Báo cáo thực tập cơ khí

BÁO CÁO THỰC TẬP CƠ KHÍ THIẾT KẾ MỘT CHI TIẾT , CỤM CHI TIẾT MÁY THEO MẪU SẴN 1.1.Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi:) Vật liệu:Vật liệu được sử dụng là thép C45 có chứa 0,45% C là thép cacbon trungbình có hàm lượng nằm trong 0,30,59% C: thép có sự cân bằng giữa độ dẻovà độ bền, phạm vi ứng dụng rộng rãi,thép khả năng định hình cao thường được sử dụng làm các chi tiết máy• Tính đúc:+ Ưu điểm: Dễ nấu luyện,do nhiệt độ chảy của C45 không quá cao.Vật liệu có cơ tính tổng hợp , cân bằng giữa tính dẻo và cứng , cho nên ta có thể đúc được rất nhiều kiểu loại chi tiết với các hình dáng khác nhau,phức tạp+ Nhược điểm: Sau đúc chi tiết thường xuất hiện những khuyết tật như : congót, rỗ khí,.. dẫn đến ảnh hưởng nghiêm trọng tới chất lượng bề mặt cũng như cơ tính của chi tiết

BÀI 1 : THIẾT KẾ MỘT CHI TIẾT , CỤM CHI TIẾT MÁY THEO

MẪU SẴN

I Thiết kế chi tiết : Cối 3 – XF 55

*) Hình vẽ 3D chi tiết:

Hình 1.1 Bản vẽ 3D chi tiết

• Tính đúc:

+ Ưu điểm: Dễ nấu luyện,do nhiệt độ chảy của C45 không quá cao.Vật liệu có cơ tính tổng hợp , cân bằng giữa tính dẻo và cứng , cho nên ta có thể đúc được rất nhiều kiểu loại chi tiết với

+ Nhược điểm: Sau đúc chi tiết thường xuất hiện những khuyết tật như : co

ngót, rỗ khí, dẫn đến ảnh hưởng nghiêm trọng tới chất lượng

bề mặt cũng như cơ tính của chi tiết

• Tính gia công áp lực:

Sau khi gia công áp lực tạo phôi bằng vật liệu C45 thì cơ tính của phôi rất tốt.chất lượng bề mặt cao

• Tính cắt gọt:

Thép C45 có tính cắt gọt rất tốt Chỉ cần sử dụng các loại máy vạn năng

thông thường ta có thể gia công chi tiết

• Nhiệt luyện:

Thép C45 thuộc loại thép hóa tốt Sử dụng ở trạng thái tối-ram cao cho cơ tính tổng hợp cao (độ bền cao,tính dẻo dai tốt)

❖ Kết luận: Việc chọn vật liệu là thép C45 là phù hợp với chi tiết yêu cầu

của ta Bởi vì nó đáp ứng được các yêu cầu kĩ thuật chi tiết, chức năng làmviệc, cũng như tính công nghệ (do thép C45 là thép điển hình thuộc nhóm

thép Cacbon giá thành khá rẻ,cơ tính tốt) Do đó không có đề xuất thay đổivật liệu khác

b Chọn phôi

❖ Yêu cầu cơ bản của việc chọn phôi là:

- Phải dựa vào yêu cầu kĩ thuật của chi tiết

- Hình dạng, kích thước chi tiết cần gia công

- Dạng sản xuất

- Cơ sở vật chất-kỹ thuật của cơ sở sản xuất

❖ Các yêu cầu cụ thể của việc chọn phôi:

- Vật liệu và cơ tính chi tiết yêu cầu

- Kích thước, hình dáng ,kết cấu của chi tiết

- Dạng sản xuất và sản lượng của chi tiết

- Khả năng đạt độ chính xác và yêu cầu kỹ thuật của phương pháp chế tạophôi

- Hoàn cảnh cụ thể của nhà máy

❖ Phương pháp khi chọn phôi

- Lượng dư gia công nhỏ nhất

- Có hình dáng gần giống chi tiết để giảm các nguyên công trên máy

- Có hình dạng đơn giản, phù hợp với điều kiện trang bị công nghệ

❖ Việc chọn phương pháp chế tạo phôi trước hết phải dựa vào yêu cầu kĩthuật, hình dạng, kích thước của chi tiết cần gia công, dạng sản xuất và cơ

