ĐỀ CƯƠNG môn CÔNG NGHỆ ĐÓNG tàu

Đây là toàn bộ những câu hỏi ôn thi kết thúc môn học công nghệ đóng tàu. Tài liệu có đưa ra những nội dung dùng để trả lời các câu hỏi này. Đây là toàn bộ những câu hỏi ôn thi kết thúc môn học công nghệ đóng tàu thủy.

CÂU HỎI ÔN TẬP CÔNG NGHỆ ĐÓNG MỚI

1 Vẽ sơ đồ Quy trình công nghệ đóng tàu & trình bày hiểu biết của anh (chị) về Quy trình này

2 Trình bày các phương pháp lắp ráp tàu trên triền đà (từ các phân, tổng đoạn chế tạo trước) Ưu nhược điểm của các phương pháp này

3 Nêu mục đích, ý nghĩa của phóng dạng tuyến hình tàu Trình bày các phương pháp phóng dạng mà anh (chị) biết

4 Nêu những nguyên tắc cơ bản khi phân chia tàu thành các phân, tổng đoạn Phân tích ưu nhược điểm của phương pháp phân tổng đoạn so với phương pháp dựng sườn

5 Nêu ý nghĩa & trình bày quy trình chuẩn bị, xử lý vật liệu trước khi đưa vào sản xuất

6 Trình bày các phương pháp hạ thủy tàu trong đóng mới Phân tích ưu nhược điểm của từng phương pháp

7 Trình bày cấu tạo & chức năng của các loại dưỡng mẫu mà anh (chị) biết

8 Nêu các tiêu chuẩn làm sạch bề mặt trước khi sơn Kể tên các loại sơn được dùng trong đóng mới tàu & tính chất, phạm vi áp dụng của nó

9 Trình bày quy trình lắp ráp & kiểm tra lắp ráp các tổng đoạn với nhau trên triền có độ nghiêng 

10 Nêu công dụng của mã răng lược Vẽ hình minh họa quy cách mã răng lược & cách thức bố trí nó khi hàn lắp ráp tôn

11 Trình bày các giai đoạn trong quá trình hạ thủy dọc trên triền có độ nghiêng  Nêu những nguy hại có thể xảy ra trong các giai đoạn này

12 Vẽ hình minh họa & trình bày các phương pháp hàn đính, quy trình hàn đính các tấm tôn, cơ cấu với tôn

13 Trình bày quy trình thi công phân đoạn đáy đôi khoang hàng tàu hàng khô trên bệ khuôn theo phương pháp lắp úp (phân đoạn kết cấu theo hệ thống dọc gồm: dầm dọc đáy L, sống đứng, sống phụ, đà ngangï)

14 Trình bày Quy trình công nghệ chế tạo tổng đoạn khoang hàng tàu hàng khô (đáy đơn, mạn đơn) theo phương pháp dựng sườn Phân tích ưu nhược điểm của phương pháp này so với phương pháp phân tổng đoạn

15 Trình bày quy trình thi công phân đoạn vách ngang kín nước khoang hàng tàu hàng khô trên bệ khuôn (phân đoạn kết cấu theo hệ thống dọc gồm: nẹp đứng L, sống đứng T, sống nằm T)

16 Trình bày quy trình thi công phân đoạn mạn đơn khoang hàng tàu hàng khô (theo hệ thống ngang gồm: sườn thường L, sườn hộp, nẹp tấm dọc mạn)

17 Lắp và hàn phân đoạn phẳng

18 Trình bày về phóng dạng

19 Khai triển tôn bao

20 Chế tạo trước

21 Lắp ráp phân đoạn, tổng đoạn trong phương pháp pyramide và xây đảo

22 Các phương pháp hạ thủy tàu

23 Định tâm đường trục tàu

24 Nguyên tắc chung áp dụng vào việc hàn mối nối giữa các tổng đoạn thân tàu như sau nay

25 Lắp ráp và kiểm tra phân đoạn đáy

26 Lắp ráp và kiểm tra phân đoạn vách

27 Lắp ráp và kiểm tra phân đoạn mạn:

28 Lắp ráp và kiểm tra phân đoạn thượng tầng

29 Lắp ráp và kiểm tra phân đoạn lái

ĐỀ CƯƠNG CNĐM

Câu 1 : Vẽ sơ đồ Quy trình công nghệ đóng tàu & trình bày hiểu biết của anh (chị) về Quy trình này

H.1 >Sơ đồ quy trình công nghệ đóng tàu

Qui trình công nghệ đóng tàu là: Là một bộ phận của quá trình sản xuất, trong đó công nhân sử dụng tư liệu lao động để trực tiếp biến đối tượng lao động thành sản phẩm Quá trình công nghệ làm thay đổi kích thước bên ngoài, thay đổi tính cơ lí, hóa bên trong vật gia công chế tạo Quá trình công nghệ có thể phân biệt quá trình lao động như các quá trình gia công nóng, gia công cơ, lắp ráp…và quá trình tự nhiên trong đó con người không trực tiếp tác động như quá trình bong gỉ sắt, qtrình khô sơn…

QTCN có thể phân nhiều giai đoạn công nghệ khác nhau, mỗi giai đoạn công nghệ có thể phân chia thành nhiều nguyên công

Nguyên công là quá trình cơ bản của quá trình công nghệ, là phân công việc sx tại nơi làm việc do một công nhân hoặc một nhóm công nhân tiến hành trên một đối tượng lao động nhất định Trong công nghiệp đóng tàu hiện đại, chuyên môn hóa, sx có tính chất hàng loạt, QTCN đóng tàu thường bố trí theo dây chuyền

Có hai dạng dây chuyền sx :

1 : Có các vị trí công tác cố định cùng với công nhân, bước công việc, tư liệu sx Aùp dụng cho tri tiết, sx nhỏ, tàu cỡ nhỏ, cỡ trung có thể dịch chuyển được

2: Các đối tượng lao động cố định, các tổ đội sx phải di động qua các bước công việc và tư liệu sx Nhước điểm phức tap, kho khăn, khó phân ranh giới công việc giữa các tổ sx

QTĐM tàu thường theo các bước: Chuẩn bị: phóng dạng, làm dưỡng mẫu, xử lí vật liệu – lấy dấu, hạ liệu – Gia công chi tiết – Lắp ráp và hàn – Thử kín nước, sơn và trang trí – hạ thủy – lắp ráp thiết bị – Thử tàu, hoàn công và bàn giao

QUÁ TRÌNH ĐÓNG TÀU BAO GỒM :

1 Phóng dạng

2 Đặt ky

3 Gia công các phân tổng đoạn đáy tàu

4 Lắp đặt các phân tổng đoạn trên tàu

5 Gia công các phân tổng đoạn mạn

6 Lắp đặt các phân tổng đoạn mạn trên tàu

7 Gia công các phân tổng đoạn boong

8 Lắp đặt các phân tổng đoạn boong trên tàu

9 Hạ thủy

10 Lắp đặt hệ thống máy tàu và trang bị

11 Thử đường dài

12 Bàn giao

Câu 2:Trình bày các phương pháp lắp ráp tàu trên triền đà (từ các phân, tổng đoạn chế tạo trước)

Ưu nhược điểm của các phương pháp này

Trên triền đà tàu ta có thể lắp ráp theo một hai phương pháp: phương pháp phân đoạn hoặc tổng đoạn

1 Lắp ráp thân tàu từ các chi tiết, cụm chi tiết riêng lẻ, hàn các phân đó lại với nhau tại nơi lắp: Phương pháp dựng sườn :

Đây là phương pháp trước đây dùng để tàu cỡ lớn vỏ gỗ và tiếp tục áp dụng cho tàu thép tán bằng đinh rive Hiện nay , phương pháp này vẫn được dùng cho các tàu nhỏ

a Ưu điểm:

- Tiết kiệm diện tích do chỉ lắp ráp ở bệ lắp ráp

- Sử dụng ít phương tiện vận chuyển, ít bị biến dạng do vận chuyển

- Không cần trang bị cẩu có sức nâng lớn

- Không cần cẩu lật (dễ gây biến dạng)

- Có thể thực hiện việc lắp ráp tại các nhà máy vừa và nhỏ

- Không đòi hỏi công nhân có tay nghề cao

b Nhược điểm:

- Thời gian nằm triền lâu, tiến độ thi công chậm

- Số lượng đường hàn nhiều nên dễ gây biến dạng nhiệt

- Trong quá trình thi công không thể dùng cẩu lật giống như phương pháp phân tổng đoạn vì thế số lượng đường hàn trần rất nhiều ảnh hưởng chất lượng mối hàn

- Hầu hết công việc lắp ráp điều thực hiện ở ngoài trời nên chịu ảnh hưởng của thời tiết tác động sức khoẻ cho công nhân

- Chế tạo bệ lắp ráp phức tạp

2 Lắp ráp thân tàu trên triền từ phân đoạn :

a) P2 hình chóp: (1a)

Thường được sử dụng đóng những con tàu lớn Theo phương pháp này thân tàu được lắp ráp từ các phân đoạn phẳng và các phân đoạn khối thân tàu được hình thành trên triền bắt đầu vào việc lắp ráp và hàn hình tháp đầu tiên, thường là ở khu vực giữa tàu, sau đó đưa dần các phân đoạn cần lắp ráp về phía mũi và lái Và lắp ráp đồng thời cả về phía chiều cao cho tới boong tàu P2 này giảm được biến dạng chung của thân tàu, để làm biến dạng hàn chúng ta cố gắng tạo các phân đoạn lớn và hàn đối xứng qua mặt phẳng dọc tâm.Vị trí hình chóp đầu tiên trên chiều dài thân tàu cũng như vị trí các phân đoạn tạo lên hình chóp phải lực chọn sao cho đóng con tàu trong time ngắn nhất thời gian thi công lâu và diện tích làm việc hạn chế

P2 xây tầng :Hay hình thang (1b)

đặt toàn bộ phân đoạn dưới cùng trên một dọc chiều dài thân tàu sau đó đến các phân đoạn trên , cuối cùng là các phân đoạn boong trên cùng , phân đoạn mũi và lái

Tận dụng triệt để các thiết bị hiện có của nhà máy, mặt bằng , chi phí vật tư cho sản phẩm giảm đáng kể nhờ tiết kiệm vật tư cho thiết bị phụ trợ như đồ gá , đỡ , dàn giáo v.v…, phân bổ lao động hợp lí, năng suất lao động được nâng cao , do đó đẩy nhanh tiến độ thi công

Các phân đoạn được chế tạo riêng , các mối hàn trong các phân đoạn này được thực hiện trong những điều kiện thuận lợi nhất với chất lượng có thể cao nhất Khuyết tật mối hàn trong mỗi cụm như vậy có thể được phát hiện kịp thời và sửa chữa thích hợp Thực hiện việc lắp ráp các phân đoạn thành tổng đoạn với số lương đường hàn không quá nhiều, do đó việc khắc phục sai sót do hàn với độ chính xác cao hơn Có thể thi công cùng một lúc nhiều phân đoạn

Giảm thời gian tàu nằm trên triền, đẩy nhanh tiến độ thi công

Aùp dụng được phương pháp hàn tự động và bán tự động , nâng cao chất lượng mối hàn và đồng thời rút ngắn được thời gian thi công đảm bảo được tiến độ và chất lượng công trình

- Nhược điểm của phương pháp

o Phụ thuộc vào sức nâng cẩu

o Diện tích làm việc lớn

o Công việc lắp ráp đòi hỏi người thợ có tay nghề cao

o không khống chế được biến dạng hàn nên ít sử dụng

P2 ốc đảo: (1c)

để khắc phục nhược điểm của p2 hình tháp thì trong giai đoạn đầu của quá trình lắp ráp người ta lắp ráp cùng 1 lúc 2  4 khu vực theo ch.dài tàu và sau đó tại mỗi khu vực người ta tiến hành lắp ráp như p2 hình tháp P2 này còn cho phép sử dụng tốt chiều dài của triền trong trường hợp con tàu ngắn hơn chiều dài triền, tận dụng khoảng dư để xây dựng một “ốc đảo”của con tàu tiếp theo Chủ động được thời gian trong quá trình đóng mới.Sau khi lắp ráp xong thường tiền hành lắp ráp các phân đoạn đệm(khép kín chỗ trống giữa hai ốc đảo). Tuy nhiên p2này gặp phải khó khăn trong việc nối các khu vực lại với nhau vì không xác định được tổng đoạn chuẩn

3 Lắp ráp thân tàu theo tổng đoạn : (1d)p2 này được dùng rộng rãi để lắp các con tàu cỡ trung và cỡ lớn Theo p2 này, các phân đoạn được lắp ráp tại xưởng lắp ráp và hàn Cũng tại đây các phân đoạn được lắp ghép thành các tổng đoạn riêng biệt, hoàn chỉnh Các tổng đoạn này được chuyển lên mặt triền để lắp ráp tổng thành P2 này giảm được rất nhiều thời gian thi công và biến dạng hàn Sự hình thành con tàu bắt đầu từ 1 tổng đạon gốc (tổng đoạn chuẩn); sau khi đã kiểm tra độ nghiêng ngang, độ chúi và ch.cao tổng đọan, người ta sẽ định vị tổng đoạn chuẩn trên triền Bắt đầu từ tổng đoạn chuẩn về 2 phía, người tiến hành lắp ráp những tổng đoạn tiếp theo Tổng đoạn chuẩn thường được chọn là tổng đoạn có kết cấu phức tạp nhất, thường là khoang máy nếu khoang máy ở giữa tàu hay tổng đoạn ở gần khoang máy nếu khoang máy ở đuôi tàu Nếu tàu có kích thước lớn thì có thể chọn 2 tổng đoạn gốc P P này đảm bảo diện tích làm việc lớn, thời gian lắp ráp thân tầu cho tới khi hạ thủy trên triền ngắn và biến dạng hàn ít nhất Tận dụng triệt để các phương tiện thi công của nhà máy Thời gian tàu nằm triền ngắn Số lượng đường hàn ít, do đó giảm được biến dạng nhiệt của thân tàu Quá trình kiểm tra thuận tiện, dễ dàng Số lượng tập trung trên triền ít Năng xuất cao, có khả năng cơ giới hóa trong vấn đề chế tạo và lắp ráp Nhược điểm: Sức nâng cần cẩu lớn Phụ thuốc vào công nghệ của nhà máy Cần phải có độ chính xác cao khi lắp ráp các tổng đoạn Trình độ công nhân cao khi đấu tổng thành Tổng đoạn khi lắp rráp phải cẩu lật lại, dễ gây biến dạng uốn

4.Cách lắp hỗn hợp , sử dụng cách lắp phân đoạn cho phần giữa tàu còn phần lái và mũi tàu lắp từ tổng đoạn tiền chế

Hình 2> lắp thân tàu; a Lắp hình tháp chữ kim; b Lắp kiểu hình thang; c Lắp theo mô hình các đảo ;

d.:Lắp từ các tổng đoạn

Câu 3 Nêu mục đích, ý nghĩa của phóng dạng tuyến hình tàu Trình bày các phương pháp phóng dạng mà anh (chị) biết

Mục đích : a Xác định chính xác lần cuối cùng và quyết định dích khoát về hình dáng kích thước của thân

tàu và kích thước vỏ tàu Mặc dù điều này được cơ quan thiết kế xác định rồi Cơ quan thiết kế chỉ vễ tuyến hình với tỉ lệ nhỏ nên rất khó phát hiện những sai lệch đáng kể

b có khả năng xác định hình dáng và kích thước của tất cả các chi tiết, các liên khớp, các phân đoạn của thân tàu

