đồ án công nghệ chế tạo máy BÀN ĐỨNG

Chöông II: XAÙC ÑÒNH DAÏNG SAÛN XUAÁT Muïc ñích cuûa chöông naøy laø xaùc ñònh hình thöùc toå chöùc saûn xuaát (ñôn chieác, haøng loaït nhoû, haøng loaït vöøa, haøng loaït lôùn, haøng khoái) ñeå töø ñoù caûi thieän tính coâng ngheä cuûa chi tieát, choïn phöông phaùp cheá taïo phoâi thích hôïp, choïn thieát bò hôïp lyù ñeå gia coâng chi tieát. Ñeå thöïc hieän ñieàu naøy tröôùc heát ta caàn xaùc ñònh saûn löôïng chi tieát caàn cheá taïo trong moät naêm cuûa nhaø maùy theo coâng thöùc sau 1, trang 23, coâng thöùc 2.1: vôùi: + : soá saûn phaåm trong moät naêm theo keá hoaïch. + : soá löôïng chi tieát nhö nhau trong moät saûn phaåm. + : soá phaàn traêm döï kieán cho chi tieát maùy treân duøng laøm phuï tuøng thay theá. + : soá phaàn traêm chi tieát pheá phaåm trong quaù trình cheá taïo. Vaäy: Theå tích cuûa chi tieát V = 5,1.106 (mm3) Hay V= 5,1(dm3) m = V = 5.17=35,7( Kg) Tö ø m ,N tra baûng 2 13 .Ta coù daïng saûn xuaát haøng loaït vöøa Khoái löôïng cuûa chi tieát: m =35,7(Kg) Töø ñaây ta suy ra nhòp saûn xuaát : t= +F: Toång thôøi gian laøm vieäc trong moät naêm tính baèng giôø ; F=8300=2400 (giôø) +N: Saûn löôïng chi tieát haøng naêm saûn xuaát N=5500 (chi tieát)

Trang 1

MỤC LỤC

Trang

Chương V: Trình tự gia công các nguyên công

13

Trang 2

LỜI NÓI ĐẦU

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy là môn học thuộc chuyên nghành của sinh viên ngành cơ khí chế tạo máy Là môn học tổng hợp những kiến thức sau cùng của nhiều môn học như: Công nghệ chế tạo máy, Gia công kim loại, Công nghệ kim loại, Kim loại học và nhiệt luyện, … Qua đồ án này giúp cho sinh viên làm quen với những quy trình công nghệ hiện đại,cũng như bán sát thực tế sản xuất trước khi làm luận án tốt nghiệp.

Việc thiết lập quy trình công nghệ gia công chi tiết nhằm ứng dụng được những công nghệ gia công mới, loại bỏ những công nghệ lạc hậu không đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, chất lượng kém Ngoài ra việc thiết lập quy trình công nghệ gia công giúp người chế tạo giảm được thời gian gia công và tăng năng suất làm việc để đáp ứng sản phẩm theo yêu cầu sử dụng.

Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau Việc thiết lập quy trình công nghệ gia công còn là sự so sánh có chọn lựa để tìm ra một phương án công nghệ hợp lý nhằm đảm bảo những yêu cầu kỹ thuật, giá thành, thời gian gia công cho sản phẩm nhằm đáp ứng nhu cầu xã hội.

Sinh viên thực hiện:

THÁI SAN

Trang 3

Nhận xét của giáo viên hướng dẫn:

Trang 4

Chương I: NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG

Mục đích của phần này là xem kết cấu và các điều kiện kỹ thuật cho trong bản

vẽ chi tiết có phù hợp hay không đối với chức năng phục vụ và khả năng chế tạo

1/ Phân tích chi tiết gia công:

Bàn đứng là một chi tiết dạng hộp,là chi tiết có hình khối rỗng(xung quanh

co thành vách).Thường làm nhiệm vụ của chi tiết cơ sở để lắp các đơn vị lắp(nhóm cụm bộ phận)của những chi tiết khác lên nó tạo thành

Là bàn đứng lắp trên máy phay thông qua rảnh đuôi én dọc ,chi tiết này rấtquan trọng nó có thể di chuyển lên xuống và nó được lắp nghép với bàn máyngang di chuyển qua lại để gắn phôi và đồ gá /để gia công các chi tiết khác chitiết làm việt trong điều kiện bình thường ,yêu cầu kỷ thuật khá cao ở rảnh đuôién và chiệu tải trọng tỉnh nên được chế tạo khá chính xác

