Quảnt rị hoạt động c8 mo hinh san xuat tinh gon

Chất lượng từ gốcLean nhắm tới việc loại trừ phế phẩm từ gốc và việc kiểm soát chất lượng được thực hiện bởi các công nhân như một phần công việc trong quy trình sản xuất.. Sản xuất dư t

Chương 8

Mô hình sản xuất tinh

gọn (Lean Manufacturing)

I- Mô hình Lean Manufacturing

Sản xuất tinh gọn

Là một hệ thống các công cụ và phương pháp nhằm loại bỏ lãng phí

và những bất hợp lý trong quy trình sản xuất nhằm giảm chi phí sản xuất nhờ đó nâng cao khả năng cạnh tranh

1 Nhận thức về sự lãng phí

Những cái gì và các hoạt động không làm tăng

thêm giá trị cho khách hàng được xem là thừa và

nên loại bỏ Ví dụ như việc vận chuyển vật liệu

vòng vèo giữa các phân xưởng là lãng phí và có

khả năng được loại bỏ

2 Chuẩn hoá quy trình

Lean đòi hỏi việc triển khai các hướng dẫn chi tiết cho sản xuất, gọi là quy trình chuẩn, trong đó ghi

rõ nội dung, trình tự, thời gian và kết quả cho tất

các thao tác do công nhân thực hiện Điều này

giúp loại bỏ sự khác biệt trong cách các công nhân

3 Quy trình liên tục

Lean thường nhắm tới việc triển khai một quy

trình sản xuất liên tục, không bị ùn tắc, gián đoạn,

đi vòng lại, trả về hay phải chờ đợi Khi được triển khai thành công, thời gian chu kỳ sản xuất sẽ

được giảm đến 90%. 4 Sản xuất “Pull”

Còn được gọi là Just-in-Time (JIT), sản xuất Pull

chủ trương chỉ sản xuất những gì cần và vào

lúc cần đến Sản xuất được diễn ra dưới tác

động của các công đoạn sau, nên mỗi phân

xưởng chỉ sản xuất theo yêu cầu của công

HỆ THỐNG SẢN XU ẤT KÉO

PULL

SYSTEM

Nguồn: Waller, D.L., 2003,”Operations Management: a Supply Chain Perspective 2 nd Edition”, Thompson, London

ĐẨY (theo KẾ HOẠCH)

KÉO (theo NHU CẦU KHÁCH HÀNG)

Quá trình SX trước

Quá trình SX tiếp sau

Kanba n

Thẻ Kanban

Kanban Kanban

Hệ thống kéo

5 Chất lượng từ gốc

Lean nhắm tới việc loại trừ phế phẩm từ gốc và việc kiểm soát chất lượng được thực hiện bởi các công nhân như một phần công việc trong quy trình sản xuất

6 Liên tục cải tiến

Lean đòi hỏi sự cố gắng đạt đến sự hoàn thiện bằng cách không ngừng loại bỏ những lãng phí khi phát hiện ra chúng Điều này cũng đòi hỏi sự tham gia tích cực của công nhân trong quá trình cải tiến liên tục

Sự khác biệt giữa sản xuất

truyền thống và LM

Tiêu chí Sản xuất truyền

thống LM

Định hướng Cung cấp (đẩy) Khách hàng (kéo)

Kế hoạch Dựa vào dự báo bán

Hàng tồn kho Giữa các công đoạn rất

Chuyển giao Về kho tập trung Giữa các công đoạn

Chu kỳ sản xuất Dài do gián đoạn Ngắn, chủ yếu là thời

gián tác nghiệp

6. Thao tác thừa (Motion)

7. Sửa sai (Correction)

8. Gia công thừa (Over-processing)

9. Kiến thức rời rạc (Knowledge Disconnection)

1 Sản xuất dư thừa

(Over-production)

Sản xuất dư thừa tức sản xuất nhiều hơn hay quá sớm hơn những gì được yêu cầu một cách không cần thiết

- Việc này làm gia tăng rủi ro lỗi thời của sản phẩm,

- Tăng rủi ro về sản xuất sai chủng loại sản phẩm

Tuy nhiên, trong một số trường hợp thì lượng bán thành phẩm hay thành phẩm phụ trội được duy trì nhiều hơn đáng kể, kể cả trong những quy trình sản xuất được áp dụng lean

