Báo cáo thực tập cơ khí: công ty dụng cụ cơ khí xuất khẩu – khu công nghiệp Quang Minh – Mê Linh Hà Nội

Phần I: Tỡm Hiểu Bản Vẽ Chi Tiết Một Sản Phẩm Điển Hỡnh Đang Sản Xuất: 1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiếtChi tiết càng C1(HS0236) bao gồm hai càng có gia công lỗ 10 để lắp chi tiết khác nhằm thực hiện chức năng động học nào đó, một phần tử dạng hộp có rãnh xuyên xuốt trên đó có hai lỗ ren M8 và hai lỗ 9 đối diện để bắt vít xuyên qua để lắp với chi tiết (cum chi tiết) khác để cố định càng. Chi tiết được làm bằng gang xám GX2140Có Thành phần hoá học của vật liệu C Si Mn S P24%0.54%0.21.5% 0.15%0.7%2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết Về kết cấu của chi tiết là tương đối hợp lí tuy nhiên phần tử hộp và càng thì thành bên (mặt không gia công) thì phải có độ nhỏ để rút mẫu trong quá trình làm khuôn.Cấp bóng :Hai lỗ 10 có Ra =1,25 m tương đương với cấp bóng 7 (7) nên cần phải chọn phương pháp gia công đạt độ bóng cao (doa thô). Mặt bên ngoài càng và mặt bên của hộp có Ra = 20 m tương đương với cấp bóng 3(3) phương pháp gia công đòi hỏi không cao lắm ( phay thô). Mặt trong của càng có Ra = 10 m tương đương với cấp bóng 4 (4) đòi hỏi phương pháp gia công ở mức trung bình( phay tinh).Cấp chính xác:Hai lỗ 10+0,03 tra bảng dung sai 2tương đương với cấp chính xác H8 (+00,028). Khoảng cách của hai càng 810,2tương đương với cấp chính xác Js12(). Khoảng cách hai tâm lỗ 9(hai lỗ ren M8) 1060,25 tương đương với cấp chính xác js12(). Rãnh 14+0,24 tương đương với cấp chính xác H12().Yêu cầu kĩ thuật chính:Độ không đồng tâm giữa hai lỗ 10+0,030,05 mm.Mặt phẳng đối xứng của hai rãnh 14+0,24phải chứa đường trục của lỗ 10+0,03 sai lệch ngoài nhau 0,05 mm, sai lệch cắt nhau 0,3100Qua các điều kiện trên ta xác định các phương pháp để kiểm tra các điều kiện kĩ thuật chính.Phương pháp để đo độ đồng tâm giữa hai lỗ 10+0,03

NhËn xÐt cña gi¸o viªn

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

Hà nội, Ngày tháng năm 2010 Giáo viên hướng dẫn

ThÇy Gi¸o Hoµng tiÕn Dòng

LỜI NÓI ĐẦU Đối với mỗi sinh viên chuẩn bị tốt nghiệp, thì ngoài lượng kiến thức

được trang bị khi còn ngồi trên ghế nhà trường là chưa đủ mà kiến thức đó cần

phải được trải nghiệm trong thực tế Chính vì lẽ đó mà việc thực tập thực tế tại các cơ sở sản xuất là rất quan trọng.Đối với ngành cơ khí chế tạo máy thì việc

ỏp dụng kiến thức cơ bản để tham gia sản xuất thực tế lại càng quan trọng hơn,

vỡ đõy là một ngành học kỹ thuật ỏp dụng ngay vào sản xuất

Là sinh viờn đang theo học ngành cơ khớ chế tạo mỏy và cũng đang trong đợt

thực tập này chỳng em xin tới cụng ty dụng cụ cơ khớ xuất khẩu – khu cụng nghiệp Quang Minh – Mờ Linh - Hà Nội thực tập trong thời gian từ ngày 17/5

đến ngày 27/6/2010 Trong thời gian thực tập tại cụng ty chỳng em được sự hướngdẫn tận tỡnh của thầy Ho ng Tiàng Ti ến Dũng và cỏn bộ nhõn viờn trong cụng ty giỳpchỳng em nắm vững được cỏch đọc, thiết kế bản vẽ và lập quy trỡnh cụng nghệ giacụng chi tiết

