phay định hình

-Máy gia công : máy phay định hình

-Dung dịch trơn nguội : dung dịch emunxi

-Dụng cụ kiểm tra : thước cặp cấp chính xác 2%

XI Nguyên công 11: Mài tinh, mài mỏng lỗ 36(tương tự nguyên công 6)

XII Nguyên công 12: Gia công mặt 3

Phương pháp gia công : mài mặt phẳng

-Máy gia công: máy mài mặt phẳng 372d

+Kích thước bàn :300x1000mm

+Công suất động cơ trục chính đá mài (kw) N=4.5, hiệu suất máy :0.95+Số vòng quay của đá mài là : 1440 vòng/ph

-Dụng cụ cắt : đá mài

-Dung dịch trơn nguội: nước xôđa

-Dụng cụ kiểm tra : thước cặp cấp chính xác 2%,đồng hồ so 1/100

CHƯƠNG VI:TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

Để đạt được một chi tiết có hình dáng, kích thước và chất lượng bề mặt phù hợp với yêu cầu trong bản vẽ cần phải thực hiện qua nhiều bước, nguyên công.

Tại mỗi bước, mỗi nguyên công hớt đi một lớp kim loại trên bề mặt gia công để làm thay đổi hình dạng và kích thước phôi Lớp kim loại được lấy đi trong quá trình gia công cơ gọi là lượng dư Khi thiết kế quy trình công nghệ cần phải xác định lượng dư hợp lí vì :

- Lượng dư lớn quá sẽ tốn nguyên vật liệu, năng lượng điện, dụng cụ cắt, tiêu hao lao động và thời gian gia công.

- Ngược lại, nếu lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ hớt đi những sai lệch của phôi, nhằm biến phôi thành chi tiết hoàn chỉnh.

Việc xác định lượng dư gia công cơ trong chế tạo máy có thể xác định theo hai phương pháp sau :

*)Phương pháp thống kê kinh nghiệm :

Theo phương pháp này lượng dư xác định dựa trên tổng số lượng dư các bước theo kinh nghiệm, lượng dư ở đây được xác định một các máy móc, không dựa trên các bước, nguyên công, không tính đến sơ đồ định vị và kẹp chặt nên lượng dư không chính xác.

*)Phương pháp tính toán phân tích :

Theo phương pháp này thì lượng dư được xác định dựa trên những điều kiện cụ thể của quá trình công nghệ gia công chi tiết, nên cần phân tích các yếu

tố ảnh hưởng trực tiếp đến việc xác định lượng dư và mức độ ảnh hưởng của các yếu tố đến trị số lượng dư cần xác định Việc phân tích được tiến hành theo các bước, lần chuyển dao nguyên công.

1 Tính lượng dư cho lỗ 6:

 0 Đúc lỗ 30 CCX : 15 độ nhám Rz+T = 500 m

 1 Khoét thơ CCX : 13 độ nhám Rz = 50 m

 2 Khoét tinh CCX : 10 độ nhám Rz = 20m

 3 Mài trơn tinh CCX : 6 độ nhám Rz = 3,2m

 Cơng thức tính lượng dư cho lỗ :

Trong đó:

Zimin : lượng dư bé nhất của i(m)

Ti-1 : chiều sâu lớp biến cứng ở bước gia công sát trước để lại (m)

i-1 : sai lệch không gian của bề mặt cho trước nguyên cơng sát trước để lại (m)

i : sai số gá đặt phơi (m)

Tính tốn:

-Xác định chiều sâu lớp biến cứng T sau mỗi bước

+Phơi: Rz + T = 500 (m)

+Khoét thơ, khoét tinh, mài tron tinh: T=0

-Xác định sai lệch không gian 

+Sai lệch khơng gian khi khĩet thơ do phơi để lại:

+Sai lệch khơng gian khi khoét tinh do khoét thơ để lại:

(m)

+: dung sai chuốt trụ: (m)

=9(m) Cấp chính xác chế tạo chuốt lỗ IT6+: dung sai đường kính là 8 :

= 15 (m) Cấp chính xác của lỗ là IT7+:khe hở nhỏ nhất giữa lỗ và chuốt

=

15 9

32

y tg

l

D

Vậy:

=H.tgαmax=40,3.103.0,233.10-3=9,37(m)

-Xác định sai số kẹp chăt:

Do lõi kẹp vuông góc với bề mặt gia công nên sai số kẹp chặt:

Tính toán lượng dư nhỏ nhất

 Lượng dư cho bước khoét thô

=2.(20+ 0,372+14,07 ) 68, 22 = (m).