2 Khuyết tật (Defects)

 Sản phẩm sản xuất ra không đạt chất lượng làm

cho doanh nghiệp lãng phí nguồn lực

 Bên cạnh các khuyết tật vật lý trực tiếp làm tăng chi phí sản xuất, khuyết tật cũng bao gồm các sai sót về giấy tờ, cung cấp thông tin sai lệch, giao

hàng trễ, sản xuất sai quy cách, sử dụng quá

nhiều nguyên vật liệu hay tạo ra phế liệu không

cần thiết

 Lãng phí về tồn kho nghĩa là dự trữ quá mức cần

thiết về nguyên vật liệu, bán thành phẩm và thành phẩm

4 Di chuyển (Transportation)

 Di chuyển ở đây nói đến bất kỳ sự chuyển động nguyên vật liệu nào không tạo ra giá trị tăng thêm cho sản phẩm chẳng hạn như việc vận chuyển

vòng vèo nguyên vật liệu giữa các công đoạn sản xuất

 Việc di chuyển nguyên vật liệu giữa các công đoạn sản xuất nên nhắm tới mô hình lý tưởng là

sản phẩm đầu ra của một công đoạn được sử dụng tức thời bởi công đoạn kế tiếp

 Việc di chuyển giữa các công đoạn gia công

làm kéo dài thời gian chu kỳ sản xuất, dẫn đến

việc sử dụng lao động và mặt bằng kém hiệu quả

5 Chờ đợi (Waiting)

 Chờ đợi là thời gian công nhân hay máy móc

nhàn rỗi bởi sự tắc nghẽn hay luồng sản xuất

trong các xưởng sản xuất

 Việc chờ đợi làm tăng thêm chi phí đáng kể do chi phí nhân công và khấu hao trên từng đơn vị

sản lượng bị tăng lên

 Chờ đợi bao gồm: công nhân chờ việc, máy chờ

người, sản phẩm chờ gia công…

6 Thao tác (Motion)

 Bất kỳ các chuyển động tay chân hay việc đi lại không cần thiết của các công nhân không cần thiết cho việc gia công sản phẩm đều được coi là lãng phí

 Chẳng hạn như: đi lại khắp xưởng để tìm dụng cụ làm việc; các chuyển động cơ thể không cần thiết hay bất tiện do quy trình thao tác được thiết kế kém làm chậm tốc độ làm việc của công nhân

7 Sửa sai (Correction)

 Sửa sai hay gia công lại, khi một việc phải làm lại bởi vì nó không được làm đúng trong lần đầu tiên

 Quá trình này không chỉ gây nên việc sử dụng lao động và thiết bị kém hiệu quả mà còn làm gián đoạn luồng sản xuất dẫn đến những ách tắc và đình trệ trong quy trình

 Ngoài ra, các vấn đề liên quan đến sửa chữa thường tiêu tốn một khối lượng thời gian đáng kể của cấp quản lý và vì vậy làm tăng thêm chi phí quản lý sản xuất chung

8 Gia công thừa

(Over-processing)

 Gia công thừa là tiến hành công việc gia công nhiều hơn mức khách hàng yêu cầu về thức chất lượng hay công năng của sản phẩm

 Ví dụ như đánh bóng thật kỹ những bề mặt sản phẩm mà khách hàng không yêu cầu và không quan tâm; độ chính xác quá cao không cần thiết; những bộ phận không có công dụng rõ ràng…

 Ví dụ, thiếu thông tin về công thức phối trộn nguyên liệu, pha màu có thể làm đình trệ toàn bộ quy trình sản xuất hoặc tạo ra các sản phẩm lỗi, hoặc mất rất nhiều thời

Các công cụ của LM

1. Chuẩn hoá quy trình

a) Trình tự công việc chuẩn

b) Thời gian định mức chuẩn

c) Mức tồn kho chuẩn

d. Kiểm tra trên dây chuyền

e. Kiểm soát tại nguồn

f. Trách nhiệm rõ ràng

g. Poka Yoke

h. Dừng quy trình khi có sự cố

Các công cụ của LM

6 Sửa chữa dự phòng (Proventative Maintenance)

7 Bảo trì sản xuất toàn bộ (Total Productive

Maintenance)