Những kiến thức mà chỳng em học được ở đõy chắc chắn sẽ hỗ trợ rất nhiềucho chỳng em khi chỳng em ra trường sau này và xa hơn nữa là cung cấp chochỳng em nhiều kinh nghiệm để khi chỳng em ra trường sẽ đỏp ứng được nhu cầuđũi hỏi của cụng việc trong cụng cuộc “ Cụng nghiệp hoỏ - Hiờn đại hoỏ” đất nước

Em xin chõn thành cảm ơn Thầy Ho ng Ti àng Ti ến Dũng v àng Ti cỏc cỏn bộ cụngnhõn viờn trong cụng ty đã giỳp đỡ em trong quỏ trỡnh thực tập được hoànthành tụt đẹp.em kính mong cô cùng quý trung tâm giúp đỡ em hoàn thành tốtkhoá thực tập này

HàNội, Ngày thỏng năm 2010

Sinh Viờn

Phạm Văn Vũ

Phần I: Tỡm Hiểu Bản Vẽ Chi Tiết Một Sản Phẩm Điển Hỡnh Đang Sản Xuất:

1 Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

Chi tiết càng C1(HS0236) bao gồm hai càng có gia công lỗ 10 để lắp chi tiếtkhác nhằm thực hiện chức năng động học nào đó, một phần tử dạng hộp có rãnhxuyên xuốt trên đó có hai lỗ ren M8 và hai lỗ 9 đối diện để bắt vít xuyên qua để

lắp với chi tiết (cum chi tiết) khác để cố định càng Chi tiết đợc làm bằng gang xámGX21-40

2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết

Về kết cấu của chi tiết là tơng đối hợp lí tuy nhiên phần tử hộp và càng thì thànhbên (mặt không gia công) thì phải có độ nhỏ để rút mẫu trong quá trình làm khuôn.Cấp bóng :

Hai lỗ 10 có Ra =1,25 m tơng đơng với cấp bóng 7 (7) nên cần phải chọnphơng pháp gia công đạt độ bóng cao (doa thô) Mặt bên ngoài càng và mặt bên củahộp có Ra = 20 m tơng đơng với cấp bóng 3(3) phơng pháp gia công đòi hỏikhông cao lắm ( phay thô) Mặt trong của càng có Ra = 10 m tơng đơng với cấpbóng 4 (4) đòi hỏi phơng pháp gia công ở mức trung bình( phay tinh)

Cấp chính xác:

Hai lỗ 10+0,03 tra bảng dung sai [2]tơng đơng với cấp chính xác H8 (+

00,028).Khoảng cách của hai càng 810,2tơng đơng với cấp chính xác Js12( 0 , 175

175 , 0



cách hai tâm lỗ 9(hai lỗ ren M8) 1060,25 tơng đơng với cấp chính xác js12( 0 , 175

175 , 0



 ).Rãnh 14+0,24 tơng đơng với cấp chính xác H12( 0 , 18

Qua các điều kiện trên ta xác định các phơng pháp để kiểm tra các điều kiện kĩthuật chính.

Phơng pháp để đo độ đồng tâm giữa hai lỗ 10+0,03

Phơng pháp đo mặt phẳng đối xứng của hai rãnh 14+0,24phải chứa đờng trục của

lỗ 10+0,03 sai lệch ngoài nhau, sai lệch cắt nhau

Phầ n II Tìm hiểu quy trình công nghệ gia công chi tiết.

1.Tìm hiểu QTCN gia công chi tiết càng

Chi tiết đợc làm từ gang xám, gam xám là vật liệu dòn tính chảy loãng điền đầykhuôn tốt nên phơng pháp chế tạo là phơng pháp đúc Các lỗ 10, 9

và lỗ ta rô ren 6 có kích thớc nhỏ hơn 30mm nên ta đúc liền

Theo sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1, trên các vật đúc nhỏ và vừa có rãnh sâu

> 6 mm bậc > 25mm thì đợc tạo ngay từ khi đúc Chiều dày của chi tiết = 7mm, đốichi tiết làm bằng gang xám có m < 2kg thì chiều dày thành vật đúc nhỏ nhất củavách chi tiết 3  4(mm), cấp chính xác của vật đúc là cấp 1 với sai lệch cho phép0,4(mm) Chi tiết sản xuất loạt vừa 5000 chiếc/năm nên ta có thể đúc đợc rãnh14x22mm Theo điều kiện sản xuất của Việt Nam đối với sản xuất loat vừa ta chọnphơng pháp đúc trong khuông kim loại mẫu kim loại có lõi đợc làm bằng hỗn hợplàm lõi