 Kích thước trung gian được tính như sau:

- Kích thước lỗ  36+0.027

Dmax4 = 36 + 0,027 = 36,027 (mm)

- Kích thước trung gian lớn nhất cho bước tiện kim cöông:

Dmax3= Dmax4 – 2Zmin3

= 36,027 – 0,0682 = 35,959 (mm)

- Kích thước trung gian lớn nhất cho bước khoét tinh :

Dmax2 = Dmax3 – 2Zmin2

= 35,959 – 0,1284 = 35,831(mm)

- Kích thước trung gian lớn nhất cho bước khoét thô:

Dmax1 = Dmax2 – 2Zmin1

= 35,831 – 1,0785 = 34,753 (mm)

 Dung sai kích thước tra bảng như sau:

- Dung sai cuả phôi:

Dmax0 = 34 (mm)

 Dmin0 = Dmax0 - 0 = 34 – 1 = 33(mm)

Dmax1 = 35,830 (mm)

= 35,8 – 35.440 = 0,36 (mm)=360(m).

- Tiện kim cương :

2Zmin3 = Dmax4 – Dmax3

= 36,027 – 35,9 = 0,211(mm)=211(m).2Zmax3 = Dmin4 – Dmin3

= 36,011 – 35,8 = 0,127(mm)=127(m).Lượng dư tổng cộng lớn nhất và bền nhất:

2Zmin = = 1,830 + 0,07 + 0,127 = 1,927 (mm)

2Zmax = = 2,440 + 0,360 +0,211 = 2,911 (mm)

 Thu lại kết qủa :

Vậy kết quả tính tốn là đúng

BẢNG KẾT QUẨ

Bề mặt gia công: Lỗ Φ36+0,027; Ra=1,25(�7)Thứtự

Kích thướctính toán(mm)

Dun

g saitính toán δ(m)

Kích thước giới hạn(mm)

Trò soá giới hạn của lượng dư(m)

34,753

35,831

390 35,83

0

35,440

2440

18302.Khó

211 127

2991

1927

3 Xác định lượng dư tra lượng dư bằng cách tra bảng cho các

bề mặt còn lại:

1) Bề mặt số 1

Các bước công nghệ

CCX Dung sai

(mm)

Lượng

dư (mm)

KT trung gian(mm)

0-Phôi1-Phay thô

15 13

0.5 0.46

4 4

490.5450.23

Kích thước trung gian0-Phơi

1-Phay thơ

2-Phay tinh

3-Mài mặt phẳng

1513106

0.50.390.10.016

31

10.4

480.546.40.19545.40.05450.008

3) Nguyên cơng khoan, doa thơ, doa tinh bề mặt 4 8 0.016

-Các bước công

nghệ

CCX Dung sai

(mm)

Lượng dư (mm)

Kt trung gian

0.0180.0120.008

3.90.080.02

7.80.0097.960.006

Kt trung gian0-Phơi

1-Khoan 11

2-Khoét 24

1312

0.220.18

5.512

110.11240.09

Kt trung gian

Lượng dö(mm)

Kt trung gian

Kt trung gian

0-phôi

1-khoan lỗ 3

2-Phay thoâ rãnh

1312

0.140.25

1.5 2

30.0720.125

Tài Liệu Tham khảo

[1] Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy T 1 (NXB KH&KT ) [2] Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy T 2 (NXB KH&KT ) [3] Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy T 3 (NXB KH&KT ) [4] Giáo Trình Công Nghệ Chế Tạo Mỏy (NXB KH&KT ) [5] Sổ Tay Át Lát Đồ Gá (NXB KH&KT ) [6] Hướng Dẫn Thiết Kế Đồ Án CNCTM (Bộ môn CTM - ĐHKTCN ) [7] Thiết Kế Đồ án Công Nghệ (NXB KH&KT ) [8] Hướng Dẫn Thiết Kế Đồ án CNCTM

[9] Giáo trình Dung Sai (Bộ mụn CN CTM – CĐCN ) [10] Giáo Trình Công Nghệ Phôi (Bộ mụn CN CTM – CĐCN ) [11] Giáo trình nguyên lý cắt (Bộ mụn CN CTM – CĐCN ).