2/ Tính năng công nghệ trong kết cấu chi tiết:

3 lỗ φ44độ chính xác cấp 7với lắp nghép ổ lăn G7 ,độ bóng cấp 6 lắp nghép đểđiều khiển bàn máy dọc ngang

Hai rảnh đuôi én dọc và ngang được chế tạo khá chính xác cấp 7 với dung sai0,042 ,độ thẳng góc giữa các rảnh mang cá là 0,05,độ không song song giữa cácrảnh đuôi én là 0,03 độ bóng trên rảnh đuôi én cấp 5

Lổ φ47độ chính xác cấp 7với lắp nghép ổ lăn G7 ,độ bóng cấp 6 lắp nghép đểnâng bàn đứng

Lổ φ45 dùng để dẩn truyền động cơ theo trục vít me,lổ này ta tiến hành gia côngkhoét thô,đạt độ bóng cấp 4

Lổ φ19và φ12 được chế tạo chính xác cấp 7 ,độ bóng cấp 6 ,lắp nghép với ổ lănnG7

Kích thước 56x120 và tên có 4 lổ φ8ta rô ren :phay thô sau đó ta rô ren để lắpđộng cơ điện ,độ chính xác cấp 1,Rz = 80-40

Kích thước 78x90 trên có 4 lổ φ8dùng ta rô ren :ta tiến hành phay thô sau đókhoan và ta rô ren

3/ Phân tích kỹ thuật:

- Vật liệu chế tạo tay biên là: Gang Xám 21-40

Trang 5

- Độ cứng HB: 170-241

- Giới hạn kéo: =210 2

mm

kg k

σ

- Giới hạn uốn: =400 2

mm

kg u

σ

-Độ giản dài 0,5%

-Giớ hạn bean nén 750(N\mm)

-Dạng graphit :tấm thô

(2.8÷ 3.5) %C , (1.5÷3)% Si, (0.5÷1)% Mn, (0.1÷0.2)% P, 008% S và một sốnguyên tố khác như: Cr, Ni, Cu, Al …

- Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mòn, tính đúc tốt, có góp phần làm giảmrung động nên được sử dụng nhiều trong chế tạo máy

- Trong quá trình làm việc chủ yếu là chịu nén nên chi tiết được làm bằng gangxám là phù hợp

Trang 6

Chương II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

- Mục đích của chương này là xác định hình thức tổ chức sản xuất (đơn chiếc,hàng loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loạt lớn, hàng khối) để từ đó cải thiện tínhcông nghệ của chi tiết, chọn phương pháp chế tạo phôi thích hợp, chọn thiết bịhợp lý để gia công chi tiết

- Để thực hiện điều này trước hết ta cần xác định sản lượng chi tiết cần chế tạotrong một năm của nhà máy theo công thức sau [1, trang 23, công thức 2.1]:

5511

Tư ø m ,N tra bảng 2 /13 .Ta có dạng sản xuất hàng loạt vừa

Khối lượng của chi tiết: m =35,7(Kg)

Từ đây ta suy ra nhịp sản xuất : t=

N

F

*60

+F: Tổng thời gian làm việc trong một năm tính bằng giờ ; F=8*300=2400 (giờ)+N: Sản lượng chi tiết hàng năm sản xuất N=5500 (chi tiết)

)(18,265500

Trang 7

Chương III: CHỌN PHÔI

1.Chọn dạng phôi:

- Có rất nhiều phương pháp để tạo nên phôi Do đó cần phải phân tích (phân tích

ưu điểm, khuyết điểm) giữa các kiểu tạo phôi với nhau nhằm tìm ra phương pháptạo phôi thích hợp cho quá trình gia công cơ sau này, nên ta có một số phươngpháp tạo phôi sau:

2 Phôi đúc:

- Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập, nhưng việc chế tạo khuôn đúccho những chi tiết khá phức tạp vẫn dễ dàng, thiết bị lại khá đơn giản Đồng thờichi tiết rất phù hợp với những chi tiết có vật liệu là gang vì có những đặc điểmnhư sau:

+ Lượng dư phân bố đều

+ Tiết kiệm được vật liệu

+ Giá thành rẻ, được dùng phổ biến

+ Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnh máy khi gia công giảm

+ Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong (chỉ phát hiện lúc giacông) nên làm giảm năng suất và hiệu quả

* Kết luận:

- Từ các phương pháp tạo phôi , ta nhận thấy phôi đúc là phù hợp với chi tiết đãcho nhất vì có nhiều ưu điểm hơn so với các phương pháp khác đặc biệt khi vậtliệu chi tiết là gang xám

- Vậy ta chọn phương pháp để tạo ra chi tiết là dạng phôi đúc

3 Phương pháp chế tạo phôi:

- Trong đúc phôi có những phương pháp như sau:

a Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:

- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản,thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ

- Loại phôi này có cấp chính xác: IT 16 IT÷ 17

- Độ nhám bề mặt: R z =160µm

Trang 8

b Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại:

- Nếu công việc thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành caohơn so với đúc trong khuôn mẫu bằng gỗ Loại này phù hợp với dạng sản xuấthàng loạt vừa và lớn

c.Đúc trong khuôn kim loại:

- Độ chính xác cao nhưng giá thành thiết bị dầu tư lớn, phôi có hình dáng gầngiống với chi tiết Giá thành sản phẩm cao Loại này phù hợp với dạng sản xuấthàng loạt lớn và hàng khối

f Đúc trong vỏ mỏng:

- Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được dùng trong sản xuất hàngloạt lớn và hàng khối

* Kết luận:

- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất đãchọn ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi là: “Đúc trong khuôn cát mẩu kim loại ”

+ Phôi đúc đạt cấp chính xác là: I

Trang 9

4 Tạo phôi – Thông số về phôi:

- Chi tiết giá đỡ được chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn kim loại,làm khuôn bằng máy

+ Lượng dư : 3.5mm

+ Góc nghiêng thoát khuôn: 2 0

Bản vẽ đúc của chi tiết.

Trang 10

Chương IV: LẬP TIẾN TRÌNH GIA CÔNG

1 Mục đích:

- Xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thước, vịtrí tương quan, hình dạng hình học, độ nhám, độ bóng của bề mặt theo yêu cầucủa chi tiết cần chế tạo

2 Nội dung:

- Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi

- Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt

- Chọn trình tự gia công các bề mặt chi tiết

a Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi:

- Sử dụng các thiết bị như: Máy phay, khoan, khoét, doa, …

b Chọn chuẩn công nghệ:

- Khi phân tích chi tiết chế tạo ta thấyrảnh đuôi én vì nó làm chuẩn để gia côngvà kiểm tra các chi tiết khác như :

+độ song song giữa các rảnh đuôi én

+độ song song các rảnh đuôi én và tâm lổ

+đ65 vuông góc giửa tâm lổ và rảnh đuôi én

c Chọn tiến trình gia công các bề mặt phôi:

- Từ sự phân tích chuẩn trên đây, các nguyên công để gia công chi tiết gồm:+ Gia công hai mặt phẳng kích thước 370x28 và 370x19

+gia công mặt phẳng kích thước 142x100

+gia công mặt phẳng kích thước 240x28;240x45;240x20

+ Gia công thô và tinh 2 lỗ φ44

+ Gia công thô và tinh lỗ φ44

+gia công mặt phẳng kích thước 120x76

+gia công mặt phẳng kích thước φ30 và φ20

+gia công thô và tinh lỗ φ47

+gia công thô và tinh lổ φ19và φ12

+gia công khoan và ta rô ren M8 ở kích thước 120x76

+ Gia công thô mặt phẳng kích thước 78x90

Trang 11

+Khoan φ45 va φ8ø tarô lỗ ren M8.

+gia công 2 rảnh đuôi én kích thước 370x17x10

+gia công 2 rảnh đuôi én kích thước 240x17x10

3.Phương án có thể gia công:

