CÔNG NGHỆ SẢN XUÂT KẸO DẺO

A. Nội dung: 1. Sơ lược về sản phẩm kẹo dẻo: 1.1. Tính chất chung của kẹo dẻo: Tính chất đặc trưng của kẹo dẻo là rất dẻo, mềm, đàn hồi, màu trong hoặc đục, nhai lâu không dính răng, không có bã và đậm hương thơm hơn bất kỳ loại kẹo nào khác. Nguyên liệu chính để sản xuất kẹo dẻo gồm: đường saccarose và chất tạo keo đông. Nguyên liệu phụ để sản xuất kẹo dẻo gồm: + Đường khử, mạch nha, mật tinh bột. + Acide citric, chất béo, sữa. + Phụ gia thực phẩm. Nguyên lý sản xuất: Tạo khối keo có độ đàn hồi cao nhờ sử dụng các chất có năng lực tạo keo đông cao. Kẹo dẻo được chia làm 3 loại sản phẩm chính đó là Jelly, Gelatin và Gummy với độ ẩm của sản phẩm từ 4 – 5%. 1.2. Các sản phẩm kẹo dẻo phổ biến trên thị trường: Kẹo dẻo Gummy Kẹo dẻo Jelly bean Kẹo dẻo Marshmallow Kẹo dẻo Nougat 2. Quy trình sản xuất kẹo dẻo:     3. Thuyết minh quy trình: 3.1. Công đoạn hòa tan: Mục đích: Hòa tan hoàn toàn đường và pectin. Biến đổi đườngpectin từ dạng tinh thểbột sang dạng dịch nhớt. Pectin tan tốt trong nước tạo thành dung dịch tương đối nhớt. Trình tự: + Trộn khô pectin và đường: cho một phần nước vào hòa tan hỗn hợp trên ở nhiệt độ 70 – 75oC, khuấy trộn đều để tránh hiện tượng pectin vón cục. Khi pectin hòa tan hết thì cho phần đường còn lại vào để tiếp tục hòa tan đường. Thời gian hòa tan là 8 – 10 phút và nếu kéo dài thời gian hòa đường thì lượng nước bốc hơi nhiều dẫn đến dung dịch ở trạng thái bão hòa có khả năng kết tinh trở lại gây nên sự hồi đường. + Hòa tan với nước, gia nhiệt nhẹ, khuấy trộn cho đến khi tan hoàn toàn. + Dung dịch đường sau khi hòa tan thì cho nha vào. Hòa tan với nước cho đến khi đường saccarose hòa tan hoàn toàn. Yêu cầu: + Việc hoà tan pectin trong nước cần được tiến hành cẩn thận bởi khối bột dễ dàng đóng vón tạo thành một lớp gel ngăn cản quá trình hoà tan. + Thông thường trong sản xuất, người ta thường dùng máy khuấy có tốc độ cao để hoà tan pectin hoặc hoà tan pectin cùng với một chất khác dễ tan trong nước như đường. + Nhiệt độ sôi của dịch đường khoảng 110oC. + Chất khô 8082%. + Hàm lượng đường RS 20 – 22%. + Siro trong suốt. + Đảm bào thời gian hòa tan đường ngắn nhất. + Lượng nước cần dùng ít nhất. + Đường saccarose khó bị kết tinh trở lại. 3.2. Công đoạn nấu: Mục đích: Nhằm làm cho các nguyên liệu như mạch nha, dịch pectin, đường saccharose, các loại nguyên liệu và phụ gia khác tạo thành một hỗn hợp đồng

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

VIỆN CÔNG NGHỆ SINH HỌC VÀ THỰC PHẨM

A Nội dung:

1 Sơ lược về sản phẩm kẹo dẻo:

1.1 Tính chất chung của kẹo dẻo:

- Tính chất đặc trưng của kẹo dẻo là rất dẻo, mềm, đàn hồi, màu trong hoặc đục, nhai lâu không dính răng, không có bã và đậm hương thơm hơn bất kỳ loại kẹo nào khác

- Nguyên liệu chính để sản xuất kẹo dẻo gồm: đường saccarose và chất tạo keo đông

- Nguyên liệu phụ để sản xuất kẹo dẻo gồm:

+ Đường khử, mạch nha, mật tinh bột

+ Acide citric, chất béo, sữa

+ Phụ gia thực phẩm

- Nguyên lý sản xuất: Tạo khối keo có độ đàn hồi cao nhờ sử dụng các chất có năng lực tạo keo đông cao

