TIM HIEU CONG NGHE LAP TRINH VOI SOLIDCAM

Khi các tham số hình học sử dụng để định nghĩa các thao tác của máy được thay đổi trong SolidWorks khi thiết kế thì chương trình SolidCam sẽ cho phép người sử dụng tự động đồng bộ hoá tấ

Trang 1

Lời nói đầu

Ngày nay sự phát triển mạnh mẽ của khoa học kỹ thuật, yêu cầu càng cao về độ chính xác của các sản phẩm công nghiệp cũng như dân dụng Điều đó đặt ra một yêu cầu cao cho ngành cơ khí

Đối với sinh viên cơ khí ngành việc tìm hiểu công nghệ điều khiển số để ứng dụng vào công cụ sản xuất chính xác là một phần trong chương trình học Đồ án CAD/CAM- CNC đã góp phần nâng cao kiến thức về sản xuất chính xác Đồng thời tạo ra sự tiếp cận với công việc sau này khi tham gia vào sản suất của nhà máy

Với đề tài “Tìm hiểu công nghệ lập trình gia công với SolidCam” đã giúp em hiểu

rõ về công nghệ này Trong quá trình làm đề tài này em đã được được sự giúp đỡ của thầy Nguyễn Văn Sơn và các bạn trong lớp để hoàn thành đề tài

Sinh viên thực hiện

Trang 2

MỤC LỤC

Phần 1: Giới thiệu về CAD/CAM

I Vai trò và chức năng của CAD/CAM 3

II Ứng dụng CAD/CAM trong sản suất sản phẩm 3

Phần 2: Giới thiệu về SolidWork/SolidCam

I Giới thiệu chung về SolidWorks 3

II Giới thiệu SolidCam 4 III Vai trò và chức năng của SolidCam 4

Phần 3: Lập trình gia công

I Khái quát chung 6

II Khởi động SolidCam 7 III Bài tập 1 9

Chu trình Face Mill Chu trình Pocket Chu trình Drilling

IV Bài tập 2 22

Chu trình Slot Chu trình T-Slot

Trang 3

Phần 1: GIỚI THIỆU VỀ CAD/CAM

I Vai trò và chức năng của CAD/CAM:

Xu thế phát triển chung của các ngành công nghiệp chế tạo theo công nghệ tiên tiến

là liên kết các thành phần của quy trình sản xuất trong một hệ thống tích hợp điều khiển bởi máy tính điện tử (Computer Integrated Manufacturing - CIM)

Các thành phần của hệ thống CIM được quản lý và điều hành dựa trên cơ sở dữ liệu trung tâm với thành phần quan trọng là các dữ liệu từ quá trình CAD Kết quả của quá trình CAD không chỉ là cơ sở dữ liệu để thực hiện phân tích kỹ thuật, lập qui trình chế tạo, gia công điều khiển số mà chính là dữ liệu điều khiển thiết bị sản xuất điều khiển số như các loại máy công cụ, người máy, tay máy công nghiệp và các thiết bị phụ trợ khác

Công việc chuẩn bị sản xuất có vai trò quan trọng trong việc hình thành bất kỳ một sản phẩm cơ khí nào.CAD/CAM là lĩnh vực nghiên cứu nhằm tạo ra các hệ thống tự động thiết kế và chế tạo trong đó máy tính điện tử được sử dụng để thực hiện một số chức năng

nhất định.CAD/CAM tạo ra mối quan hệ mật thiết giữa hai dạng hoạt động: Thiết kế và

Chế tạo

Tự động hoá thiết kế: là dùng các hệ thống và phương tiện tính toán giúp người kỹ

sư thiết kế, mô phỏng, phân tích và tối ưu hoá các giải pháp thiết kế

Tự động hoá chế tạo: là dùng máy tính điện tử để kế hoạch hoá, điều khiển và kiểm

tra các nguyên công gia công

II Ứng dụng CAD/CAM trong sản xuất sản phẩm

- Thiết kế mô phỏng hình học 3 chiều (3D) những hình dạng phức tạp

- Giao tiếp với các thiết bị đo, quét toạ độ 3D thực hiện nhanh chóng các chức năng

- Giao tiếp dữ liệu theo các định dạng đồ hoạ chuẩn

- Xuất dữ liệu đồ hoạ 3D dưới dạng tập tin STL để giao tiếp với các thiết bị tạo mẫu nhanh theo công nghệ tạo hình lập thể

Phần 2: GIỚI THIỆU SOLIDWORKS/SOLIDCAM

I Giới thiệu về SolidWorks

Solidworks là một phần mềm đồ họa giành cho cơ khí Đây là một phần mềm với giao diện trực quan và có nhiều tính năng nổi trội SolidWorks có thể dùng để thiết kế 3D một các nhanh chóng và tiện lợi do có giao diện thân thiện với người dùng