Trình bày các phương pháp phóng dạng mà anh (chị) biết

Phương pháp phóng dạng thủ công có mặt trong ngành đóng tàu từ những ngày đầu tiên của công

nghiệp này Theo cách làm rất quen thuộc này người ta vẽ lại đường hình lý thuyết và tiếp đó vẽ sườn thực cùng tất cả các mặt cắt cần thiết khác theo tỷ lệ thật trên sàn phóng dạng Thay đổi cần thiết trong lĩnh vực này là phóng dạng theo tỷ lệ 1 :10 đã giải quyết được các khó khăn kỹ thuật, tiết kiệm thời gian thực hiện.Ưu điểm: Phĩng dạng tỷ lệ thật cho phép nhận đường hình của thân tàu thật, cần cho triển khai sản xuất, chuẩn bị khuơn mẫu, dự trù vật tư chính xác Nhược điểm: Diện tích sàn phĩng dạng quá lớn, các đường nét vẽ dài quá

cỡ, kiểm tra kiểm sốt hệ thống này khơng cịn chuyện khả thi

Phương pháp phóng dạng có trợ giúp của máy tính :Từ khi tin học (IT) xâm nhập vào lĩnh vực đóng

tàu chúng ta quan tâm, tự động hoá phóng dạng tàu được giải quyết gần như đầu tiên, công cụ tính được con người điều khiển đảm đang công việc lao động chân tay trước đó Ngày nay chúng ta sử dụng các phương tiện tính, chủ yếu dùng CAD, để tự động hóa quá trình vẽ đường hình thật, vỏ tàu thật sau khi đã rời rạc hóa vỏ tàu Đường hình được “phóng dạng” theo tỷ lệ 1:1, tiếp đó chỉnh sửa đường hình nếu phát hiện có sai sót, nhờ các phần mềm chuyên dùng Đường hình được đánh giá là chính xác sẽ mã hóa theo phương pháp số và lưu lại dưới dạng database (cơ sơ dữ liệu) để dùng cho những việc tiếp theo, trong đó có trải tôn và cắt tôn

Phương pháp màu quang học: vẽ trên phim dưới tỷ lệ thu nhỏ, lấy phim này chiếu xuống sàn phóng

dạng hay tấm tôn để cắt chi tiết lấy hình dạng thật.Ưu điểm tiết kiệm diện tích sàn, tự động hóa một phần tronh khâu cắt tôn, giảm chi phí cho sàn phóng dạng, dụng cụ trang thiết bị

Câu 4:Nêu những nguyên tắc cơ bản khi phân chia tàu thành các phân, tổng đoạn Phân tích ưu nhược điểm của phương pháp phân tổng đoạn so với phương pháp dựng sườn

Phân chia tàu thành phân đoạn, tổng đoạn có tác dụng rất lớn đến tính kinh tế – kỹ thuật của chế tạo tàu Phân chia phân đoạn tàu dựa trên những cơ sở có xuất xứ từ thực tế sản xuất tàu Những điều phải xem xét khi phân chia tàu thành phân đoạn, tổng đoạn như sau:

a) Căn cứ vào điều kiện trang thiết bị nâng hạ, thiết bị vận chuyển hiện có của nhà máy như các loại cần cẩu khi định trọng lượng tối đa cho mỗi phân đoạn, tổng đoạn Có thể nói rằng, số phân đoạn tổng đoạn chia ra từ một tàu nên ít nhất nhằm giảm bớt tổn thất vật tư, giảm bớt công lao động khi thi công toàn tàu nhờ giảm thiểu công việc vận chuyển, lắp ghép Tuy nhiên số lượng phân đoạn, tổng đoạn phải vừa đủ để mỗi phân, tổng đoạn được thi công không vượt quá khả năng nâng hạ các thiết bị nâng hạ, không vượt quá khả năng vận chuyển nếu công việc đòi hỏi Thông lệ trong những năm sáu mươi, bảy mươi, các phân đoạn đóng tại các xí nghiệp đóng tàu cỡ trung các nước châu Âu chỉ nặng trong phạm vi 10 – 25 – 50 – 100 tấn Những năm đó người ta có thể thi công toàn bộ vách ngang tàu có khối lượng khoảng 20 tấn, rộng 20m, cao 10m Trên một tàu vận tải cỡ lớn người ta chế tạo trước hẵn cả kết cấu miệng quầy hầm hàng, dài đến 25m Các nhà công nghệ cho rằng khối lượng các phân đoạn hoặc tổng đoạn không nên quá 200 tấn Trường hợp sử dụng phân đoạn nặng đến 250T khi đóng tàu chở hàng kiểu “Liberty” tại USA thuộc hiện tượng hiếm của những năm bốn mươi, năm mươi thế kỷ trước, không được lặp lại vào những năm sáu mươi

vì lý do kinh tê’

Thực tế đóng tàu tại Nhật bản, châu Âu trong những năm bảy mươi cho thấy rằng các nhà máy hiện đại thời đó khi phân chia tổng đoạn cho các tàu cỡ vừa và lớn người ta chấp nhận khối lượng tổng đoạn đến 300 tấn cho tàu đóng trên triền dọc, còn khối lượng tổng đoạn các tàu đóng tại các ụ chìm lên đến 600 tấn hoặc hơn Đã ghi nhận khối lượng tổng đoạn lớn nhất thời bấy giờ đạt giới hạn 1000 tấn Tổng đoạn có khối lượng lớn nhất trong những năm 2000 này được ghi nhận 2000 tấn tại một nhà máy đóng tàu tại Hàn Quốc b) Thiết bị đà tàu, khuôn gá lắp, mặt bằng lắp ghép vv… cũng là những yếu tố chính qui định kích cỡ phân đoạn, tổng đoạn

c) Căn cứ vào đặc điểm kết cấu thân tàu, chia tàu thành những phân đoạn, tổng đọan đảm bảo các phân đoạn, tổng đoạn đó đủ bền khi xoay trở, vận chuyển

d) Kích thước phân đoạn phù hợp với qui cách vật liệu đang dùng chế tạo, đảm bảo các mối nối ghép ít nhất trong điều kiện cụ thể

e) Đảm bảo tính công nghệ, tiện lợi khi thi công Điều này đòi hỏi không gian giành cho người thực hiện các công việc đóng tàu như lắp, hàn vv… phải đủ rộng, đủ điều kiện làm việc Các mối hàn ngang của tấm vỏ và mối nối các chi tiết làm cứng chạy dọc phải nằm trên cùng mặt phẳng Không bố trí mối nối phân đoạn tại những vị trí đường hình bị cong quá phức tạp Các đường hàn ngang và dọc phải thẳng, liên tục, tránh bị gãy đột ngột

Phương pháp dựng sườn :

Đây là phương pháp trước đây dùng để tàu cỡ lớn vỏ gỗ và tiếp tục áp dụng cho tàu thép tán bằng đinh rive Hiện nay , phương pháp này vẫn được dùng cho các tàu nhỏ

c Ưu điểm:

- Tiết kiệm diện tích do chỉ lắp ráp ở bệ lắp ráp

- Sử dụng ít phương tiện vận chuyển, ít bị biến dạng do vận chuyển

- Không cần trang bị cẩu có sức nâng lớn

- Không cần cẩu lật (dễ gây biến dạng)

- Có thể thực hiện việc lắp ráp tại các nhà máy vừa và nhỏ

- Không đòi hỏi công nhân có tay nghề cao

d Nhược điểm:

- Thời gian nằm triền lâu, tiến độ thi công chậm

- Số lượng đường hàn nhiều nên dễ gây biến dạng nhiệt

- Trong quá trình thi công không thể dùng cẩu lật giống như phương pháp phân tổng đoạn vì thế số lượng đường hàn trần rất nhiều ảnh hưởng chất lượng mối hàn

- Hầu hết công việc lắp ráp điều thực hiện ở ngoài trời nên chịu ảnh hưởng của thời tiết tác động sức khoẻ cho công nhân

- Chế tạo bệ lắp ráp phức tạp

Phương pháp phân đoạn :

a Ưu điểm:

- Có thể lắp ráp ở nhiều khu vực khác nhau của bệ lắp ráp

- Có thể rút ngắn thời gian thi công bằng cách sử dụng nhiều nhân công

- Việc chế tạo các bệ lắp ráp phân đoạn đơn giản hơn bệ lắp ráp toàn tàu

- Giảm biến dạng hàn

b Nhược điểm:

- Sử dụng quá nhiều diện tích trên bãi

- Sử dụng nhiều bệ phục vụ cho việc lắp ráp

- Các phân đoạn nhỏ không phù hợp với khổ tole

- Sử dụng nhiều phương tiện và thiết bị vận chuyển cùng lúc

- Đòi hỏi nhân công có tay nghề cao, nhà máy có phương tiện hiện đại

- Dễ gây biến dạng trong quá trình vận chuyển

Phương pháp tổng đoạn :

a Ưu điểm:

- Tận dụng triệt để các phương tiện thi công của Công ty

- Thời gian tàu nằm trên triền ngắn

- Số lượng đường hàn ít, do đó giảm được biến dạng nhiệt của thân tàu

- Quá trình kiểm tra thuận tiện, dể dàng

- Số lượng công nhân tập trung trên ụ ít

- Năng suất cao, có khả năng cơ giới hoá trong vấn đề chế tạo và lắp ráp

b Nhược điểm:

- Cần sức nâng của cần cẩu lớn

- Cần phải có độ chính xác cao khi lắp ráp các tổng đoạn

- Trình độ và tay nghề công nhân cao khi đấu tổng thành

- Tổng đoạn nếu lắp ráp úp thì phải cẩu lật lại, dể gây biến dạng uốn

- Vì phải làm việc trên triền nên thời tiết ảnh hưởng đến tiến độ và chất lượng của công việc Trình tự công nghệ chung của phương pháp này như sau :

1 Phóng dạng

2 Đặt ky

3 Rải tôn đáy

4 Dựng đáy đôi ( nếu có) hoặc cơ cấu đáy

5 Dựng sườn từ đuôi đến mũi

6 Ghép tôn mạn với sườn

7 Dựng kết cấu boong và cột chống

8 Dựng thượng tầng và lầu

9 Hạ thủy

10 Lắp đặt hệ động lực

11 Lắp đường ống và đường dây điện

12 Thử đường dài

13 Bàn giao

Câu 5: Nêu ý nghĩa & trình bày quy trình chuẩn bị, xử lý vật liệu trước khi đưa vào sản xuất

Yù nghĩa : các vật liệu chi tiết, cụm chi tiết trước khi đưa vào sản xuất, thi công trong các phân xưởng vỏ với

những điều kiện làm việc dễ dàng, tư thế hàn thuận tiện.qui trình chuẩn bị và xử lí vật liệu trước khi đưa vào sx, mang rất nhiều lợi ích thựa tế.giảm thời gian sản phẩm nằm trên triền đà Góp phần thúc đẩy nhanh tiến độ công việc, giảm chi phí triền, đà là chi phí cao nhất nhì trong sx.trong các phân tổng đoạn, các mối hàn được thực hiện trong các đk thuận lợi với chất lượng có thể cao nhất Loại bỏ các chỗ lồi lõm trên bề mặt tấm do các quá trình nhiệt luyện, cán thép…vận chuyển Loại trừ ứng xuất dư trong vật liệu, loại trừ các oxít sắt bám trên bề mặt tấm…

* Trước khi đưa vào sx : 1 Chất kho nguyên vật liệu.Sau khi nguyên vật liệu chuyển tới nhà máy đóng tàu,

các nguyên vật liệu này phải xắp xếp một cách hợp lí, tiết kiệm diện tích kho, thuận tiện trong việc bốc xếp, bảo quản tốt chất lượng

a xếp đứng; b xếp nằm.Khi xếp đứng nước mưa thấm đều trên mặt nên quá trình bong gỉ tự nhiên diễn ra đòng thời trên các tấm và có thể lấy bất cứ tấm nào theo ý muốn Xếp nằm nâng cao hiệu quả kinh tế, dễ dàng trong bốc xếp nhưng phải xếp từng loại riêng

2.chất kho thép hình.phân biệt rõ từng cỡ loại

3 vận chuyển bốc xếp trong kho nguyên liệu

4 Nắn thẳng thép tấm và thép hình:được tiến hành bằng những máy cán chuyên dùng có kết cấu nhiều trục Thép tám hay hình được vào uốn đi uốn lại nhiều lần do đó các cơ cấu ứng xuất dư bị phá hủy và bế mặt trở lên phẳng

5.đánh sạch: loại trừ các oxít sắt, dầu mỡ và các táp chất bẩn khác nhau bám trên bề mặt nguyên liệu Các lớp oxít sắt có cấu trúc không đồng đều nhất Độ bám của các oxít này trên bề mặt thép phụ thuộc vào nhiệt độ, kết thúc cán, phương pháp làm nguội Các lớp oxít sắt này phải được đánh sạch trước khi sơn, nếu không sẽ bị bong ra khỏi bề mặt kim loại với lớp oxít Các phương pháp đánh sạch mang lại hiệu quả nhanh chóng thường được áp dụng.- các phương pháp cơ học(phun cát, phun hạt thép ) – phương pháp hóa học – phương pháp nhiệt

6 Sơn lót chống gỉ: sơn lót chống gỉ sau khi đánh sạch là việc làm cần thiết vì thép rất dễ bị oxihóa trong môi trường tự nhiên Chất liệu sơn lót phải đảm bảo : a.có thể phun khô trong vòng vài phút –b sau khi khô phải tạo thành một lơp 1 bảo vệ chắc chắn không bị rạn nứt chân chim.- c không gây khó khăn cho quá trình công nghệ tiếp theo như cắt hơi, hàn…- d phải tương đối bền vững trong suốt time đòng tàu và chịu được các va đập cơ học khi vận chuyển…- e lớp chống gỉ không gây ảnh hưởng tới lớp sơn mạ tiếp

Câu 6: Trình bày các phương pháp hạ thủy tàu trong đóng mới Phân tích ưu nhược điểm của từng phương pháp

1) Hạ thuỷ nhờ trọng lượng tàu:

Hạ thuỷ dọc: Cấu tạo của đường triền gồm 2 phần : phần khô và phần ướt Prôfin của triền có thể thẳng

hoặc cong, đối với prôfin cong làm tăng độ dốc của triền giảm ch.dài của đường trược giảm ch.cao của đầu phần triền so với mặt nước, giảm áp lực lên phía cuối triền, giảm ch.dài phần ngâm nước, việc bố trí ch.cao của tàu trên triền phải đảm bảo nhỏ hơn 800 tạo điều kiện cho việc lắp ráp th/bị hạ thuỷ Ch.cao từ mặt đà trược đến đáy tàu phải lớn hơn ch.cao mang trược và khe hở nhỏ nhất 300mm Khoảng cách từ cuối đáy tàu đến mặt nước 1.2m đến 1.5m cố định bánh lái và chân vịt trong quá trình hạ thuỷ Thông thường triền hạ thuỷ dọc có 2 đến 3 đà trượt với mục đích tăng đk ổn định của tàu khi hạ thuỷ gỗ để làm đà trượt phải chịu áp lực 1520t/1m2

Hạ thuỷ ngang: là phương pháp đưa tàu xuống nước theo ch.ngang của tàu Aùp dụng cho tàu cở nhỏ và cở trung bình có ch.rộng khu hạ thuỷ hẹp Độ dốc của triền theo p2 hạ thuỷ ngang lớn hơn hạ thuỷ dọc 5100, số lượng đà trượt lớn hơn trung bình là 20 chiếc có chiềudài đà trượt nhỏ hơn so với hạ thuỷ dọc

+ Ưu điểm: quãng đường dịch chuyển trong quá trình hạ thuỷ ngắn Diện tích bề mặt triền và vùng sông hạ

thuỷ không cần rộng Thân tàu lắp ráp trên triền luôn luôn nằm ở vị trí ngang thuận tiện cho việc kiểm tra, vốn đầu tư cơ bản ít hợp lí hoá dây chuyền sản xuất và lắp ráp thân tàu theo p2 tổng đoạn

+ Nhược điểm: độ ổn định kém so với hạ thuỷ dọc, khó khăn trong việc bố trí trang th/bị vận chuyển nâng

dỡ bên phía bờ sông lắp ráp thân tàu

2) Hạ thuỷ bằng p 2 cơ giới :

Hạ thuỷ bằng xe goong:

Ưu điểm: công tác chuẩn bị nhanh, quá trình hạ thuỷ an toàn,ít xảy ra hiện tượng nghiêng lệch Nhược điểm: tốn kém chỉ hạ thuỷ đuợc cỡ trung và cỡ nhỏ

Hạ thuỷ bằng th/bị cẩu: dùng cho các loại tàu nhỏ

3) Hạ thuỷ nhờ lực nâng của nước:

Hạ thuỷ nhờ ụ tàu :

Ưu điểm: quá trình hạ thuỷ đơn giản,chỉ cần bơm nước trong Aâu cho đến khi đến lực nâng của nước đủ để

nâng khỏi hàng đế kê rồi kéo tàu ra khỏi Aâu Trong quá trình hạ thuỷ ta có thể kiểm soát bằng cách điều chỉnh tốc độ bơm