- Kẹo dẻo được chia làm 3 loại sản phẩm chính đó là Jelly, Gelatin và Gummy với

độ ẩm của sản phẩm từ 4 – 5%

1.2 Các sản phẩm kẹo dẻo phổ biến trên thị trường:

- Kẹo dẻo Gummy

- Kẹo dẻo Jelly bean

- Kẹo dẻo Marshmallow

- Kẹo dẻo Nougat

2 Quy trình sản xuất kẹo dẻo:

3 Thuyết minh quy trình:

3.1 Công đoạn hòa tan:

- Mục đích: Hòa tan hoàn toàn đường và pectin Biến đổi đường/pectin từ dạng tinh thể/bột sang dạng dịch nhớt Pectin tan tốt trong nước tạo thành dung dịch tương đối nhớt

- Trình tự:

+ Trộn khô pectin và đường: cho một phần nước vào hòa tan hỗn hợp trên ở nhiệt độ 70 – 75oC, khuấy trộn đều để tránh hiện tượng pectin vón cục Khi pectin hòa tan hết thì cho phần đường còn lại vào để tiếp tục hòa tan đường Thời gian hòa tan là 8 – 10 phút và nếu kéo dài thời gian hòa đường thì lượng nước bốc hơi nhiều dẫn đến dung dịch ở trạng thái bão hòa có khả năng kết tinh trở lại gây nên sự hồi đường

+ Hòa tan với nước, gia nhiệt nhẹ, khuấy trộn cho đến khi tan hoàn toàn

+ Dung dịch đường sau khi hòa tan thì cho nha vào Hòa tan với nước cho đến khi đường saccarose hòa tan hoàn toàn

- Yêu cầu:

+ Việc hoà tan pectin trong nước cần được tiến hành cẩn thận bởi khối bột dễ dàng đóng vón tạo thành một lớp gel ngăn cản quá trình hoà tan

+ Thông thường trong sản xuất, người ta thường dùng máy khuấy có tốc độ cao

để hoà tan pectin hoặc hoà tan pectin cùng với một chất khác dễ tan trong nước như đường

+ Nhiệt độ sôi của dịch đường khoảng 110oC

+ Chất khô 80-82%

+ Hàm lượng đường RS 20 – 22%

+ Siro trong suốt

+ Đảm bào thời gian hòa tan đường ngắn nhất

+ Lượng nước cần dùng ít nhất

+ Đường saccarose khó bị kết tinh trở lại

3.2 Công đoạn nấu:

- Mục đích: Nhằm làm cho các nguyên liệu như mạch nha, dịch pectin, đường saccharose, các loại nguyên liệu và phụ gia khác tạo thành một hỗn hợp đồng nhất, có hàm lượng chất khô như yêu cầu thông qua quá trình cô đặc chuẩn bị cho công đoạn kế tiếp

- Diễn biến các quá trình xảy ra trong nấu kẹo:

+ Bốc hơi nước

+ Đường chuyển hóa

+ Caramen hóa.

+ Nhiệt độ khối kẹo sau khi nấu : 110 – 115oC

+ Thời gian nấu dài hơn so với kẹo cứng (5 – 10 phút)

+ Độ ẩm kẹo sau nấu (1 – 6%)

 Đây là quá trình dùng nước nóng để hoà tan đường, mạch nha, dịch pectin rồi tiếp tục cô đặc đến hàm lượng chất khô mong muốn Sau đó, đánh trộn hỗn hợp này với dịch gelatin để tạo thành khối kẹo trắng, sáng Nấu kẹo có thể được cô đặc bằng hai cách: áp suất thừơng và áp suất chân không Thường thì sử dụng phương pháp cô đặc chân không vì nhiệt độ cô đặc thấp, thời gian nhanh và chất lượng sản phẩm tốt Hỗn hợp trên được cô đặc trong nồi nấu chân không Pck=500 mmHg, phần lớn nước được bốc hơi trong giai đoạn này để dung dịch

có nồng độ chất khô như mong muốn Khi khối kẹo đạt nhiệt độ yêu cầu, hệ thống cảm biến nhiệt độ sẽ tự động tắt hơi và xả kẹo ra ngoài, quá trình nấu kết thúc

 Quá trình cô đặc phụ thuộc vào 3 thông số chủ yếu: lượng đường saccharose, nhiệt độ sôi, thời gian cô đặc và cường độ bốc hơi nước