Chi tiết có dạng đối xứng chọn khuôn hai nửa với mặt phân khuôn ở giữa theo sơ đồ sau.

lõi

mặt phân khuôn khuôn trên

+ Nguyên công 2 : phay hai thành bên

+ Nguyên công 3 : phay hai mặt bên

+ Nguyên công 4 : phay sửa rãnh

+ Nguyên công 5 : phay các mặt bên của càng

+ Nguyên công 6 : khoan 2 lỗ 9 ta rô hai lỗ M8

+ Nguyên công 7 : khoan, doa, vát mép hai lỗ 10

+ Nguyên công 8 : Kiểm tra.

Trên cơ sở các nguyên công đã lập ta tiến hành lập sơ đồ gá đặt, chọn máy,chọn dụng cụ cắt, tra lợng d, tra và tính chế độ cắt cho từng nguyên công cụ thể

B.Cụ thể các nguyên công

*Nguyên công 1: Phay mặt chuẩn

Sơ đồ gá đặt

n S

*Nguyªn c«ng 2: Phay hai thµnh bªn

S n

chän m¸y gia c«ng : m¸y phay ngang 6H82

Dïng dao phay mÆt ®Çu r¨ng ch¾p m¶nh hîp kim cøng víi kÝch thíc sau

D = 100 mm B = 39 mm d = 32mm Z = 10 r¨ng

*Nguyªn c«ng 4: Phay söa r·nh

w w

S

n

chọn máy gia công : máy phay ngang 6H82

Dùng dao phay đĩa ba mặt đầu bằng thép gió với kích thớc sau

D = 100 mm B = 8 mm d = 32mm Z = 20 răng

*Nguyên công 5 : Phay các mặt bên của càng

S n

chọn máy gia công : máy phay ngang 6H82

Dùng dao phay đĩa ba mặt đầu bằng thép gió với kích thớc sau

D = 80 mm B = 5 mm d = 32mm Z = 18 răng

*Nguyªn c«ng 6 : Khoan 2 lç 9 ta r« hai lç M8

*Nguyên công 8: Kiểm tra

6 Tính lơng d cho một bề mặt và tra lợng d cho mặt còn lại

Ta tính cho nguyên công gia công hai lỗ 10, độ bóng cần đạt

Ra= 1,25m nên lỗ phải qua các công đoạn gia công sau:

- Khoan thô

- Doa thô

2R Zi h i  i  i

Bảng 3.87[2] ta có chất lợng bề mặt sau khi khoan bằng mũi khoan ruột gà:

Rz = 32 m h = 0 m

Vì vật liệu gia công là gang xám nên h = 0

Sai lệch sau khi khoan lỗ

0 2

C l y

k c



trong đó c : là sai số chuẩn,

trong trờng hợp này c = 0 do gốc kích thớc trùng với mặt chuẩn

Ta tÝnh cho c«ng ®o¹n doa tinh:

Theo b¶ng 3.86[2] lç 6  10 sau doa th«

Doa tinh 2Zmin = 100 m

Theo b¶ng 3.91 [2] dung sai lç sau gia c«ng

(m)

1505822

24

478,874

9,49,910,01

9,559,95810,03

40872

500108

7 Tính chế độ cắt cho một nguyên công và tra các nguyên công khác

Ta tính cho nguyên công 4 (phay sửa rãnh) Theo bảng 3.94[2] lợng d gia công chovật đúc cấp chính xác I, với kích thớc chi tiết > 120 mm kích thớc danh nghĩa củarãnh 14 x 22 < 50 mm vị trí so với bề mặt rót là nằm dới và cạnh ta tra đợc lợng d 

y u p v

z x m

q

Z B S t T

D C

V 

theo bảng 5.39 [3] ta tra đợc các thông số :