Nhuợc điểm:Giá thành đầu tư cao

Hạ thuỷ bằng đốc nổi hay ụ nổi: có 2 loại ụ là ụ chữ U và ụ chữ L

+ Cấu tạo ụ chữ U: gồm 3 phao, 1 phao đáy và 2 phao mạn Trong các phao chia các khoang để điều chỉnh

tư thế ụ và mớm nước của ụ

+ Cấu tạo ụ chữ L: gồm 2 phao, 1phao mạn và 1 phao đáy Ưu điểm: linh động có thể dưng bất kỳ thời điểm

nào trong quá trình hạ thuỷ Đôä an toàn tin cậy cao

Nhược điểm: khối lượng bơm lớn, tuổi thọ không cao, làm tăng thời gian sửa chữa, phải bố trí khu vực an

toàn

4) Hạ thuỷ bằng dàn thuỷ lực : p2 này dùng cho sửa chữa tàu sông, hồ cỡ nhỏ Ưu điểm: tiện lợi và thao tác nhanh, tính cơ giới hoá cao Nhược điểm: sức nâng hạn chế Cấu tạo: gồm 1 sàn nâng được bố trí tựa trên

các cột có thể nâng hạ xuống nhờ th/bị hạ thuỷ và các cột dàn chôn sẵn trong lòng sông

Câu 7: Trình bày cấu tạo & chức năng của các loại dưỡng mẫu mà anh (chị) biết

A Mục đích : lấy dấu và k/tra trong quá trình thi công

B Các loại dưỡng :

- Dưỡng đo ch.dài: dùng để lấy dấu các chi tiết, tấm phẳng,tấm cong;lấy dấu vị trí các kh/cách, các vị trí chi tiết khi lắp đặt Dưỡng làm bằng nẹp gỗ mỏng và dài,các nép gỗ thuờng có tiết diện 10x20, 20x20, 30x30mm, có khi lên tới 40mm một chiều, còn chiều dài có thể là 6, 8 , 10, 12m đối với các tấm chữ nhật việc lập dượng gỗ càng đơn giản hơn Một lát gỗ vuông có thể làm lát gỗ cho 4 tấm hình chữ nhật Có thể làm dưỡng chế tạo phân đoạn phẳng như phân đoạn vách, mạn, đáy, boong…Cũng có thể làm dưỡng phục vụ cho công tác lắp đặt các phân đoạn trên triền cũng như kiểm tra các phân đoạn đó

- Dưỡng phẳng: dùng để xác định độ cong thật của các đường cong, được chế tạo từ các thanh gỗ có ch.rộng

100  150 và ch.dày 5mm Dưỡng phẳng còn có thể làm bằng kim loại hay plastic.dưỡng phẳng có thể chế tạo theo nhiều pp khác nhau Lấy lát gỗ uốn sát các đường cong và lấy vật nặng đè vàxuống sàn Đường cong từ sàn được chuyển lên tấm gỗ làm dưỡng nhờ tấm gỗ ngỏ đưa chạy dọc theo lát gỗ uốn cong

- Dưỡng khung: dùng để uốn các tấm tôn có dạng cong Dưỡng khung được chế tạo từ các dưỡng phẳng, là các dưỡng có độ cong của các đường sườn, đường cong dọc tấm Khi đóng chúng với nhau cần lưu ýxác định góc bẻ đường sườn Để uốn các tám cong có dạng phức tạp, yêu cầu kết cấu dưỡng phải không biến dạng.chiều cao của các dưỡng phẳng ngang ít nhất là 400mm và đóng chắc chắn với nhau bằng khung gỗ

- mẫu và mô hình : mẫu thường được sử dụng trong các trường hợp không thể tiến hành khai triển cả tập hợp bề mặt chi tiết kết cấu thân tàu

H.3>Dưỡng phẳng

H.4>Dưỡng 3D dùng miêu tả vỏ tàu H.5> Dưỡng 3D

8.Nêu các tiêu chuẩn làm sạch bề mặt trước khi sơn Kể tên các loại sơn được dùng trong đóng mới tàu

& tính chất, phạm vi áp dụng của nó

9 Trình bày quy trình lắp ráp & kiểm tra lắp ráp các tổng đoạn với nhau trên triền có độ nghiêng  Phương pháp lắp tổng đoạn hoặc mô đun (module)

Phương pháp đóng tàu bằng cách lắp tổng đoạn, hay lắp các mô đun thuộc nhóm các phương pháp tiên tiến Công nghệ đóng tàu từ mô đun (modular construction) ngày nay áp dụng cho đóng mới các công trình trên biển như giàn khoan di động, các tàu chứa dầu không bến, các trạm sản xuất trên biển Nhà ở cho công nhân làm công việc khai thác dầu khí xây trên biển cũng hình thành từ các mô đun

Theo cách làm này các tổng đoạn hay các mô đun được đóng và trang bị tại nhà xưởng Giai đoạn làm những việc này như đã giải thích gọi là giai đoạn tiền chế (fre-fabrication) Công việc mà thợ đóng tàu phải làm theo qui trình công nghệ này là lắp các tổng đoạn đã chế trước đó, hàn chúng lại đồng thời nối các đầu dẫn các trang thiết bị lại thành hệ thống toàn tàu hoàn chỉnh Hình 5.29 giới thiệu một trong các phương án đóng tàu từ các tổng đoạn

1 Đặt tổng đoạn cơ bản mang ký hiệu tổng đoạn I, còn gọi tổng đoạn chuẩn, vào vị trí đã lấy dấu Có thể dùng cẩu sức nâng đủ lớn nâng tổng đoạn này hoặc dùng xe triền, di chuyển trên rails Tổng đoạn chuẩn phải được cân nhắc chọn lựa trên cơ sở phân tích các phương án công nghệ hiện hữu, phân tích khả năng

nâng hạ của thiết bị Trong rất nhiều trường hợp nhiều nhà công nghệ chọn tổng đoạn phần giữa tàu làm tổng đoạn chuẩn Tuy nhiên trong thực tế nhiều nhà máy chọn tổng đoạn lái làm chuẩn

2 Định vị tổng đoạn chuẩn, kiểm tra độ trùng khớp mặt đối xứng dọc tổng đoạn trùng với tâm dọc tàu đã lấy dấu, chiều cao đáy trùng hợp với chiều cao giành cho tổng đoạn đã được xác định trước

3 Đấu hai tổng đoạn lân cận, cụ thể tổng đoạn II và III vào tổng đoạn chuẩn Khoảng cách cần thiết giữa tổng đoạn chuẩn và hai tổng đoạn kia trước khi đấu chính thức khoảng 50 ÷ 150mm Tiến hành xác định sự phù hợp tâm dọc và độ cao của hai tổng đoạn trước khi dịch chúng vào sát tổng đoạn chuẩn

4 Lấy dấu mối nối, cắt phần dư của mép vỏ bao, boong, vách dọc, tấm đáy trong, ki đứng, các đà dọc, xà dọc Chuẩn bị mép hàn

5 Kéo hai tổng đoạn II và III lại với tổng đoạn I bằng thiết bị thích hợp, ví dụ như tăng đơ Kiểm tra độ trùng hợp như đã nêu trên Tiến hành hàn đính đường hàn giữa các khối bằng các thanh nối, thường dưới dạng mã bố trí răng lược

6 Hàn mối nối butt tấm vỏ và boong, ban đầu từ trong sau đó từ ngoài

7 Hàn mối nối kết cấu vách dọc, tấm đáy trong, ki đứng, đà dọc, xà dọc

8 Hàn các mối nối dọc trước đó chưa hàn xong

9 Chuẩn bị các mối hàn cho các tổng đoạn tiếp theo về phía lái (tổng đoạn IV) và về phía mũi (tổng đoạn V)

10 Đặt các tổng đoạn thượng tầng lên vị trí của nó Kiểm tra độ ăn khít theo thiết kế Các vách ngang, vách dọc nằm trùng dấu đã vạch Kiểm tra chiều cao phân đoạn theo cách đã nêu trên

11 Cắt độ dư chân tổng đoạn thượng tầng Hàn đính tổng đoạn thượng tầng với sàn

Lắp và hàn các tổng đoạn với nhau để hình thành tàu có thể giảm độ lớn biến dạng song ứng suất trong các mối nối lớn đến mức đáng lo không phải dễ dàng tránh né Nguyên tắc chung đề ra cho những người làm công tác hàn là phải tận dụng tối đa tính đối xứng kết cấu thân tàu khi xây dựng thủ tục hàn nối tổng đoạn Cần thiết hàn từ tâm đối xứng ra các phía, phải hàn đồng thời về các phía