 Dung dịch sau khi nấu được làm nguội xuống nhiệt độ 90oC sau đó cho dung dịch gelatin vào khuấy trộn đều

- Yêu cầu:

+ Nấu trong điều kiện chân không

+ Nồng độ từ 85 – 87oBx

+ Ít bị thay đổi màu

+ Độ dẻo tốt

+ Không bị hồi đường (Đối với các sản phẩm như kẹo cao su sản phẩm cần độ cảm quan trơn láng)

- Các yếu tố ảnh hưởng:

+ Đường saccharose:

 Nồng độ đường saccharose trong kẹo càng cao thì độ đàn hồi cũng tăng,gel tạo được càng bền chắc Nguyên nhân chính là do các phân tử đường được giữ lại trong mạng lưới không gian ba chiều của khối gel làm thành cầu nối giữa các hạt, đồng thời nồng độ phối liệu trong dung dịch ngày càng tăng thì độ nhớt của kẹo thành ơhaamr cũng tăng,do đó độ đàn hồi cũng tăng

 Tuy nhiên, nếu hàm lượng đường cho vào thấp thì lượng đường này chưa đủ

để tạo gel nên gel tạo thành yếu, cấu trúc bị mềm, nếu hàm lượng đường saccarose cho vào cao thì cấu trúc kẹo bị cứng,có thể xuất hiện hiện tượng hồi đường, làm giảm giá trị cảm quan cho sản phẩm Vì thế, nếu cho một lượng đương vừa phải không những tạo cấu trúc tốt mà còn làm tăng vị ngọt cho kẹo Trong qua trình gia nhiệt thì lượng đường saccarose bị caramel hóa làm sẫm màu khối kẹo sau khi nấu Ngoài ra, lượng đường cho vào nhiều cũng góp phần

làm tăng nồng độ chất khô của sản phẩm,tuy nhiên vẫn xuất hiện hiện tượng hồi đường, do đó cần bổ sung thêm đường khử hay acid vào nguyên liệu

+ Nhiệt độ và thời gian cô đặc:

 Nhiệt độ càng cao thì lượng pectin chư kịp tan và tạo hiện tượng "óc trâu" Độ đàn hồi kém Ngược lại, nhiệt độ gia nhiệt càng thấp thì độ đàn hồi của sản phẩm càng tốt ở nhiệt độ khoảng 70oC là nhiệt độ lí tưởng để đường và pectin hòa tan hoàn toàn tạo bền cho khối gel

 Thời gian gia nhiệt càng dài thì càng làm giảm độ bền của khối gel đông Tuy nhiên nếu thời gian ngắn thì lượng gel tạo thành có độ bền thấp vì pectin tan không triệt để, làm cho khối kẹo sau khi nấu có độ đàn hồi thấp và làm giảm giá trị cảm quan

 Mặt khác nhiệt độ và thời gian gia nhiệt kéo dài thì khối kẹo bị mất màu do sự hình thành các hợp chất màu do phản ứng hydrate hóa và nghịch đảo đường sacharose, làm cho màu trong khối kẹo không đẹp

+ Cường độ bốc hơi: Cường độ bốc hơi càng nhanh thì càng rút ngắn thời gian

gia nhiệt và rút ngắn thời gian sản xuất, tuy nhiên để có lượng bốc hơi mạnh như thế cần cung cấp một lượng nhiệt lớn, làm tăng khả năng chuyển hóa đường và phản ứng caramel hóa, làm sẫm màu của khối kẹo

3.3 Công đoạn phối trộn:

- Mục đích: chế biến, phối trộn nguyên liệu thành một hỗn hợp đồng nhất để chuẩn bị cho giai đoạn đổ khuôn và định hình Ngay sau khi khối kẹo được xả ra khỏi nồi cô đặc thì sẽ được bơm vào thiết bị trộn

- Diễn biến:

+ Chuẩn bị dung dịch keo đông với tỉ lệ gelatin/nước là 1/2 Chuẩn bị dung dịch này ở nhiệt độ 75 – 85oC

+ Dung dịch kẹo được xả ra từng mẻ nhỏ, cho hương, màu, dung dịch acid citric vào, khuấy trộn nhẹ để các phụ gia được trộn đều và tránh tạo bọt