Trang 4

Ngoài nhiệm vụ thiết kế 3D, SolidWorks còn có khả năng mô phỏng động lực học và

mô phỏng các chuyển động với các yếu tố chúng ta có thể thiết lập từ thực tế bên ngoài

II Giới thiệu về SolidCam (CAM – Computer Aided Manufacturing)

SolidCam là một sản phẩm CAM mạnh mẽ được thiết kế đặc biệt, là nhịp cầu nối giữa thiết kế và gia công SolidCam hỗ trợ đầy đủ phạm vi các ứng dụng sản xuất

III Vai trò và chức năng của SolidCam

Ưu điểm nổi bật của phần mềm SolidCam là dễ dàng kết hợp các tính năng mạnh mẽ của CAM (hỗ trợ gia công bằng máy tính) với khả năng tùy biến xử lý dữ liệu, tạo ra các chương trình nguồn để thực hiện trên máy CNC SolidCam được sử dụng rộng rãi đặc biệt trong các ngành gia công cơ khí chế tạo ô tô, điện tử, làm các khuôn đúc và dập…

Chức năng Cam: SolidWorks còn có model SolidCam dùng để lập trình gia công chi tiết SolidCam hỗ trợ gia công 2,5D; 3D; phay 5 trục và gia công bằng tia lửa điện …

1 Tích hợp và liên kết toàn diện

Với khả năng tích hợp một cửa sổ của SolidCam trong phần mềm thiết kế SolidWorks, tất cả các hoạt động chuẩn bị cho máy CNC đều có thể được định nghĩa, tính toán và hiệu chỉnh mà không cần thoát khỏi môi trường của SolidWorks

Tất cả các tham số hình học 2D và 3D được sử dụng cho quá trình gia công đều liên kết đầy đủ với mô hình thiết kế của SolidWorks

Mỗi một cấu hình có thể diễn tả một trạng thái độc lập hoặc một giai đoạn sản xuất của chi tiết gia công Khi các tham số hình học sử dụng để định nghĩa các thao tác của máy được thay đổi trong SolidWorks khi thiết kế thì chương trình SolidCam sẽ cho phép người

sử dụng tự động đồng bộ hoá tất cả các thao tác của máy với các tham số hình học được cập nhật

Tính liên kết toàn bộ đối với mô hình thiết kế SolidWorks giúp giảm thiểu lỗi trong quá trình tạo chương trình cho máy CNC khi mô hình thay đổi thuận tiện khi xử lý việc cập nhật đối với những mô hình thiết kế đã được lên chương trình cho máy

2 Nâng cao tính thông minh

Tính năng từ động nhận ra thành phần và tính năng tự động module hoá quá trình gia công chi tiết của SolidCam với máy khoan đa trục và các lỗ phức tạp

SolidCam tự động nhận ra tất cả các thành phần của lỗ trên một mô hình đặc và tạo ra quỹ đạo của mũi khoan cho máy bằng việc sử dụng những dữ liệu của máy được lưu trữ trong một hệ thống cơ sở dữ liệu

Việc gia công có thể được tự động hoá và tất cả những người tham gia đều được lợi từ kinh nghiệm của những người lập trình, người đã tạo ra cơ sở dữ liệu kiến thức cho máy

3 Tính năng hiển thị và tính lượng gia công trong quá trình gia công

Mô hình gia công có thể được định nghĩa bằng một số đường viền 2D, từ mô hình 3D hoặc có thể nhận chúng một cách tự động từ mô hình đích Lựa chọn này cho phép người sử dụng gia công một cách hiệu quả các chi tiết đúc hoặc chi tiết mới được chế tạo thô

Trang 5

SolidCam sử dụng sự khác biệt giữa mô hình phôi ban đầu và mô hình đích để tính toán các thao gia công trên mô hình 3D Sau mỗi bước gia công thành công, lượng dư gia công

sẽ được cập nhật tự động

Tại bất kỳ giai đoạn nào của quy trình gia công, SolidCam cũng cung cấp các tính năng mạnh mẽ để hiển thị, phân tích và gia công đối với lượng dư gia công Các thành phần của lượng dư gia công có thể được định nghĩa cho 2.5D, 3D và máy phay đa mặt 3+2 trục

4 Một số tính năng nổi bật của SolidCam

- Phay 2.5D :

Các mô hình thiết kế của SolidWorks với các thành phần có dạng như đường cắt tròn, các đường viền và các đường khoan có thể được tích hợp lại thành các đường dao cắt cho máy CNC Việc điều khiển quỹ đạo dao cắt một cách đầy đủ với một giải thuật đủ mạnh có thể đảm bảo cho người sử dụng gia công theo cách mà họ muốn