Kiểm tra:

+ Dùng ống thủy bình kiểm tra độ nghiêng ngang ,dọc của tổng đoạn

+ Để điều chỉnh tư thế của tổng đoạn ta chuẩn bị kích,tăng-đơ, các nêm gỗ

Sau khi điều chỉnh tư thế của tổng đoạn, tiến hành cố định tổng đoạn trên đà bằng các thanh giằng và tăng-đơ Các mối nối đối đầu tôn bao, tôn đáy đôi và các kết cấu phải được vát mép phía dưới

Dung sai tâm tổng đoạn so với tâm đà ±1,5mm

Dung sai đường kiểm nghiệm tổng đoạn so với đường kiểm nghiệm trên cột mốc ±3mm

Dung sai đường nước ±2mm

Độ kênh mép tôn tối đa 3mm

Độ sai lệch giữa hai kết cấu kề nhau 3mm

Dung sai giữa sống chính và sống phụ ±5mm

Dung sai bản thành dọc ±2mm

Kiểm tra lắp ráp toàn bộ tàu

Dung sai độ lượn sóng toàn bộ tàu: ±50mm

Dung sai độ lồi lõm giữa hai vách: ±15mm

Dung sai độ cất dọc mũi: ±30mm

Dung sai độ cất dọc lái: ±30mm

Dung sai độ cất ½B tàu: ±15mm

Dung sai chiều dài giữa hai đường vuông góc tàu: ±63mm

Dung sai ½ B tàu: ±15mm

Câu 10: Nêu công dụng của mã răng lược Vẽ hình minh họa quy cách mã răng lược & cách thức bố trí nó khi hàn lắp ráp tôn

Mã răng lược dùng để ghép dẻo các chi tiết khi hàn, nhằm giảm biến dạng cục bộ trong vùng hàn vì mã hình răng lược cho phép kim loại trong vùng hàn dịch chuyển tự do tương đối lớn.trong trường hợp dùng các

mã răng lược để gá ép tấm, các mã này cần cách nhau một khoảng từ 300-500mm và nghiêng 450 so với mối hàn.Mà hình răng lược thẳng dùng để lắp các mối nối đầu Mã răng lược cong dùng để nối các mối nối đấu đầu hình cong(đặt ởphía lõm)mã bẻ ở góc dùng để ghép các mối nối hình chữ T.Chiều dày của mã răng lược phải gần bằng chiều dày của chi tiết được ghép nhưng không được dày quá 16 mm.Với chiều dày chi tiết được hàn;

Dưới 5mm- 3; 5-10mm: 4; 11-15mm – 5; trên15mm- 6.Các mã răng lược được đặt như sau:khi hàn gốc mối hàn bằng phương pháp liên tiếp Mã đặt song song với nhua tạo thành góc 450 với trục mối hàn Trong trường hợp còn lại mã đặt thẳng góc mối hàn

Tất cả các mối nối tôn khi lắp ráp đều phải hàn các mã răng lược( hàn về phía tôn không có cơ cấu) Đối với phân đoạn đáy boong Hàn mã răng lược về phía trong (phía có kết cấu ) đối với phân đoạn mạn

Chiều dày mã răng lược bằng chiều dày hai tấm tôn tại chỗ nối nhưng không được lớn hơn 16 mm, kích thước và khoảng cách các mã răng lược theo hình vẽ sau :

Kích thước mã răng lược Khoảng cách giữa các mã răng lược

Mối hàn một phía các mã hình răng lược có kích thước như sau : với chiều dày chi tiết được hàn từ 11  15

mm thì kích thước mối hàn là 5

Câu 11 : Vẽ hình minh họa & trình bày các phương pháp hàn đính, quy trình hàn đính các tấm tôn, cơ cấu với tôn

Các mối hàn đính có thể có chiều dày 6mm; 30mm và cách nhau 200-300mm ngay trước lúc hàn chính thức phải loại bỏ dần các mối hàn đó Ơû vị trí mép tấm(cuối đường hàn) mối hàn đính phải cách một khoảng là 100mm.trong pp hàn tay để tránh biến dạng, tránh ảnh hưởng của điện trường gây quặt cung lửa đối với mối hàn trên 0.5m cần phải hàn theo pp lùi từng đoạn đồng thời nếu dài trên 2m tiền hành từ giữa trở ra hai phía

Qui trình hàn đính các tấm tôn: a Rải các tấm thép đã được nắn và kiểm tra lên bệ Phía sẽ hàn với khung sương úp xuống bệ B hàn đính các tấm thép lại với nhau Nếu các chỗ đấu đầu với nhau không ăn khớp với nhau, thì tiến hành hàn các mối dọc, còn ghép bằng mã răng lược các mối ngang.c trong quá trình lắp ghép các tấm thép nên dùng các vật nặng hoặc thiết bị ép chuyên dùng để chặn các lá thép Cấm căng cưỡng bức các mép đấu đầu.Sau khi lắp ráp tấm phẳng xong, ta phải hàn đính xung quanh tấm với bệ lắp ráp, cách quãng nhau 500-600mm, kể cả hàn các đầu cuối các mối hàn dọc và ngang Ngoài ra khi hàn các kết cấu thép mỏng ta dùng hai dầm giữ chặt cả hai phía mối nối để giảm và điều hòa theo chiều dày các biến dạng co rút Nên đặt các dầm ép giữ ngay ở đầu mối hàn(cách mối hàn 20mm) sau khi hàn và mối hàn nguội xong ta thao các dầm đó.rồi ta tiền hành hàn các mối nối dọc và ngang

Qui trình cơ cấu với tôn: trước khi đặt cơ cấu lên phân đoạn, ta phải lấy dấu trên tấm đường dọc tâm tàu, đường nước chở hàng, đường đặt của cơ cấu và đường vát trên của cơ cấu.vị trí của các đường đó được xác định theo dưỡng đo chiều cao hoặc nửa chiều rộng do nhà cạch mẫu cung cấp hoặc dựa theo thảo đồ, ta dùng các quai vòng ép cơ cấu lên tấm tôn Các nẹp được hàn đính với các tấm phẳng cách nhau 300-400mm thường ta dùng máy hàn tự động để hàn cơ cấu với tấm khi mối hàn liên tục, và dùng máy hàn bán tự động khi mối hàn gián đoạn.hàn các dầm hướng chính với dầm ngáng nếu có Dùng máy hàn bán tự động hàn những chỗ chua hàn hết các xương hướng chính và dầm ngáng với tấm Hàn gián đoạn một phía nếu chiều cao mối hàn là 4mm, 75mm, khoảng cách giữa hai mối hàn là 150mm.tiến hành kiểm tra và chỉnh sửa

- Nếu mối hàn không vát mép thì chiều cao mối hàn không quá 2mm Các qui cách khác xem hình vẽ sau :

- Khoảng cách hai mối hàn đính : 300mm ,chiều dài mối hàn đính từ( 20:30mm)

- Nếu mối nối tôn có vát mép thì chiều cao mối hàn đính không được vượt quá 1/3 chiều cao miệng vát mép

- Tại các mối nối tổng đoạn các tấm tôn và các cơ cấu dọc có chiều dày từ 10, 12, 14 mm (khi hàn tay ) phải được vát mép mặt dưới (với cơ cấu nằm ngang) và vát mép mặt cạnh với cơ cấu đứng

- Trong trường hợp vát mép và không vát mép thì mối hàn đính không được hàn ngay trên ngã ba, ngã tư mà phải cách nó 100 mm vế các phía

Câu 12: Trình bày các giai đoạn trong quá trình hạ thủy dọc trên triền có độ nghiêng  Nêu những nguy hại có thể xảy ra trong các giai đoạn này

Trong qt hạ thủy, chuyển động của tàu là phức tạp và thay đổi Các lực tác dụng lên tàu, có lực xuất hiện, có kực lại mất đi Việc phân chia các giai đoạn theo nguyên tắc kết thúc mỗi giai đoạn là có sự thay đổi về lực hoặc sự di chuyển của con tàu

Phân chia thành 4 giai đoạn:

Giai đoạn 1 : Giai đoạn đầu kể từ khi nhích tàu khỏi trạng thái đứng yên, tàu chuyển động theo hệ thống trượt cho đến khi tàu bắt đầu chạm nước Lực tác động lên hệ thống tàu và thanh trượt gồm trọng lượng tàu cùng thiết bị hạ thủy gắn liền thân tàu, tính vào thời điểm đó, tác động theo chiều hút trái đất, lực cản chuyển động tiếp tuyến với mặt trượt và phản lực của triền, theo phương pháp tuyến mặt trượt