+ Phối trộn nguyên liệu phụ: chỉ tiến hành ở nhiệt độ thấp, ở giai đoạn này chỉ

có biến đổi cơ học và sau phối trộn hỗn hợp phải đồng nhất

+ Phối trộn nguyên liệu chính: Phối trộn dung dịch keo đông với syrup pectin – đường Sau phối trộn dung dịch đặc dần Thể tích khối kẹo nở ra Khối kẹo mềm, đàn hồi và có nhiều lỗ hỏng

- Yêu cầu:

+ Chuẩn bị dung dịch keo đông

+ Phối trộn dung dịch keo đông với syrup pectin – đường

+ Khuấy trộn với cường độ thấp nhằm tránh tạo bọt và làm giãn mạch

+ Dung dịch phải đồng nhất

3.4 Công đoạn bổ sung màu, mùi, acide:

- Mục đích: Phối trộn nguyên phụ liệu thành một hỗn hợp đồng nhất, tạo màu, mùi, vị và chỉnh pH thích hợp cho sản phẩm

- Yêu cầu: Chuẩn bị phụ gia ở dạng dung dịch

- Phương pháp thực hiện:

+ Để quá trình phối trộn không làm biến đổi các chất màu, chất mùi và tránh hiện tượng kết tinh đường, cần lưu ý đến thời điểm bổ sung từng phụ liệu sao cho phù hợp

+ Acid được cho vào trước ở 90oC Khi acid hòa tan hoàn toàn trong siro kẹo, dung dịch màu mới được bổ sung vào khối kẹo Chất mùi được cho vào cuối cùng trước khi kết thúc quá trình phối trộn

- Các biến đổi:

+ Vật lý: nhiệt độ khối kẹo giảm, xảy ra hiện tượng khuyếch tán của các chất trong khối kẹo, khối lượng và thể tích của hỗn hợp sẽ thay đổi do có thêm phụ gia và hiện tượng bốc hơi nước

+ Hoá học: acid hữu cơ thêm vào làm tăng thêm lượng đường khử do xảy ra phản ứng thủy phân Nhiệt độ cao làm cho phản ứng Maillard vẫn tiếp tục xảy

ra Khối kẹo xốp hơn vì có một lượng không khí xâm nhập vào khối kẹo

+ Hoá lý: độ ẩm tăng

3.5 Công đoạn tạo hình:

- Mục đích:

+ Chuẩn bị: Tạo hình nhằm chia khối kẹo thành những viên kẹo riêng biệt thuận tiện cho việc bao gói và vận chuyển

+ Hoàn thiện: Tạo hình tạo ra viên kẹo có hình dạng nhất định theo mong muốn giúp làm tăng giá trị cảm quan

Máy tạo hình và dụng cụ tạo hình có nhiều loại khác nhau

- Yêu cầu sau tạo hình:

+ Độ ẩm: 10 – 12%

+ Hình dạng bên ngoài: có hình nguyên vẹn không bị biến dạng, trên mỗi viên kẹo được tẩm đều bột áo Kích thước đồng đều

+ Trạng thái: dẻo, mềm, hơi dai, không dính răng khi ăn

- Phương pháp: Đối với kẹo dẻo thì có 2 phương pháp tạo hình: phương pháp cắt

và phương pháp rót

+ Phương pháp cắt:

 Năm 1948, tại Mỹ, một người tên là Alex Doumak đã thay đổi phương pháp tạo hình kẹo dẻo đã được thực hiện từ trước Ông đã được cấp bằng sáng chế vì phát minh ra quy trình ép đùn – cắt

 Quá trình này được thực hiện bằng cách đổ và trộn các thành phần với nhau

mà đã được thông qua các ống và ống dẫn Người ta sẽ cho dung dịch siro vào các khay Lúc này siro ở dạng dung dịch có nhiệt độ cao, độ nhớt thấp do đó rất linh động; sau đó dung dịch sẽ được hạ nhiệt độ để đông tụ các chất tạo keo đông Sau khi các chất tạo kẹo đông đã đông tụ rồi thì dây kẹo sẽ được qua các thiết bị cắt để cắt thành từng viên kẹo riêng biệt

 Sau khi được cải biến, cuối cùng, hình dạng khác nhau của kẹo dẻo đã được thực hiện Hình dạng đã đạt được bằng cách sử dụng những vòi phun đặc biệt

mà chúng có thể di chuyển tới lui để tạo ra và cắt kẹo dẻo thành dạng mong muốn

 Sáng chế này đã thay đổi lịch sử của sản xuất kẹo dẻo và vẫn được sử dụng ngày hôm nay