Cv = 72 q = 0,2 x = 0,5 y = 0,4 u = 0,1 p = 0,1 m = 0,15

đờng kính dao D = 100mm

T : chu kì bền của dao, theo bảng 5.40 [3] T = 120 (phút)

kv hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào điều kiện cụ thể

kv = kMV knv kuv

nv Mv

35 , 1

knv hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt của phôi, theo bảng 5.5 phôi có vỏ cứng knv = 1

kuv hệ số phụ thuộc vât liệu dụng cụ cắt, theo bảng 5.6 thép gió kuv =1

kv = 0,88 1 1 = 0,88

20 8 2 , 0 2 120

100 72

1 , 0 1 , 0 4 , 0 5 , 0 15 , 0

2 , 0

63 1000

u y z

x

n D

Z B S t C

PZ = 0,88 1402N

190 100

8 11 2 , 0 22 30 10

0 83 , 0

1 63 , 0 83 , 0

Mô men xoắn trên trục chính

1000 2

100 1402 1000

Tra chế độ cắt cho các nguyên công khác

Nguyên công 1: phay mặt chuẩn bằng dao phay măt đầu răng chắp

hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang với HB =210  k1 = 0,89

phụ thuộc vào mác hợp kim, hợp kim BK8  k2 = 0,8

,

3

3 , 159 1000

hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang với HB =210  k1 = 0,89

phụ thuộc vào mác hợp kim, hợp kim BK8  k2 = 0,8

,

3

3 , 159 1000

hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang với HB =210  k1 = 0,89

phụ thuộc vào mác hợp kim, hợp kim BK8  k2 = 0,8

bề măt gia công không có vỏ cứng  k3 =1

chiều rộng phay B/D < 0,45  k4 = 1,13

Vt = Vb k1 k2 k3 k4 = 198 0,89 0,8 1,13 =150,25 m/phút

Số vòng quay trục chính

n = 472

100 14

,

3

25 , 150 1000

 vg/phútchọn vòng quay theo máy n = 375 vg/phút, tốc cắt thực tế

vtt = 117 , 75

1000

375 100 14

hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang với HB =210  k1 = 0,89

phụ thuộc vào mác hợp kim, hợp kim BK8  k2 = 0,8

,

3

3 , 159 1000

3

5 , 24 1000

,

3

75 , 26 1000

,

3

Bíc 2: khoÐt réng hai lç 6 thµnh 9 theo b¶ng 5.106[3]

Víi t =1,5 mm mòi khoÐt b»ng thÐp giã gang cã HB =210 lîng chay chao S = 0,75mm/vg Vb = 23 m/phót

hÖ sè ®iÒu chØnh:

ph«i kh«ng cã vá cøng k=1

Vt = Vb k = 23 1 = 23 m/phót

Sè vßng quay trôc chÝnh

9 14

,

3

23 1000

 vßng/phótchän vßng quay theo m¸y n = 720 vßng/phót, tèc c¾t thùc tÕ

vtt = 20 , 34

1000

720 9 14

,

3

9 , 9 1000

 vßng/phótchän vßng quay theo m¸y n = 360 vßng/phót, tèc c¾t thùc tÕ

vtt = 9 , 04

1000

360 8 14

,

3

Nguyªn c«ng 7:

Bíc 1: khoan hai lç 10 theo b¶ng 5.89

Víi d =9,2 mm  t =4,1 mm mòi khoan b»ng thÐp giã gang cã HB =210 lîng chaychao S = 0,24 mm/vg

n = 1104 , 3

2 , 9 14

,

3

9 , 31 1000

,

3

Bíc 2: doa th« hai lç 9,8 theo b¶ng 5.122

mòi doa b»ng thÐp giã gang cã HB =210 lîng chay chao S = 1,62 mm/vg

14

,

3

3 , 7 1000

,

3

Bíc 3: doa tinh hai lç 10 theo b¶ng 5.115

mòi doa b»ng thÐp giã gang cã HB =210 lîng chay chao S = 0,1 mm/vg

,

3

45 , 4 1000

 vßng/phótchän vßng quay theo m¸y n =113 vßng/phót, tèc c¾t thùc tÕ

vtt = 3 , 55

1000

113 10 14

n = 1287

12 14

,

3

5 , 48 1000

,

3

8 xác định thời gian nguyên công

Dạng sản xuất là loạt vừa, thời gian tính cho nguyên công:

Ttc = T0 + TP + Tpv+ Ttn

Ttc : Thời gian từng chiếc ( nguyên công )

T0 : Thời gian cơ bản ( Thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích thớc,

và tính chất cơ lý của chi tiết ; thời gian này có thể thực hiện bằng máy hoặc bằng tay

và trong từng trờng hợp gia công cụ thể có công thức tính tơng ứng)

Tp : Thời gian phụ ( thời gian cần thiết để ngời công nhân gá tháo chi tiết, mở máy,chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy, kiểm tra kích thớc của chi tiết ).Khi xác định thời gian nguyên công ta có thể lấy gần đúng

Tp = 10%T0

Tpv : Thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm : thời gian phục vụ kỹ thuật (Tpvkt) để thay

đổi dụng cụ, sửa đá, mài dao, điều chỉnh dụng cụ (Tpvkt =8%T0); thời gian phục vụ tổchức (Tpvtc) để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm việc, bàn dao ca kíp (Tpvtc = 3%T0)

Tn : Thời gian cơ nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân (Ttn = 5%T0)

Thời gian cơ bản đợc xác định theo công thức sau :

n S

L L L T

.