H.6>Giai đoạn thứ nhất

Giai đoạn 2: Giai đoạn nối tiếp giai đoạn đầu cho tới khi phần đuôi trồi lên mặt nước bằng động tác quay tàu, quanh mép triền.trong giai đoạn này khi đuôi tàu đã lao xuống nước, lực thủy tĩnh và thủy động tham gia vào thành phần tác dụng lên tàu cùng thiết bị hạ thủy gắn với thân tàu

Momen tác động lên tàu hạ thủy trong giai đoạn này tính theo biểu thức :

W.d = F.w + R.r

H.7> Giai đoạn thứ hai

Giai đoạn 3: Giai đoạn ba kể từ lúc phần đuôi đã trồi lên cho đến khi tàu bơi tự do trên mặt nước Phương trình cân bằng lực giai đoạn này được hiểu như là:

W = F

Đây là giai đoạn nguy hiểm nhất cho hạ thủy Áp lực do giá đỡ mũi gây nên trên lớp mỡ bôi trơn đà trượt đạt gía trị rất cao, vượt quá giới hạn chịu đựng của mỡ thường dùng Người ta đã tổng kết tải áp đặt lên máng trong trường hợp này đạt gần 1/3 W Xác suất bị hư hỏng giá đỡ phía mũi lớn, khả năng lớp vật liệu bôi trơn bị cháy vì nhiệt độ tăng cao là thực tế Thân tàu trong giai đoạn này cũng chịu uốn với mức độ căng thẳng, boong chịu ứng suất nén giá trị lớn, đáy tàu chịu ứng suất kéo đáng lo

H.8 > Giai đoạn ba

Giai đoạn 4: dành cho qt tàu bơi trên nước để xa dần mép triền và giai đoạn này chấm dứt khi tàu bị giữ lại

Câu 13: Trình bày quy trình thi công phân đoạn đáy đôi khoang hàng tàu hàng khô trên bệ khuôn theo phương pháp lắp úp (phân đoạn kết cấu theo hệ thống dọc gồm: dầm dọc đáy L, sống đứng, sống phụ, đà ngangï)

Các bước công việc:

1 Gia công lắp ráp phụ kiện

• Gia công đà ngang đáy,

• Gia công sống phụ đáy tại mặt cắt dọc,

• Gia công nẹp dọc đáy trên và đáy dưới,

• Gia công sống phụ chính,

• Gia công hai tấm tôn tại bán kính cong của mạn, hay còn gọi “tôn mo”

• Khoét các lỗ kết cấu

2 Chế tạo bệ khuôn

3 Lắp ráp và hàn tôn đáy trong

• Lắp ráp tôn đáy trong,

• Hàn tôn đáy trong,

• Kẻ đường kết cấu tôn đáy trong,

• Lắp kết cấu lên tôn đáy trong,

• Hàn kết cấu với kết cấu, hàn kết cấu với tôn đáy trong, hàn tôn đáy trong

4 Lắp và hàn tôn đáy ngoài

5 Cẩu lật

6 Hàn sau khi cẩu lật

7 Hàn mặt ngoài tôn đáy trong

8 Kiểm tra và xủ lý khuyết tật hàn

Chế tạo bệ khuôn

Bệ khuôn chế tạo theo mặt phẳng của tôn đáy trong Tất cả các phân đoạn đáy được lắp úp theo bệ khuôn phẳng đáy trong Bệ lắp ráp phân đoạn trình bày tại hình 43

Hình 9> Bệ lắp phân đoạn phẳng

Đo và kiểm tra bệ khuôn theo những yêu cầu sau:

Độ thăng bằng ngang và dọc của mặt phẳng bệ ±5mm

Sai lệch cục bộ giữa hai kết cấu kề nhau: #3mm

Độ lượn sóng trên bề mặt 1 giá đỡ ngang ±5mm, giá đỡ dọc ±5mm

Bệ khuôn liên kết chặt với bệ hàn

Lắp ráp và hàn tôn đáy trong

Lắp và hàn đính tôn đáy trong thực hiện như chỉ dẫn tại phần đầu chương này

1 Cẩu tờ tôn số 1 đặt vào vị trí trên bệ khuôn, điều chỉnh đường tâm, đường kiểm nghiệm Kéo tấm sát xuống khuôn cố định

2 Cẩu các tờ tôn số 2 lên bệ khuôn Kéo sát vào tờ số 1 và cố định bằng mã răng lược hàn đính

3 Cẩu tờ tôn số 3 lên bệ khuôn, kéo sát vào tờ số 2, cố định bằng mã răng lược hàn đính

4 Cẩu tờ tôn số 4 lên bệ khuôn, kéo sát vào tờ số 3, cố định bằng mã răng lược hàn đính

5 Cẩu tờ tôn số 5, 6 lên bệ khuôn, kéo sát vào tờ số 4, 5 và cố định bằng mã răng lược hàn đính

Sai lệch cho phép:

• Độ sai lệch giữa hai mép tôn #3mm

• Độ lồi lõm tôn giữa hai khoảng cách sườn ±4mm

• Khe hở giữa hai ấtm tôn nối tiếo nhau #3mm

Lắp kết cấu đáy trong

1 Lấy dấu các đường kết cấu

Kẻ các đường kết cấu lên tôn đáy trong theo thứ tự:

• Đường dọc tâm phân đoạn, đánh dấu thứ tự từ 1 đến 10

• Đường sườn kiểm nghiệm tại Sn63, vuông góc với đường dọc tâm

• Từ hai đường chuẩn này vẽ các đường kết cấu khác trong phân đoạn

2 Lắp kết cấu lên tôn đáy trong

• Lắp nẹp dọc lên tôn đáy, điều chỉnh, kéo sát và hàn đính

• Cẩu lắp sống chính vào tôn đáy trong, điều chỉnh độ thẳng góc và đường tâm Cố định Hàn đính

• Cẩu lắp sống dọc phụ số 7, đặt vào vị trí Điều chỉnh và hàn đính vào tôn đáy trong

• Lắp các nã gia cường sống chính tại các sườn từ Sn61 đến Sn68 Điều chỉnh và hàn đính vào tôn đáy trong

• Lắp mã hông Điều chỉnh và hàn đính

• Lắp các nẹp dịc đáy ngoài từ #1 đến #10 điều chỉnh và hàn đính và kết cấu

• Lắp các nẹp đứng vào vị trí Điều chỉnh, cố định và hàn đính vào kết cấu

Dung sai lắp:

Khe hở giữa hai tờ tôn đối tiếp nhau: nhỏ hơn 0,80 song phải lớn hơn 0

Độ sai lệch giữa hai đầu tấm tôn <3mm

Độ cong cột chống giữa hai đáy ±4mm

Độ lồi lõm giữa hai sườn ±4mm

Độ vặn vỏ đỗ ±10mm

Độ cong venh đo theo đường chéo ±5mm

Sai lệch vị trí chi tiết kết cấu trên và dưới ±5mm

3 Hàn kết cấu với kết cấu, hàn kết cấu với đáy trong

Hàn theo thứ tự đã ghi tại phần đầu tài liệu này

Hàn với tôn đáy trong như đã thực hiện cho hàn tôn đáy trong song mặt ngoài như đã nêu

4 Lắp và hàn tôn đáy ngoài

Thứ tự thực hiện như sau

- Lắp và hàn dầm dọc chính

- Lắp tôn đáy:

Cẩu các tờ tôn sống nằm vào vị trí, điều chỉnh đường tâm Cố định tấm với khung kết cấu Hàn đính Cẩu các tờ tôn sát tờ tôn sống nằm vào tờ tôn sống nằm Rà và cắt lượng dôi Kéo sát Cố định bằng mã răng lược hàn đính

•Cẩu các tờ tôn sát tờ tôn vừa nêu Rà và cắt lượng dôi Kéo sát Cố định bằng mã răng lược hàn đính

•Cẩu các tờ tôn còn lại vào vị trí của chúng Rà và cắt lượng dôi Kéo sát Cố định bằng mã răng lược hàn đính