 Ưu điểm:

 Phương pháp thực hiện đơn giản

 Ít tốn nguyên liệu sử dụng để chống dính cho khay

 Nhược điểm:

 Hình dạng viên kẹo đơn điệu

 Muốn tạo ra kẹo có hình dạng đẹp thì sẽ tạo ra các phần nguyên liệu dư thừa Khi đó phần nguyên liệu thừa sẽ phải quay về nấu lại làm ảnh hưởng khả năng đông tụ của dung dich keo đông và do đó ảnh hưởng đến đặc tính dai, dẻo đàn hồi của kẹo

 Chính vì những nhược điểm trên mà phương pháp này ít được sử dụng hơn.

 Trình tự:

1 Chuẩn bị khay/băng tải:

 Các khay/băng tải sẽ được phủ lên một lớp chống dính có thể là dầu hoặc lớp bột/ tinh bột

 Đối với lớp dầu thì hầu như chỉ có tác dụng chống dính để kẹo không dính vào khuôn còn khả năng hút ẩm thì không

 Do đó người ta cũng thường sử dụng chất chống dính là bột/ tinh bột hơn do ngoài khả năng chống dính thì chúng còn có khả năng hút ẩm góp phần làm kẹo giảm ẩm nhanh hơn

2 Thực hiện:

 Thiết bị ép đùn:

 Hỗn hợp sirup theo ống dẫn đễ vào thiết bị ép đùn Tại đây chúng sẽ được ép

ra đồng thời ra các đầu phun có hình dạng khác nhau

 Tùy thuộc vào yêu cầu hình dạng sản phẩm thì có những đầu phun khác nhau

Hình 3.1 Đầu phun Hình 3.1 Thiết bị ép đùn

 Các dây kẹo sau khi được làm nguội xong sẽ được đưa đi cắt thành viên theo kích thước quy định bằng một bộ máy cắt

 Yếu tố ảnh hưởng:

 Nhiệt độ quá cao: khối kẹo linh động khó tạo hình, dễ biến dạng và dính với nhau

 Nhiệt độ quá thấp: chất tạo kẹo đông tụ lại gây khó khăn cho việc vận chuyển qua các đường ống dẫn thiết bị đùn, khó tạo hình

 Yêu cầu sau khi cắt:

 Viên kẹo sau khi cắt rời nhau ra

 Hình dạng, kích thước đồng đều, không bị biến dạng, khuyết tật

 Thiết bị tạo hình dạng bánh lăn:

 Khối kẹo được một cặp bánh lăn đưa vào máy tạo hình Máy sẽ tạo hình kẹo theo hình dáng có sẵn trên khuôn

 Việc tạo hình nhờ sự chuyển động và vị trí tương đối họp lý giữa các thanh die

 Băng kẹo và kẹo viên chuyền động tròn khi các thanh die quay

 Băng kẹo khi vào trong die được một khoảng thì bị ngắt ra thành từng viên, sau

đó viên kẹo được ép vào trong khuôn có hình dạng nhất định

 Khi kẹo đạt được hình dáng của khuôn thì được tách ra khỏi khuôn và đi ra băng tải

+ Phương pháp rót:

 Phương pháp rót thì siro sẽ được cho vào các phểu hai lớp, lớp bên trong là siro, lớp bên ngoài là nước nấu giữ nhiệt để siro không đông tụ lại trên phểu; sau

đó siro được rót vào các khuôn có hình dạng mong muốn rồi qua làm lạnh, tách

khuôn thu được những viên kẹo có nhiều hình dạng khác nhau mà không phải trải qua giai đoạn cắt

 Siro kẹo từ phễu giữ nhiệt được rót vào các khuôn tinh bột

 Phễu rót kẹo có 2 lớp: lớp trong chứa siro, lớp ngoài là lớp nước nóng giữ nhiệt để siro không đông tụ vì sản xuất kẹo dẻo sử dụng nhiều chất tạo keo đông

và có năng lực đông tụ lớn Do đó nếu không giữ ở mức nhiệt độ nhất định thì siro kẹo sẽ đông tụ ngay trên phễu rót và không thể tiếp tục thực hiện các giai đoạn tiếp theo sau

 Phễu rót kẹo có thể có nhiều vòi rót, số lượng vòi rót trên phễu tùy vào số lượng lỗ khuôn trên một khay Các vòi rót có thể phân phối một lượng chính xác siro kẹo vào từng lỗ khuôn Một số thiết bị hiện đại cho phép phối trộn màu, mùi, acid ngay trên thiết bị này Từ đó trong một khuôn người ta có thể tạo ra các sản phẩm có màu sắc và mùi vị khác nhau