sở vật chất-kỹ thuật của cơ sở sản xuất Dạng sản xuất sẽ quyết định

phương pháp chế tạo phôi Nếu sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ nên chọn cácphương pháp chế tạo phôi có độ chính xác cao như dập thể tích ( rèn

khuôn) hay đúc trong khuôn kim loại hoặc đúc mẫu chảy để đạt được độ

chính xác cao,lượng dư gia công đồng đều và nhỏ,giảm được chi phí gia

công mặc dù chi phí đầu tư cho công nghệ tạo phôi tăng

➢ Do đó, để chế tạo chi tiết “cối 5-V3” bằng thép C45 ta có thể chọn các

loại phôi như: phôi đúc, phôi cán hoặc phôi dập thể tích

a Phôi đúc :

+ Ưu điểm: đúc được các loại vật liệu khác nhau có khối lượng từ thấp

đến cao, đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp mà các phương pháp kháckhó hoặc không thể gia công được,tính chất sản xuất linh hoạt thích hợp vớicác dạng sản xuất, đầu tư thấp, dễ cơ khí hóa và tự động hóa,…

31

rỗ khí, rỗ xỉ, chất lượng bề mặt vật đúc thấp

Các phương pháp đúc: đúc trong khuôn cát, đúc áp lực,đúc trong khuôn

mẫu chảy,đúc chân không ,đúc ly tâm…

b Phôi cán :

- Ưu điểm:

+ Thép cán có hình dạng, kích thước có tiết diện ngang và chiều dài theotiêu chuẩn, độ chính xác, chất lượng bề mặt cao, thành phần hoá học ổn

định hơn so với phôi đúc

+ Với loại phôi này, khi gia công tạo phôi cho chi tiết tương đối nhanh

+ Đảm bảo tổ chức đồng đều trong tinh thể kim loại

+ Không đòi hỏi nhiều thiết bị và công nghệ

- Nhược điểm:

Sử dụng phôi cắt từ thép cán cho hệ số sử dụng vật liệu thấp, do đó

thường chỉ dùng trong sản xuất đơn chiếc hoặc dùng trong sản xuất hàng loạtvới điều kiện hình dạng, kích thước tiết diện ngang của phôi gần giống với tiếtdiện ngang của chi tiết

c Phôi dập thể tích:

- Ưu điểm: Có độ chính xác hình dạng, kích thước và chất lượng bề mặt

cao Hầu như kim loại bị biến dạng ở trạng thái ứng suất khối nên tính

dẻo cao hơn, do đó biến dạng triệt để, chế tạo được các phôi có hình dạngphức tạp, hệ số sử dụng vật liệu cao

- Nhược điểm: Thiết bị cần có công suất lớn, không chế tạo được phôi lớn,chi phí chế tạo khuôn cao, do đó chỉ có hiệu quả khi số lượng chi tiết đủ

BÀI 2 : THIẾT KẾ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ CHO 1 CHI TIẾT

Hình 2.1.Bản vẽ 3D chi tiết

Hình 2.2.Bản vẽ chi tiết tại xưởng

 Thứ tự các nguyên công.

Bản vẽ chi tiết:

Hình 2.3.Bản vẽ chi tiết chỉnh sửa

Chọn phôi: Phôi đúc.

Bản vẽ lồng phôi:

vị vàkẹpchặtbằng

e tô hạnchế5bậc

Định

vị vàkẹpchặtbằng

e tô hạnchế5bậc

tự do

vị vàkẹpchặtbằng

e tô hạnchế5bậc

Định

vị vàkẹpchặtbằng

e tô hạnchế5bậc

tự do

5 Phay lỗ

MáyphayCNC

Định

vị vàkẹpchặtbằng

e tô hạnchế5bậc

tự do

So sánh và nhận xét giữa QTCN gia công chi tiết của cá nhân và

QTCN gia công chi tiết của phân xưởng, công ty.