8 Thời gian thay đổi sản phẩm (setup time)

9 Giảm quy mô lô sản xuất

10 Quy hoạch mặt bằng

11 Sử dụng Kanban

12 Cân bằng dây chuyền sản xuất

13 Duy trì nhịp sản xuất bắt buộc

14 Nâng cao sử dụng năng lực máy móc thiết bị

(thời gian và công suất)

II- ĐÁNH GIÁ KẾT QUẢ SẢN

XUẤT BẰNG CHỈ SỐ NĂNG SUẤT

TỔNG HỢP (TRS)

TRS = Chỉ tiêu theo dõi sản xuất theo phương pháp Total Production

Maintenance - TPM

 Đưa vào các độ dài sự kiện trong sản xuất để đánh giá thành tích ;

 Tính đến việc sử dụng hiệu quả các công cụ sản

xuất, làm sáng tỏ những khoản thiết hại trong sản xuất

 Là công cụ phân tích hoạt động sản xuất, năng

suất của máy, xác định những điểm không chất

lượng, những rối loạn trong sản xuất  Hoàn thiện năng suất, tối ưu trong việc thay đổi sản phẩm và tiết kiệm thời gian

CÁC KHÁI NIỆMTHỜI GIAN L ỊCH (Tl)

THỜI GIAN L ÀM VIỆC THEO CHẾ ĐỘ (Tc đ )

THỜI GIAN

ĐÓNG CỬA

(Non tải, bảo

dưởng, thử nghiệm, tạm ngừng

THỜI GIAN TÁC NGHIỆP (Ttn) Thời

gian ngừn

g

do TC sản xuất:

(Tap)

Thời gian ngừng khác:

thiếu người, thiếu vật tư,

h ỏng máy

Thời gian chênh lệch

Định mức

THỜI GIAN ĐỊNH MỨC

(Tđm)

 Nếu năng suất thực tế là phù hợp thì chứng tỏ thời gian

kế hoạch lớn hơn khai báo, số liệu thống kê không chính xác

 Một xưởng sản xuất hoạt động trong 1 ca làm việc

8 giờ để sản xuất sữa chua

 Giả thiết Tkh = 8 h

 Tiêu chuẩn năng suất là 6 000 yaourts /h

 Năng lực sản xuất lý thuyết là: 6 000 × 8 = 48 000 yaourts,

 Số lượng sản xuất thực tế đạt chất lượng trong 8

h là 30000 yaourts Ngừng máy do môi trường là

1h , và mức sản xuất toàn bộ trước khi kiểm tra là

33 000 yaourts

Đánh giá kết quả

 Tính chỉ số tác nghiệp :

Tkh = 8 h và thời gian ngừng máy = 1 h

Thời gian tác nghiệp : Ttn = 8 – 1 = 7 h

 Tính toán hệ số chất lượng:

Thời gian hữu tích : Th = 30 000 / 6 000 = 5 h

Thời gian tác nghiệp định mức: Tđm = 5,5 h

9/22/20 Dr Nguyen Van Nghien 34

Một dây chuyền sản xuất kẹo sôcôla có 3 máy thực hiện trước khi đóng túi thành 3 loại

Máy 1 : Mức sản xuất: 3 000 chiếc/h

Máy 2 : Mức sản xuất: 3 500 chiếc/h

Máy 3 : Mức sản xuất: 3 300 chiếc/h

Sản xuất của dây chuyền bị hạn chế bởi máy M1 là

3 000 chiếc/h Với hệ số năng suất tổng hợp là: TRS 1 = 0,65

Nếu sản lượng lớn nhất theo lý thuyết là 4 600 chiếc/h, Mức sản xuất thực tế là = Sản xuất lớn nhất × TRS 1 = 4 600 × 0,65 = 2 925

Nếu TRS của máy M1 được hoàn thiện từ 0,65 à 0,75, thì :

Mức sản xuất thực tế là = 4 600 × 0,75 = 3 450 chiếc/h

Áp dụng 2