- Hàn tôn đáy ngoài

Hình 10> Hàn kết cấu với kết cấu Hàn kết cấu với đáy ngoài

5 Cẩu lật

Cẩu lật cả phân đoạn đáy

6 Hàn sau khi cẩu lật

Hàn kết cấu với kết cấu

Hàn kết cấu với tôn đáy ngoài, xem hình 45

Phải bố trí từ hai đến bốn thợ hàn, hàn từ giữa ra hai đầu và ra hai bên

7 Hàn tôn đáy trong

Hàn theo thứ tự từ 1 đến 5, xem hình 46 Hàn từ giữa ra hai đầu Hàn bán tự động

Hình 11> Hàn tôn đáy trong

8 Kiểm tra và xử lý khuyết tật hàn theo đúng hướng dẫn tại tài liệu “Hàn tàu”

Cách 2:Trình tự chế tạo phân đoạn đáy đôi:

1- Chế tạo các cụm chi tiết tấm bao đáy trong và đáy ngoài;

2- Lắp đặt các khung sườn nhóm I lên cụm chi tiết tấm bao đáy trong đã được

lật ngược sau đó hàn bằng máy tự động các kết cấu đó với nhau;

3- Lắp đặt các khung sườn nhóm II và hàn bằng phương pháp thủ công;

4- Cẩu lật cả phân đoạn đáy trong, úp đặt lên tôn bao đáy ngoài và tiến hành

hàn với đáy ngoài;

5- Các công tác kết thúc hoàn chỉnh và giao nhận nghiệm thu phân đoạn

Câu 14 : Trình bày Quy trình công nghệ chế tạo tổng đoạn khoang hàng tàu hàng khô (đáy đơn, mạn đơn) theo phương pháp dựng sườn Phân tích ưu nhược điểm của phương pháp này so với phương pháp phân tổng đoạn

Quy trình thi công tổng đoạn khoang hàng tàu hàng khô:

Chuẩn bị:

 Chuẩn bị thiết bị thi công

 Chuẩn bị vật liệu

 Chuẩn bị nhân lực

 Chuẩn bị sàn lắp ráp

Quy trình:

1.Lắp ráp tôn đáy:

- Công việc rải tôn đáy bắt đầu từ việc đặt tờ tôn chuẩn (là tờ tôn ở giữa của dãy tôn đáy) Sau đó tiếp tục rải về 4 phía của đàn đáy Khi rải phải đảm bảo đối xứng qua các mặt phẳng đối xứng (tức là mặt phẳng sườn giữa và mặt phẳng dọc tâm tàu)

2.Lấy dấu cơ cấu trên tôn đáy:

- Dụng cụ vạch dấu : thước, đột, dây bật phấn

- Kẻ đường dọc tâm,đường giữa tổng đoạn làm hai đường kiểm nghiệm vuông góc

- Từ hai đường trên kẻ các đường kết cấu khác (tương tự như vách ngang), ke ûtừ dọc tâm ra 2 mép của phân đoạn

- Dùng poong tu và sơn trắng đánh dấu đường mép boong và các đường kết cấu khác

3.Lắp ráp cơ cấu đáy:

a) Lắp ráp sống chính đáy :

+ Tại dọc tâm tàu xác định vị trí đặt sống chính đáy

+ Đặt sống chính đáy vào vị trí lắp ráp đã vạch dấu sẵn trên tôn đáy Cân chỉnh sống chính đáy sao cho nó nằm đúng vị trí cần lắp, kiểm tra vuông góc với mặt phẳng cơ bản

+ Dùng các thanh chống, tăng đơ, để chống đỡ sống chính

b.Lắp dầm dọc đáy ngoài :

+ Dầm dọc đáy đáy bị gián đoạn tại các vách ngang kín nước

+ Từ dọc tâm xác định chính xác vị trí đặt các dầm dọc

+ Đặt dầm dọc từ vị trí dọc tâm lan dần ra 2 mạn Cân chỉnh các dầm dọc sao cho nó nằm đúng vị trí cần lắp, kiểm tra vuông góc với mặt phẳng cơ bản

+ Dùng các thanh chống, tăng đơ, để chống đỡ các dầm dọc

c.Lắp ráp đà ngang :

+Tại sống chính đáy, dầm dọc đáy vạch các đường lấy dấu đà ngang khỏe

+Cẩu các đà ngang khỏe , đặt vào các vị trí lấy dấu , dùng các thanh chống , các tăng đơ gá để giữ tạm thời

+Tiến hành cân chỉnh cho đúng vị trí dọc tâm

+Hàn đính đà ngang khỏe với tôn đáy và sống chính đáy qui trình hàn đính tương tự như hàn đính vách ngang

d.Lắp ráp sống phụ đáy :

+ Sống phụ đáy bị gián đoạn tại các đà ngang khỏe và vách kín nước

+Thứ tự lắp ráp :tại các vách kín nước và các đà ngang khỏe , lấy dấu vị trí đặt các sống phụ đáy

Đặt sống phụ đáy vào vị trí lắp ráp đã vạch dấu sẵn trên tôn đáy.Dùng các thanh chống gá để giữ tam thời

e.Lắp dầm dọc đáy trong :

+ Xác định lại vị trí của dầm dọc đáy trên các đà ngang

+ Đặt dầm dọc từ vị trí dọc tâm lan dần ra 2 mạn Cân chỉnh các dầm dọc sao cho nó nằm đúng vị trí cần lắp, kiểm tra vuông góc với các đà ngang

4.Dựng vách ngang:

-Dùng cần cẩu đưa phân đoạn vách vào vị trí lắp ráp sao cho tâm vách ở phía dưới trùng với tâm của sàn

-Dùng kích ngang hoặc nêm chỉnh cho phía dưới của tấm vách về đúng vị trí lắp đặt

-Trên vách vạch đường thẳng ngang dùng để kiểm tra

-Gắn thanh chống có tăng đơ ở hai bên vách

-Sau khi cân chỉnh xong, ta tiến hành đính tôn chân vách với tôn đáy

5.Lắp ráp khung xương:

- Từ vị trí dọc tâm,dựng sống chính boong.Khi lắp ráp dùng các thanh chống thẳng để định vị sống chính boong

- Công việc lắp sống phụ boong và các thanh quay dọc miệng hầm hàng tương tự như lắp sống chính boong

6- Lắp ráp tôn mạn :

- Lắp tôn mạn từ trên boong xuống và từ tôn đáy lên

- Dùng quay vòng, nêm , tăng đơ gá lắp và hàn đính vào khung xương

- Dùng tăng đơ cân chỉnh tôn mạn vào đúng vị trí lắp ráp

7- Lắp ráp tôn boong :

- Rải tôn boong từ dọc tâm ra hai bên mạn và từ giữa tổng đoạn về hai đầu mút tổng đoạn

- Gá lắp và hàn đính tương tự như rải tôn đáy

Câu 15: Trình bày quy trình thi công phân đoạn vách ngang kín nước khoang hàng tàu hàng khô trên bệ khuôn (phân đoạn kết cấu theo hệ thống dọc gồm: nẹp đứng L, sống đứng T, sống nằm T)

Phân đoạn phẳng được chế tạo từ tấm và các gia cường làm cứng Các phân đoạn phẳng tiêu biểu nhất là phân đoạn vách dọc, vách ngang, phân đoạn mạn, phân đoạn boong, phân đoạn đáy đơn

Phân đoạn phẳng có thể phẳng và cũng có thể là cong Việc chế tạo phân đoạn phẳng theo trình tự sau: 1- Chế tạo cụm chi tiết tôn bao

2- Vạch dấu trên cụm chi tiết tôn bao và lắp đặt các khung xương nhóm I

3- Hàn các khung xương nhóm I với tôn bao

4 Lắp đặt các chi tiết khung xương nhóm II và một số các chi tiết trang thiết

bị (nếu có thể)

5- Hàn các chi tiết khung xương nhóm II

6- Nắn thẳng phân đoạn

7- Vạch dấu lại đường bao phân đoạn có lưu ý tới lượng dư lắp ráp

8- Cắt phân đoạn theo kích thước vạch dấu

9- Thử độ kín và nghiệm thu phân đoạn

10- Vận chuyển phân đoạn tới kho bán thành phẩm

Lắp đặt khung xương gồm các bước công việc sau:

- Đặt các khung xương theo đúng vị trí trên tôn bao;

- Nén ép lần lượt từng khung xương sát với tôn bao trên đường vạch dấu và

Phương pháp hàn khung xương với tôn bao