Phương án 1 Phương án 2 Phương án 3

Gia công thô và tinh mặt

1,2,3,4

gia công thô và tinh mặt 5 Gia công thô và tinh mật

6,7,8,9gia công thô và tinh mặt 5 Gia công thô và tinh mặt

1,2,3,4

gia công thô và tinh mặt 5

Gia công thô và tinh mật

11,10

Gia công thô và tinh lổ 12

Gia công thô và tinh mặt 13 Gia công thô và tinh mặt

Trang 12

18Gia côngthô và tinhlổ 17 và

18

Gia công thô và tinh lỗ 16 Gia côngthô và tinhlổ 17 và

18Gia công khoan và ta rô ren

lổ 19

Gia công mặt 20 Gia công mặt 20

Gia công mặt 20 Gia công khoan và ta rô ren

lổ 19

Gia công khoan và ta rô renlổ 19

Gia công lổ 21 và Gia công

khoan và ta rô ren lổ 22

Gia công lổ 21 và Gia côngkhoan và ta rô ren lổ 22

Gia công lổ 21 và Gia côngkhoan và ta rô ren lổ 22Gia công thô và tinh hai

rảnh đuôi én 24,23

Gia công thô và tinh hairảnh đuôi én 25,27 và phay27

Gia công thô và tinh hai

rảnh đuôi én 25,27 và phay

Chương V:TRÌNH TỰ GIA CÔNG CÁC NGUYÊN CÔNG

Trang 13

Nguyên công 1:Phay mặt phẳng

a.Bước 1: Phay thô

-Lượng dư Zb=3mm

-Vậy chiều sâu cắt t=3mm

-Lượng chạy dao răng Sz=0.06 (mm/răng)

-Lượng chạy dao vòng So=0.06*16=0.96(mm/vòng)

-Theo kết quả tra chế độ cắt ta có: Vlt=51 m/phút

60

*14.3

1000

*51

*

1000

*1000

*

D

V n D

*

-Thời gian gia công: To=

n S

L L L

*

2

1 ++

(phút) L:Chiều dài bề mặt gia công (mm)

L1:Chiều dài ăn dao.(mm)

Trang 14

L2:Chiều dài thoát dao(mm)

S:Lượng chạy dao vòng(mm/vòng)

n:Số vòng quay hoặc hình trình képtrong 1 phút

Vậy L=370

L1= t(D−d) +(0.5+3)= 3(60−40) +10=17.7mm

L2=3mm

63.1250

*96

0

37,17

-Vậy chiều sâu cắt t=0.5mm

60

*14.3

1000

*36

*

1000

*1000

*

n S

L L L

*

2

1 +

L:Chiều dài bề mặt gia công (mm)

Vậy L=370

L1 t(D−d)+(0.5+30)= 0.5(60−40) +10=13.2mm

L2=3mm

75.0160

*2

3

2.133370

=++

=

Trang 15

Nguyên công 2:Phay mặt phẳng.

-Theo kết quả tra chế độ cắt ta có: Vlt=55,5 m/phút

60

*14.3

1000

*5.55

*

1000

*1000

*

D

V n D

*250

= (m/phút)

n S

L L L

*

2

1 ++

Trang 16

Vậy L=147

L1 t(D−d)+(0.5+30)= 3(110−70)+10=21mm

L2=3mm

14.1250

=++

=

b.Bước 2:Phay tinh

Lượng dư Zb=0.5mm

-Lượng chạy dao vòng So=0.18*12=2,16(mm/vòng)

60

*14.3

1000

*39

*

1000

*1000

*

n S

L L L

*

2

1 +

Vậy L=147

L1 t(D−70)+(0.5+30)= 0.5(110−70) +10=14.5mm

Trang 17

L2=2mm

47.0160

*16

2

5.142

a.Bước 1: Phay thô

60

*14.3

1000

*51

*

1000

*1000

*

D

V n D

*

Trang 18

n S

L L L

*

2

1 ++

Vậy L=240

L1= t(D−d) +(0.5+30)= 3(60−40) +10=17.7mm

L2=3mm

1.1250

*96

0

37,17

60

*14.3

1000

*36

*

1000

*1000

*

D

V n D

*

n S

L L L

*

2

1 ++

Vậy L=240

L1 t(D−d)+(0.5+30)= 0.5(60−40) +10=13.2mm

Trang 19

L2=3mm

5.0160

*2

3

2.133

=

Nguyên công 4:khoét thô và doa thô hai lổ 44

Chọn máy 2H135,chọn dao bằng mủi khoét thép gió

a)khoét thô:

Lượng chạy dao vòng S=0,75(mm/vong) bảng 5-106(STCNCTM)

Vận tốc khoét V=21(m/phút)

Chiều sâu khoét t=3(mm)

Tuổi bền của dao T=40

Vận tốc cắt lý thuyết V= m x y

S t T

Cv

*

*Tra bảng 5-29 ta có :Cv=105, m=0.4 ,x=0.15 ,y=0.45

75.0

*3

*

40

105

45 0 15

Trang 20

Vlt= 120.7

43

*14.3

1000

*3.16

*

1000

*1000

*

D

V n D

*

-Thời gian gia công: To= i

n S

L L L

n:Số vòng quay hoặc hình trình kép trong 1 phút

i: Số lần cần gia công

100

*75

0

3230cot

*

3

b)doa thô:

Lượng chạy dao vòng S=2(mm/vong) bảng 5-114(STCNCTM)

Vận tốc khoét V=9.3(m/phút)

Chiều sâu khoét t=0.5(mm)

S t T

Cv

*

*Tra bảng 5-29 ta có :Cv=109, m=0.45 ,x=0 ,y=0.5

2

*5.0

*

180

109

5 0 0 45

1000

*2.9

*

1000

*1000

*

D

V n D

*

n S

L L L

*

2

1 ++

Trang 21

63

*2

3230cot

*25

0

Nguyên công 5: khoét và doa lổ 44

Chọn máy 2H135,chọn dao bằng mủi khoét thép gió

a)khoét thô:

Lượng chạy dao vòng S=0,75(mm/vong) bảng 5-106(STCNCTM)

Vận tốc khoét V=21(m/phút)

Chiều sâu khoét t=3(mm)

S t T

Cv

*

*Tra bảng 5-29 ta có :Cv=105, m=0.4 ,x=0.15 ,y=0.45

Trang 22

V= 16.3( / )

75.0

*3

*

40

105

45 0 15

1000

*3.16

*

1000

*1000

*

D

V n D

*

n S

L L L

*

2

1 ++

100

*75

0

3230cot

*

3

b)doa thô:

Lượng chạy dao vòng S=2(mm/vong) bảng 5-114(STCNCTM)

Vận tốc khoét V=9.3(m/phút)

Chiều sâu khoét t=0.5(mm)

S t T

Cv

*

*Tra bảng 5-29 ta có :Cv=109, m=0.45 ,x=0 ,y=0.5

2

*5.0

*

180

109

5 0 0 45

1000

*2.9

*

1000

*1000

*

D

V n D

*63

= (m/phút)

n S

L L L

*

2

1 ++

(phút)

Trang 23

63

*2

3230cot

*25

Trang 24

75

*14.3

1000

*54

*

1000

*1000

*

n S

L L L

*

2

1 +

Vậy L=120

L1 t(D−d)+(0.5+30)= 3(75−40) +10=19.5mm

L2=3mm

43.1200

*5

0

35.19

-Theo kết quả tra chế độ cắt ta có: Vlt=38( m/phút)

75

*14.3

1000

*38

*

1000

*1000

*

D

V n D

*125

= (m/phút)

n S

L L L

*

2

1 ++

Trang 25

Vậy L=120

L1 t(D−d)+(0.5+30)= 0.5(75−45) +10=13.8mm

L2=2mm

3.1125

*8

0

8.132120

=++

Trang 26

Vậy Vlt= 229.9

75

*14.3

1000

*54

*

1000

*1000

*

D

V n D

*

n S

L L L

*

2

1 +

Vậy L=30

L1 t(D−d)+(0.5+30)= 3(75−40) +10=19.5mm

L2=3mm

53.0200

*5

0

35.19

-Theo kết quả tra chế độ cắt ta có: Vlt=38( m/phút)

75

*14.3

1000

*38

*

1000

*1000

*

D

V n D

*

n S

L L L

*

2

1 ++

Trang 27

Vậy L=30

L1 t(D−d)+(0.5+30)= 0.5(75−45) +10=13.8mm

L2=2mm

46.0125

*8

0

8.132

-Bước tiến s=0.3(mm/vòng) Bảng 5-90

-Tốc độ cắt Vlt=28(m/phút) Bảng 5-90

Định dạng
Số trang	55
Dung lượng	2,27 MB

Tài liệu tham khảo	Loại	Chi tiết
[1]: Hướng dẫn thiết kế đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy (Gs.Ts Nguyển Đắc Lộc –Lưu Văn Nhang )	Khác
[2]: Sổ Tay Công Nghệ Chế Tạo Máy 1, 2,3(Nguyễn Đắc Lộc – Ninh Đức Tốn – Leõ Vaờn Tieỏn – Traàn Xuaõn Vieọt)	Khác
[3]: Thiết kế đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy (Trần Văn Địch – Nhà Xuất Bản Khoa Học Kỹ Thuật Hà Nội 2000)	Khác
[4]:Atlas Đồ Gá (Trần Văn Địch ) nhà xuất bản khoa học và kỷ thuật	Khác
[5]: cơ sở công nghệ chế tạo máy (Nguyễn Ngọc Đào-Hồ Viết Bình-Phan Minh Thanh)	Khác
[6]: công nghệ chế tạo máy (Hồ Viết Bình − Nguyễn Ngọc Đào)	Khác