 Về cơ bản thì 2 quy trình công nghệ gia công chi tiết “Cữ chặn cối 4 –XF55” là gần như nhau, số lượng các nguyên công tương đương nhau Việcchọn chuẩn thô và chuẩn tinh để gia công cũng giống nhau

 Ở phân xưởng, chi tiết được gia công theo dạng sản xuất đơn chiếc, còn ởđây, em lập QTCN gia công chi tiết theo dạng sản xuất loạt lớn(5000 chitiết/năm) nên sẽ có sự khác nhau trong QTCN của 2 dạng sản xuất này

 Cụ thể về sự khác nhau đó như sau:

+ Phương pháp chọn phôi:

Ở dạng sản xuất đơn chiếc chọn Phôi đúc

Ở dạng sản xuất loạt lớn chọn phôi đúc.

lượng dư để cắt gọt cho các nguyên công sau sẽ ít hơn tất nhiều so với lượng

dư của phôi cán Từ đó giảm được thời gian gia công và tăng năng xuất giacông

+ Phương pháp thực hiện các nguyên công gia công cắt gọt:

1 Vì việc chọn sử dụng trên máy phay CNC nên số nguyên công sẽ it hơn ,thời gian sản xuất sẽ ngăn hơn rất nhiều nếu ta làm theo dạng sản xuấthàng loạt như của xưởng đang sản xuất Số lượng nguyên công là 4 ithơn so với 7-8 của gia công bằng máy phay cơ của xưởng

2 Với phương pháp gia công bề mặt 1 và 2, ở 2 dạng sản xuất cũng có sựkhác nhau về nguyên công để gia công 2 bề mặt này

Cụ thể ở dạng sản xuất đơn chiếc, vì phân xưởng không có máy phay cơnên việc gia công 2 bề mặt này được thực hiện trên máy phay CNC 3trục, sử dụng đồ gá vạn năng đó là ê tô và khối V ngắn cùng với phiến tỳ.Chi tiết gia công được lập trình trên phần mềm gia công sau đó truyềnchương trình vào máy và thực hiện gia công chi tiết 2 bề mặt được gia

công trên cùng 1 lần gá và với 1 nguyên công.

Ở dạng sản xuất loạt lớn, chi tiết được gá trên đồ gá chuyên dùng và đượcgia công trên máy phay cơ(máy phay đứng) 2 bề mặt được gia công trên

2 lần gá và với 2 nguyên công khác nhau.

 Việc gia công trên máy phay CNC sẽ phù hợp với điều kiện sảnxuất của công ty, giảm được chi phí chế tạo cụm đồ gá chuyêndùng cho việc gia công So với việc sử dụng đồ gá chuyên dùng vàgia công trên máy phay cơ thì phương pháp này đem lại hiệu quảhơn

BÀI 3 : THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHUYÊN DÙNG

Trong bài tập này chúng ta sẽ thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan trên chi tiết dạng tấm Nội dung bao gồm: tính toán, thiết kế đồ gá Đồ gá khoan được dùng trênmáy CNC để xác định vị trí tương đối giữa chi tiết gia công và mũi khoan, đồng thời để kẹp chặt chi tiết trong suốt quá trình gia công Đồ gá giúp làm giảm thời gian phụ khi gá đặt phôi do đó làm tăng năng suất lao động

Hình 3.1.Sản phẩm gia công chi tiết tấm trên đồ gá tại xưởng

Hình 3.2.Hình ảnh 3D gá đặt chi tiết lên đồ gá

*) Một số chi tiết lắp đồ gá :

Hình 3.2.1.Đế máy

Hình 3.2.2.Cữ chặn

Hình 3.2.3.Đệm đầu

Hình 3.2.4.Bu lông chữ T

Hình 3.2.5.Đệm giữa

Hình 3.2.6.Chốt tì giữa

- : Sai số chuẩn Do trong kết cấu này chuẩn định vị không trùng với gốc kích thước nên:

Ta có: X = L – C

Trong đó:

+ X : khoảng sai lệch của gốc kích thước

+ C : khoảng cách từ bề mặt gia công tới chuẩn định vị (tâm chốt trụ), C = const

+ L : khoảng cách từ chuẩn định vị tới gốc kích thước, với L = (mm) (bảng 3-91 (trang 248 [2]))

Theo công thức tính sai số chuẩn, ta có : (mm)

- : Sai số kẹp chặt do lực kẹp gây ra, = 0 do lực kẹp vuông góc với phương kích thước thực hiện

- : Sai số do đồ gá bị mòn gây ra

- Cho chi tiết một đầu chạm vào cữ cạnh bên chạm vào miếng đệm

- Ở giữa 2 chi tiết có một miếng đệm nâng chi tiết

- Vặn chặt bu lông cố định chi tiết