 Ưu điểm:

Hình dạng viên kẹo đẹp, đa dạng như hình con gấu, con sâu, hình hoa, trái cây…

 Nhược điểm:

 Máy móc phức tạp hơn phương pháp cắt

 Tiêu tốn nhiều nguyên liêu chống dính cho khuôn

 Mặc dù vậy nhưng do hình dạng viên kẹo tạo ra theo hình dạng khuôn rất phong phú nên đây là phương pháp được áp dụng nhất.

 Trình tự:

1 Chuẩn bị khuôn: sử dụng bột hoặc tinh bột với 2 dạng khuôn thường được

sử dụng là:

 Dạng 1: Kẹo được rót trực tiếp vào khuôn có thoa chất chống dính

 Khuôn mẫu có thể đơn giản như một khay bôi trơn và làm lót Khuôn mẫu khác có thể được làm từ cao su, nhựa, kim loại hoặc gỗ

 Thường người ta sử dụng khuôn làm bằng hợp kim nhôm với teflon vì:

 Nhôm có độ bền và độ dẻo dễ định hình tạo thành hình dạng khác

 Trọng lượng nhẹ và độ bền cao

 Có tính dẫn nhiệt cao truyền nhiệt tốt

 Có thể được tái sinh và sử dụng nhiều lần mà không làm mất đi các đặc tính cũng như chất lượng được đảm bảo

 Việc tái sinh nhôm cần ít năng lượng và chi phí thấp

 Khuôn được đưa vào bộ phận rót kẹo sau đó đi vào làm nguội

 Nhược điểm của khuôn kim loại:

 Nhiệt độ khuôn thấp, khi rót syrup vào khuôn rất dễ tạo ngay một lớp đường cứng ngay vị trí tiếp xúc khuôn

 Khuôn cần được gia nhiệt sơ bộ trước khi rót dung dịch siro vào

 Dạng 2: Kẹo được rót và khuôn tinh bột

 Quy trình rót khuôn kiểu này người ta gọi là Mogul process:

 Đầu tiên các khay này sẽ đỗ đầy tinh bột và nén xuống cho chặt và phẳng

 Tiếp theo các khay này sẽ di chuyển đến bàn dập khuôn Tại bộ phận này những khuôn ngược dập từ trên xuống, nén chặt tinh bột và tạo thành các vết lõm có hình dạng khuôn mong muốn

 Khay tinh bột này cũng đi vào rót kẹo và làm nguội

Hình 3.3 Quy trình tạo hình kẹo dẻo sử dụng khuôn tinh bột

 Tại Việt Nam thường sử dụng khay tiêu chuẩn có hình vuông, kích thước khoảng 0,5 m, chiều cao khoảng 5cm

 Trong một lần dập, mỗi khay sẽ được máy dập khuôn tạo thành khuôn lõm cho

200 viên kẹo

2 Tiến hành rót:

 Sau khi phối trộn, dịch syrup được chuyển đến thùng chứa của bộ phận rót khuôn Thùng chứa này có thông với nhiều vòi rót

 Số lượng vòi rót tùy thuộc vào số lượng lỗ khuôn trên một khay

 Các vòi rót có thể phân phối số lượng syrup chính xác vào từng lỗ khuôn

 Một số thiết bị hiện đại cho phép phối trộn màu, mùi, acid ngay trên thiết bị này Từ đó trong một khuôn, người ta có thể tạo ra các sản phẩm có màu sắc và mùi vị khác nhau

 Lượng syrup trong một lần chiết tùy thuộc vào khối lượng viên kẹo

 Trong quá trình rót, nhiệt độ ở các thùng rót sirup luôn được duy trì để các chất tạo keo đông không bị đông tụ lại

- Các biến đổi trong quá trình tạo hình:

+ Đầu vào là dung dịch sirup dạng lỏng, nóng; đầu ra là từng viên kẹo có hình dạng, khối lượng nhất định

+ Chủ yếu là biến đổi vật lý:

 Làm thay đổi hình dạng, kích thước của khối kẹo

 Nhiệt độ và độ ẩm trong kẹo được giảm đi một phần do kẹo truyền ẩm và nhiệt vào lớp bột/tinh bột chống dính, một phần do thoát ra môi trường xung