2 1 0







L : Chiều dài bề mặt gia công

L1 : Chiều dài ăn dao

L2 : Chiều dài thoát dao

n : Số vòng quay trục dao

S : Lợng tiến dao

Nguyªn c«ng 1: phay mÆt ph¼ng b»ng dao phay mÆt ®Çu

8

,

1

5 2 124

L2 = 2  5 mm

MÆt díi

153 0 475

8 ,

1

5 3 , 2 124

01    

MÆt trªn n = 375 v/p

194 0 375

8 ,

1

5 3 , 2 124

,

1

5 2 30

.

2

0    

1

5 37 124

315 , 0 4 95 8

,

1

5 34 15

2

,

0

3 4 28

0

3 3 7

L L L n

S

L L

1 1 7 360

1 1 7

Theo bảng 26 [1] đối với khoan lỗ thông suốt

,

0

3 5 121

,

1

3 2 121

02    

Bớc ba : doa tinh

L = 121 mm n = 113 v/p D = 10 mm

1

,

0

3 2 121





L1 = (0,5  2) mm

1 0 2 5 , 1143 05

,

0

2 1

Mặt định vị là thành bên hình chữ nhật 124x30 mm đã đợc gia công nên là chuẩntinh

Đồ định vị: Định vị bằng hai phiến tỳ hạn chế ba bậc tự do Kích thớc phiến tỳ (dài

x rộng x cao) 30 x 14 x8 mm Đợc làm thép 20X thấm than Nhiệt luyện đạt độcứng 55 HRC, độ bóng Rz = 0063  25 m Các phiến tỳ đợc gân trên đồ gá bằngvít M6

Hai chốt trụ 10 tỳ vào hai thành bên hạn chế hai bậc tự do Một chốt tỳ cạnh hạnchế bậc tự do còn lại

Chốt đợc làm bằng thép Y8A D =10 đợc lắp trên thân đồ gá

6 k

7 H 8

Cơ cấu kẹp : Ta dùng hai cơ cấu kẹp đơn kèp bằng bu lông kẹp

Cơ cấu kẹp phụ : phía dới để đỡ chi tiết co khỏi rơi

Theo tính toán phần trớc

PZ = 1402 N

Theo bảng 5-42 [3]

Py = 0,4 PZ = 561 N

K0 : hệ số an toàn cho mọi trờng hợp K0 =1,5

K1 : hệ số tính đến tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi, gia công thô K1 =1,2

K2 : hệ số tăng lực cắt thi dao mòn K2 =1,2  1,8 lấy K2 = 1,5

K3 : hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn K3 =1,3

K4 : hệ số tính sai số của cơ cấu kẹp chặt, kẹp bằng tay K4 =1,3

K5 : hệ số tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp, kẹp thuận lơi K5 =1

K6 : hệ số tính đến mô men làm quay chi tiết, chi tiết định trên chốt tỳ K6 =1,5

K = 1,5 1,2 1,5 1,2 1,3 1 = 4,2

lực kẹp bu lông

w 14721N

4 , 0

2 , 4 1402





sơ đồ lực kẹp :

Q

P

Q l

Cơ cấu kẹp phụ : để giữ cho chi tiết không bị rơi khi định vị và khi gia công, kích

Then dẫn hớng : Đợc lắp xít trên rãnh chữ T của bàn máy để tránh cho đồ gá khỏi bị

xê dịch theo phơng ngang khi gia công chi tiết

PhầnIII: Tìm hiểu tính năng của một số máy

Trong phân xởng cơ khí của trung tâm bao gồm rất nhiều các loại máy và nhiềuchủng loại Một số máy điển hình trong số các máy đó

Kỹ thuật an toàn khi làm việc trên máy tiện :

An toàn lao động khi làm việc trên máy tiện là điêù mà ngời thợ bắt buộc phảihiểu biết và phải tuân theo một cách nghiêm ngặt các quy định về an toàn khi sửdụng máy tiện, nhằm tránh những tai nạn có thể sảy ra cho ngời và máy