Các thao tác có thể được dễ dàng sắp xếp lại trật tự, di chuyển, xoay và lấy đối xứng SolidCam là một phần mềm đã được kiểm nghiệm trong sản xuất thực tế và đã được sử dụng thành công bởi hàng ngàn công ty cũng như các xưởng gia công

- Phay 3D:

Tính năng phay 3D của SolidCam có thể được sử dụng cho tất cả các chi tiết hình trụ

và các mô hình 3D phức tạp Với các chi tiết hình trụ, SolidCam sẽ phân tích mô hình và tự động phát hiện ra các lỗ cũng như các đường viền để máy cố định toạ độ Z trong chiến lược gia công

Đối với khuôn, chi tiết thuộc ngành điện cũng như phôi ban đầu, SolidCam cung cấp các tính năng gia công 3D mạnh mẽ bao gồm chiến lược nâng cao năng xuất gia công tích hợp với việc tối ưu hoá lượng dư gia công

Cho dù mô hình thiết kế có phức tạp đến cỡ nào, SolidCam cũng cung cấp một lối tiếp cận tối ưu và một chiến lược gia công với các tính năng gia công 3D cao cấp ứng dụng cho khuôn đúc và khuôn dập

- Tiện và các công cụ hướng dẫn:

SolidCam tạo ra năng xuất tối đa và giảm thiểu thời gian lập trình cho máy tiện CNC SolidCam cung cấp tất cả các thao tác phay và khoan cho các dụng vụ hướng dẫn trên mặt phẳng hoặc trên mặt trụ của phôi

Việc tiện với các công cụ hướng dẫn tạo thuận lợi cho việc gia công các rãnh SolidCam hỗ trợ một số lượng lớn dạng dụng cụ, bao gồm cả hỗ trợ đặc biệt cho quá trình gia công nâng cao của dòng dụng cụ ISCARs Turn – Groove

- Gia công bằng tia lửa điện 2/4-trục :

SolidCam gia công bằng tia lửa điện xử lý các đường bao mặt cắt cũng như các đường viền của máy 4 trục Các thuật toán thông minh của SolidCam sẽ ngăn ngừa hiện tượng mảnh phôi bị rơi xuống bằng quá trình xử lý tự động các hốc

Chương trình SolidCAM cung cấp đầy đủ cho người sử dụng điều khiển các điểm dừng và các điều kiện cắt dây tại bất kỳ điểm nào trên đường bao mặt cắt hoặc đường vẽ nhọn đầu

- Gia Công Đồng Thời 5 Trục :

Trang 6

Việc gia công đồng thời 5 trục đã trở nên ngày càng phổ biến nhờ nhu cầu giảm bớt thời gian gia công, nâng cao chất lượng bề mặt gia công, kéo dài tuổi thọ của dụng cụ cắt

SolidCam sử dụng tất cả các ưu thế của việc gia công đồng thời 5 trục và cùng với việc điều khiển va đập và mô phỏng gia công nó cung cấp các khối đặc cơ bản cho các giải pháp công nghệ gia công 5 trục

Các kế hoach gia công thông minh và mạnh mẽ bao gồm việc cắt, xén của SolidCam

để gia công các chi tiết có hình dạng hình học phức tạp như là khuôn lõi, các lỗ hốc các chi tiết hàng không, các dụng cụ cắt, các đầu mặt trụ, các cánh tuốc bin, các cánh công tác SolidCam cung cấp việc mô phỏng thực toàn bộ máy công cụ Có khả năng kiểm tra sự va đập giữa dụng cụ và các thành phần của máy

- Gia công tốc độ cao HSM (high speed machine) :

Các module HSM của SolidCam làm trơn các đường dao của các chuyển động cắt và lùi dao tại bất cứ vị trí nào có thể duy trì một cách liên tục chuyển động, dụng cụ cắt với yêu cầu cần thiết để duy trì tốc độ cắt cao và hạn chế thời gian dùng máy

Với module HSM của SolidCam, giữ cho các mức của toạ độ z ở mức tối thiểu Ở những nơi góc cạnh và những nơi được làm trơn bằng các cung tròn không chạy dao với tốc

độ cần thiết Như vậy làm giảm tối đa việc chạy dao trong không gian và giảm thiểu thời gian gia công

Chương trình HSM rất hiệu quả, đường chạy dao trơn và linh hoạt Điều này dẫn đến khả năng gia tăng chất lượng của bề mặt, giảm thiểu sự mài mòn của dụng cụ cắt và tăng tuổi thọ của máy công cụ

Phần 3: LẬP TRÌNH GIA CÔNG

I KHÁI QUÁT CHUNG

Việc đầu tiên để tiến hành gia công một chi tiết trước hết ta phải khai báo những thông số cần thiết cho quá trình gia công bao gồm các bước sau:

Xác định tập tin chứa chi tiết

một góc cho toàn bộ quá trình gia công (mỗi chi tiết có thể có nhiều góc tương ứng với một vị trí gá đặt)

4 Xác định thông số, kích thước cho phôi (Stock model definition): SolidCam cho phép xác định tình

trạng ban đầu của phôi

5 Xác định mô hình mục tiêu (target model definition): SolidCam cho phép xác định mô hình của

chi tiết sau khi gia công

Trang 7

II KHỞI ĐỘNG SOLIDCAM:

1 Để khởi động SolidCam, ta thực hiện các bước sau:

Bước 1: Nhấp chuột vào Main menu trong cửa sổ SolidWorks → SolidCam

→ New → Milling

Bước 2: Hộp thoại New Milling Part xuất hiện, nhấp chọn OK

Chú ý: Trong hộp thoại New Milling Part ta cần chú ý:

Vùng Cam – Part có những mục sau:

- Use Model file directory:

Khi lựa chọn này được chọn nghĩa là vị trí của tập tin SolidCam sẽ nằm trong thư mục chứa tập tin gốc SolidWorks Khi lựa chọn này không chọn, vị trí của tập tin SolidCam sẽ nằm trong thư mục mặc định của chương trình khi cài đặt

- Vùng Name:

Trang 8

Bạn có thể đặt bất kỳ một cái tên tùy ý cho tập tin Cam-part Theo mặc định

SolidCam sẽ dùng tên của mô hình thiết kế gốc SolidWorks

- Vùng Model name:

Vùng này xác định tên và vị trí của tập tin SolidWorks Có thể sử dụng nút

Browse để xác định lại vị trí của tập tin

2 Lấy bài tập có sẵn trong thư viện của SolidCam:

Thư viện của SolidCam có những bài tập mẫu để chúng ta tìm hiểu một cách dễ dàng

và nhanh chóng hơn các chu trình Để mở các bài tập mẫu đó thì ta thực hiện như sau:

Sau khi khởi động SolidWork thì ta nhấp chuột vào Main menu trong cửa sổ

SolidWorks → nhấp SolidCam → Open

Hộp thoại Cam-Part sẽ xuất và ta có thể tìm và mở các những bài tập mẫu trong thư viện theo đường dẫn sau: C:\Program files \ SolidCAM2011 \ User \

Getting_Started_Examples \ SW Sau đó chọn bài tập và nhấp Open

Theo các thao tác trên thì ta sẽ mở được file SolidCam Các bài tập mẫu đó đã được thực hiện mô phỏng trên SolidCam Sau khi đã tìm hiểu thông qua những bài tập mẫu và chúng ta muốn lấy chi tiết đó để có thể thao tác lại các bước gia công thì ta phải chuyển chúng về mô hình SolidWorks Muốn thực hiện được điều như vậy thì ta thực hiện các bước sau:

Sau khi mở file SolidCam thì ta nhấp phải

chuột vào mô hình chi tiết trong màn hình đồ họa

SolidCam, chọn Open Part

Khi đó xuất hiện hộp thoại thông báo như hình bên, chọn Yes để quá trình tiếp tục

thực hiện

Một cửa sổ đồ họa mới được hiện ra, nhấp trong hộp thoại FeatureWorks để

hoàn thành việc lấy mô hình SolidWorks Sau đó lưu lại

Trang 9

b Xác định hệ trục tọa độ Coodinate System: Chọn Define

- Trong phần này ta chọn Select face

- Trong cửa sổ đồ họa ta nhấp chuột vào bề mặt của chi tiết để xác định hệ trục tọa

độ được thể hiện như hình dưới Nhấp

- Với trục màu đỏ là trục X, trục màu xanh lá cây là trục Y, trục màu xanh dương là

trục Z

- Hộp thoại CoodSys Data xuất hiện chứa các tham số phôi ban đầu của chi tiết

(Mặc định phôi của SolidCam là hình hộp ôm sát chi tiết), nhấp OK

Trang 10

- Sau đó nhấp

c Xác định phôi:

- Trong phần Stock & Target Model, nhấp Stock

Ghi chú: ở vùng Facet tolerance (Dung sai phôi) chọn giá trị 0.1

- Trong phần Defined by: chọn Box

- Nhấp vào bề mặt chi tiết, khi đường viền hiện màu xanh lá cây

- Nhập giá trị của Z+ (lên 2) để bổ sung phần dư của phôi

Trang 11

Nhấp

- Do mình định dạng phôi theo kiểu Box nên phần Target, ta không cần chọn

2 Tiến hành gia công chi tiết

2.1 Gia công mặt phẳng: Sử dụng Face Mill

a Trong SolidCam manager, bấm chuột phải vào Operation, chọn Add operation,

sau đó chọn Face…

b Xác định biên dạng hình học:

Hộp thoại Face Milling Operation xuất hiện

Trang 12

Trong hộp thoại Face Milling Operation, chọn mục Geometry, sau đó chọn Define Trong hộp thoại Face Milling Geometry, ta chọn Define, nhấp vào chi tiết, sau đó

nhấp 2 lần

c Xác định dụng cụ cắt gọt:

Chọn Tool  Select, chọn (thêm dụng cụ gia công), ta chọn FACE MILL

Trong phần Topology: ta có thể lựa chọn đường kính dao, phần làm việc của dao…

Sau đó ta chọn Select

d Xác định chiều sâu cắt:

Ở hộp thoại Face Milling Operation chọn Levels

Trang 13

Trong phần này:

Clearance level: Khoảng rút dao

Upper level: Chiều cao bắt đầu gia công

Face depth: Độ sâu cần gia công

Ta chọn Face depth, click chuột vào bề mặt cần gia công, nhấp

e Xác định các tham số cho bước gia công:

Ở hộp thoại Face Milling Operation chọn Technology

Trong vùng Technology ta chọn Hatch (Đường chạy dao sẽ chạy theo mô hình

tuyến tính)

f Lưu lại và tính toán:

Nhấp chuột vào Save & Calculate, các dữ liệu trong hộp thoại Face Milling

Operation sẽ được lưu lại và đường chạy dao cho bước gia công này sẽ được tính toán

Trang 14

Chọn Simulate  Chọn SolidVerify  Nhấp để chương trình chạy mô phỏng

2.2 Gia công biên dạng ngoài: Sử dụng Profile Mill

sau đó chọn Profile…

Hộp thoại Profile Operation xuất hiện

Trong phần Geometry, ta chọn Define, sau đó ta chọn cạnh biên dạng cần gia công Sau đó nhấp vào phần Auto-constant Z, nó sẽ tự động tìm và hiện biên dạng cần

gia công (đường viền màu đỏ)

Sau đó nhấp

c Xác định dụng cụ cắt:

Ta chọn Tool, nhấp vào phần Select, sau đó ta chọn

Ta chọn dụng cụ END MILL

Trang 15

Ta định đường kính dao là ø12

Đồ kẹp dao có thể được lấy trong phần Holder

Sau đó chọn Select

d Xác định giới hạn chiều sâu cắt:

Nhấp vào Upper level: chọn mặt phẳng bắt đầu gia công Nhấp

Profile depth: chọn chiều sâu cần gia công

e Xác định các tham số cho bước gia công

Ta chọn phần Technology, ta nhấp Geometry, ta chọn Right

Trang 16

Trong phần vẽ sẽ hiện lên vòng tròn màu đỏ (chỉ dụng cụ cắt)

Nhấp

Quá trình gia công thô, ta chọn Roughing

Quá trình gia công tinh, ta chọn Finish

Ta có 2 cách chọn đường cắt dao: One way và Zigzag

Sau đó ta chọn Save & Calculate: để lưu và tính toán

Nếu bạn muốn xem phần mô phỏng, bạn có thể xem phần f trong phần gia công

mặt phẳng

2.3 Gia công hốc (Pocket):

sau đó chọn Pocket …

Nhấp vào Define, chọn 1 cạnh trên biên dạng cần gia công (phía trong), sau đó chọn

Auto-constant Z để xác định biên dạng trong quá trình gia công, nhấp

Trang 17

Chọn Tool  Select   END MILL  chọn đường kính dao là ø6 

Select

d Xác định chiều sâu cắt (Levels):

Nhấp chọn Pocket depth: chọn mặt phẳng đáy của hốc

Max step depth: số lần xuống dao (nhập giá trị: 3)

e Xác định các thông số cho bước gia công:

Trong phần Technology, ta chọn chế độ Contour

Khi gia công tinh:

Wall offsets: Lượng dư để gia công tinh thành bên Floor offsets: Lượng dư gia công tinh mặt đáy Finish: Phần gia công tinh