Trớc khi làm việc ngời thợ cần phải tuân thủ một số quy định sau

 Phải mặc quần áo bảo hộ lao động gọn gàng,tay áo phải đợc

 đợc sắn lên hoặc cài nút lại Tóc cuốn gọn gàng vào trong mũ bảo hộ lao động,mặc quần áo không gọn gàng có thể dẫn đến tai nạndo bị cuốn vào chục may hoặcchi tiết gia công

 Kiểm tra tình trạng bên ngoài của máy , dụng cụ,đồ gá cũng

 Nh các chi tiết che chắn , công tắc đóng – mở, các tay gạt có vị trí an toàn

 Kiểm tra tùnh trạng của máy ở chế độ chạy không tải,tình trạng của các cơcấu điều khiển,hệ thống bôi trơn làm nguội

 Sắp sếp lại vị trí làm việc ,kiểm tra và chuẩn bị dụng cụ gá lắp, dụng cụcắt,dụng cụ đo,chi tiết kẹp chặt

 Nếu máy và các thiết bị điệnbị hỏng hóc , phải báo ngay cho thợ sủa chữa,không đợc bắt đầu làm việc khi cha khắc phục đợc những h hỏng , không đợc phép

tự sửa chữa hoặc điều chỉnh lại và bộ phận của máy

 Trờng hợp chi tiết gia công có khối lợng lớn hơn 30 kg thì khi gá phải dùngcác thiết bị nâng cẩu và phải buộc chắc chắn khi cẩu chỉ đợc phép tháo chi ra khỏithiết bị nâng cẩu khi đã gá đặt và kẹp chặt chi tiết gia công một cách chắc chắn trênmáy

 Không đeo găng tay hoặc bao tay khi làm việc Nếu ngón tay bi đau phảibăng lại và đeo gâng lại cao su mỏng.

 Không để dung dịch làm nguội hoặc dầu bôi trơn văng ra nền nhà xungquanh chỗ làm việc

 Khi tháo lắp mâng cặp , cần kê dới mâng cặp một tấm gỗ Đối với mâng cặpthuộc loại nặng thì dùng thiết bị nâng cẩu và đồ gá kẹp chuyên dùng

 Khôngđợc nối dài cán của chìa vặn mâm cặp để kẹp chặt phôio trong mâmcặp, không dùng tấm đệm để trên vào miệng chìa vặn, không đợc để chìa vặn mâmcặp ở trên mâm cặp sau khi đã kẹp chặt hoặc tháo phôi

 Sau khi kẹp chặt phôi , không cho phép các chấu kẹp nhô ra khỏi đờng kínhngoài của mâm cặp quá 1/3 chiều dài phôi

 Để tránh hỏng dao cắt đặc biệt là dao tiện hợp kim cứng cần phải thực hiệntheo trình tự sau:

a) Khi thực hiện cắt gọt cần phải cho chi tiết ra công quay tròn trớc sau đómới điều chỉnh cho dao tiện(dụng cụ cắt) tiếp súc với chi tiết gia công

b) Khi cần phải dừng máy , trớc tiên phải ngắt tự động điều chỉnh cho daotiện rời khỏi bề mặt đang gia công, sau đó mới ngắt chuyển động quay tròn củatrục chính mang chi tiết gia công

 Khi phải cắt đứt chi tiết quá dài không lên cắt với tốc độ quá cao.Phía sautrục chính cần phải dùng ống thép để đỡ các chi tiết còn ở phía trớc trục chính sửdụng nòng ụ động để đỡ chi tiết

 Không đợc sử dụngc cụ đo để đo chi tiết khi còn đang quay , chỉ đợc phép đochi tiết khi đã dừng hẳn

 Khi gia công vật liệu ròn cho phoi vụn cần phải dùng tấm chắn bảo vệ trongsuốt hoặc có kính bảo hộ lao động

 Khi gia công vật liệu dẻo có phoi dây cần phải co cơ cấu bẻ phoi để tránhphoi quốn vào chi tiết gia công Khi phoi quốn vào chi tiết gia công , hoặc dao tiệnkhông đợc dùng tay để tách phoi mà phải dùng cây móc phoi chuyên dùng

 Không hãm chuyển động quay củ trục chính bằng cách ấn tay vào mâm cặphoặc chi tiết gia công