Total depth: Gia công lượng dư cho phần gia công thô trước đó

Trong phần Wall finish, mặc định chọn Geometry và Each step down

Sau đó ta chọn Save & Calculate, để lưu và tính toán

Nếu bạn muốn xem phần mô phỏng, bạn có thể xem phần f trong phần gia công

mặt phẳng

2.4 Gia công rãnh (Pocket):

Trang 18

sau đó chọn Pocket…

Nhấp Define, chọn 1 cạnh trên biên dạng cần gia công (phía trong), sau đó chọn

Auto-constant Z để xác định biên dạng thứ nhất của rãnh, sau đó làm tương tự cho

Tương tự như phần gia công hốc

 Ngoài ra, lệnh Pocket có thể gia công nhiều hốc có cùng mặt phẳng bắt đầu và

mặt phẳng kết thúc Các bước cũng tương tự như phần trên, riêng phần xác định biên dạng thì ta cần chọn tất cả biên dạng của các hốc cần gia công

2.5 Gia công lỗ (Drilling): Ta thực hiện trong 2 giai đoạn

 Giai đoạn 1: Tạo lỗ mồi

Trang 19

Drill depth: ta xác định chiều sâu lỗ mồi

Trang 20

Nhấp Save & Calculate

 Giai đoạn 2: Khoan lỗ suốt ø2

sau đó chọn Drilling …

b Xác định biên dạng cần gia công:

Biên dạng được xác định như giai đoạn 1

Ta chọn dụng cụ Drill đường kính ø2 như hình vẽ:

Upper level: Mặt phẳng bắt đầu gia công

Drill depth: Mặt phẳng kết thúc gia công

Depth type: Ta chọn Full diameter

Cutter tip: Khoảng cách từ bề mặt gia công đến mũi khoan

Full diameter: Khoảng cách từ bề mặt gia công đến phần làm việc của khoan

e Xác định tham số công nghệ:

Chọn chu trình khoan mổ Peck

Trang 21

Nhấp Data  Nhập giá trị Delay: 1 và Step down: 4  OK

Nhấp Save & Calculate để lưu lại và tính toán

Trang 22

IV BÀI TẬP 2:

1 Xác định các tham số ban đầu:

a Xác định máy:

Trong hộp thoại CNC-Machine, chọn điều khiển

AWEA 1000-FANUC cho hoạt động gia công chi

tiết này

b Xác định hệ trục tọa độ Coodinate System: Chọn Define

- Trong phần này ta chọn Select face

- Trong cửa sổ đồ họa ta nhấp chuột vào bề mặt của chi tiết để xác định hệ trục tọa

độ được thể hiện như hình dưới Nhấp

- Hộp thoại CoodSys Data xuất hiện chứa các tham số phôi ban đầu của chi tiết

(Mặc định phôi của SolidCam là hình hộp ôm sát chi tiết), nhấp OK

c Xác định phôi:

- Bước 1: Trong hộp thoại Milling Part Data,

trong vùng Stock & Target Model, chọn nút

Stock Hộp thoại Stock model xuất hiện, chọn

chế độ lựa chọn phôi Box

- Bước 2: Sau đó nhấp vào chi tiết cần gia công  Chọn Add box to CAD model

Nhấp để hoàn thành phần xác định phôi

Nhấp lần nữa để hoàn thành phần xác định các thông số ban đầu

Trang 23

2.1 Gia công rãnh: Sử dụng chu trình Slot

sau đó chọn Slot…

- Hộp thoại Slot Operation xuất hiện

- Trong hộp thoại Slot

- Nhấp vào nút ở vùng Chain List của hộp thoại Geometry Edit

- Tiếp tục nhấp vào cạnh tiếp theo trên mô hình chi tiết Nhấp , biên dạng thứ hai được xác định như hình dưới:

Trang 24

- Sau đó nhấp để hoàn thành xác định biên dạng hình học

Chọn Tool  Select, chọn , ta chọn END MILL

Trong phần Topology: ta có thể lựa chọn đường kính dao là ⌀3 (phù hợp với kích

thước rãnh), phần làm việc của dao…

Sau đó ta chọn Select

Ở hộp thoại Slot Operation chọn Levels

Nhấp Upper level rồi chọn mặt bắt đầu gia công như hình:

Trang 25

Nhấp để hoàn thành xác định chiều sâu cắt

e Xác định các tham số công nghệ:

Ở hộp thoại Slot Operation chọn Technology Click chọn Data

Hộp thoại Constant Depth Data xuất hiện

Phần Tool side: chọn Left

Phần Slot level: click Depth rồi click vào mặt đáy của rãnh cần gia công

Trang 26

Sau đó lick

Nhập Step down là 2

Kết quả như hình:

Sau đó click OK để hoàn thành xác định các thông số công nghệ

f Lưu lại và chạy thử:

Nhấp vào Save & Calculate, các dữ liệu trong hộp thoại Slot Operation sẽ được lưu

lại và đường chạy dao cho bước gia công này sẽ được tính toán

Chọn Simulate để chạy thử

2.2 Gia công rãnh: Sử dụng chu trình Slot

a Trong SolidCam manager, bấm chuột phải vào Operation, chọn Add operation, sau đó chọn T-Slot…

b Xác định biên dạng hình học

- Hộp thoại T-Slot Operation xuất hiện

Trang 27

- Ở trang Geometry của hộp thoại T-Slot Operation, nhấn vào nút Define

- Nhấn vào một cạnh của khối như hình

- Nhấp vào nút ở vùng Chain List của hộp thoại Geometry Edit

- Tiếp tục nhấp vào cạnh tiếp theo trên mô hình chi tiết Nhấp , biên dạng thứ hai được xác định như hình dưới:

- Sau đó nhấp để hoàn thành xác định biên dạng hình học

Chọn Tool  Select, chọn , ta chọn Slot Mill với những tham số như sau:

Diameter (D): 36

Corner radius (R): 2

Trang 28

d Xác định chiều sâu cắt

Ở hộp thoại T-Slot Operation chọn Levels

Giá trị Upper level và T-slot Depth được xác định như hình dưới:

e Xác định các tham số công nghệ:

- Chuyển qua trang Technology, trong vùng Modify chọn Right

- Nhấp vào nút Geometry để kiểm tra vị trí và hướng tiến dao

Trang 29

Vị trí của dao phụ thuộc vào hướng tiến dao khi ta xác định biên dạng Nếu như vị trí dao không đúng sẽ dẫn tới việc gia công không đúng, khi đó chọn lại giá trị

Giải thích: Là giá trị xác định phần giao nhau của hai đường chạy dao liên tiếp trong

bước chạy dao thô và tinh

- Xác định lượng dư gia công tinh:

Trang 30

- Xác định kiểu ra vào dao:

Trong mục Lead in, chọn Tangent extension với giá trị trong ô là 20

Trong mục Lead out, chọn Same as lead in

Nhấp vào Save & Calculate, các dữ liệu trong hộp thoại Slot Operation sẽ được lưu

lại và đường chạy dao cho bước gia công này sẽ được tính toán

Trang 31

V BÀI TẬP 3

1 Xác định các tham số ban đầu:

a Xác định máy:

Trong hộp thoại CNC-Machine, chọn điều khiển AWEA 1000-FANUC cho hoạt

động gia công chi tiết này

b Xác định hệ trục tọa độ Coodinate System và xác định phôi trong phần Stock & Target Model (như hình)

2.1 Gia công hốc đa biên dạng: Sử dụng chu trình Pocket Recognition

sau đó chọn Pocket Recognition

Bước 1: Hộp thoại Pocket Recognition Operation xuất hiện

Nhấn nút Define, hộp thoại Select faces xuất hiện Hộp thoại này cho phép ta xác

định các tham số hình học cho quá trình gia công

Trang 32

Bước 2: Trong hộp thoại Select faces, đánh dấu vào Through Pocket

Giải thích: Khi chọn Through Pocket

cùng vơi sự lựa chọn Solid Body trong phần

Selection mode thì tính năng tự nhận dạng

hốc được thực hiện

Các hốc xuyên suốt mà biên dạng trên

giống biên dạng dưới mới được chọn để thực

hiện gia công Các hốc không thể gia công

với hệ trục tọa độ hiện tại thì không được

chọn

Bước 3: Trong vùng Selection model, chọn Solid Body Trong cửa sổ đồ họa, nhấp

lên mô hình chi tiết Sau đó nhấp lên Solid 1 trong danh sách các chuỗi phía dưới các

biên dạng cần xác định sẽ hiện lên trong mô hình chi tiết

Vùng Selection model: Trong vùng này cho phép ta thiết lập các kiểu lựa chọn các

biên dạng theo những kiểu sau:

+ Solid body: Lựa chọn này cho phép SolidCam tự nhận ra các tính năng của các hốc

có trên mô hình chi tiết

+ Face: Trong chế độ cho phép ta chọn từng mặt phẳng đơn lẻ

+ Through Pocket Chain: Trong chế độ này cho phép ta chọn các biên dạng cho

quá trình gia công bằng cách chọn vào các cạnh đáy của hốc, chọn lần lượt từng cạnh cho đến hết

Nhấp để hoàn thành việc xác định biên dạng

Ta chọn Tool, nhấp vào phần Select, sau đó ta chọn

Ta chọn dụng cụ END MILL

Trang 33

Chú ý: Chọn Use profile Strategy, chọn One way

Chọn Approach from outside, lựa chọn này cho phép công cụ tiếp cận vật liệu từ

phía bên ngoài

Hai lựa chọn này giúp cho đường chạy dao được an toàn hơn

Nhấp vào Save & Calculate, các dữ liệu trong hộp thoại Pocket Recognition

Operation sẽ được lưu lại và đường chạy dao cho bước gia công này sẽ được tính toán

2.2 Khoan lỗ đa kích thước: Sử dụng chu trình Drilling Recognition

 Giai đoạn khoan điểm

Trang 34

a Trong SolidCam manager, bấm chuột phải vào Operation, chọn Add operation, sau đó chọn Drilling Recognition

Bước 1: Ở trang Geometry

chọn Define, SolidCam sẽ tự động

tính toán và định các đối tượng

trong đó có tính năng lỗ trên mô

hình chi tiết và thể hiện ra bên

ngoài màn hình đồ họa

Bước 2: Hộp thoại HR Drill Geometry Selection xuất hiện

Ở vùng Hold type chọn Through và Bill Khi lựa chọn này được chọn tức là các lỗ

suốt hay không suốt đều được chọn

Bước 3: Đánh dấu vào vùng Hole diameter (d)

Khi vùng này được chọn thì các

lỗ gia công sẽ được SolidCam lọc ra

theo giá trị đường kính của lỗ

Các lỗ được chọn sẽ có giá trị

đường kính từ From đến To

Giá trị này được tính bằng các

nhập trực tiếp lên các ô giá trị

From, To hoặc có thể xác nhận gián

tiếp bằng các nhấp vào đường tròn

nào đó trong mô hình chi tiết để xác

định giá trị đường kính sao cho phù

hợp với bước gia công

Trong bài tập này ta làm như sau:

Ở ô From nhập giá trị là 0

Trang 35

Ở ô To ta nhấp vào đường tròn lớn nhất trong mô hình chi tiết, giá trị trong ô

sẽ là 42

Bước 4: Đánh dấu vào vùng Hole Upper level

Khi hoạt động gia công Drilling Recognition được thực hiện thì ta phải chắc

chắn rằng lựa chọn này phải chọn Khi lựa chọn này được chọn thì các lỗ sẽ lọc theo tính năng độ cao của lỗ biên dạng trên (Upper level) của lỗ, giá trị độ cao được giới

hạn trong hai ô From và To các lỗ có giới hạn độ cao thì được chọn Ta xác định

bằng cách chọn trực tiếp lên mô hình chi tiết

Để dấu nháy ở ô From, nhấp vào bề mặt cao nhất của phôi Giá trị trong ô From

là 0

Để dấu nháy trong ô To, nhấp vào mặt thấp nhất chứa biên dạng các lỗ cần gia

công

Bước 5: Đánh dấu vào vùng Hole height:

Vùng này được chọn cho phép ta lọc các đối tượng lỗ theo chiều cao lỗ, chỉ có

những lỗ có chiều cao trong giới hạn From/To mới được chọn để gia công Ở bài tập

này các lỗ đều được gia công nên ta bỏ qua lựa chọn này

Sau đó ta nhấp vào ô Find Hole, những lỗ phù hợp với các tham số đã chọn ở trên sẽ hiển thị trên màn hình và được đưa vào trong hộp thoại Hole Tree.

Trang 36

Nhấp để hoàn thành xác định biên dạng

Chọn công cụ Spot drill với đường kính ø6

Bước 1: Ở trang Level, nhấp vào nút Depth edit Hộp thoại Depth edit xuất hiện

Bước 2: Trong hộp thoại cho phép ta hiệu

chỉnh các giá trị chiều sâu cắt cho mỗi hoạt động

khoan riêng biệt Các trường hợp khoan riêng

biệt được hiển thị trong danh sách Hole tree

Trang 37

Chọn Group 1 và tiến hành cài đặt các tham số

Bước 3: Khi chọn Group 1 thì các đối tượng thuộc Group 1 hiện thị trên màn hình

đồ họa

Trong hộp thoại Depth Edit trong vùng Hole Diameter

(d) sẽ hiện thị đường kính của lỗ

Trong vùng Upper level (u), Drill Depth (d), Delta

Deth (dd), Depth Type: chọn All và nhấp Apply

Các giá trị này có thể được xác định cho từng lỗ hoặc cho tất cả các lỗ cho nhóm được chọn

e Lưu lại và chạy thử:

Nhấp vào Save & Calculate, các dữ liệu trong hộp thoại

Drilling Recognition Operation sẽ được lưu lại và đường chạy

dao cho bước gia công này sẽ được tính toán

Trang 38

 Giai đoạn khoan lỗ có đường kính ⌀8

sau đó chọn Drilling Recognition

Bước 1: Trong hộp thoại Drill Recognition Operation chọn Define, hộp thoại HR Drill Geometry Selection xuất hiện

Bước 2: Trong vùng Hole Diameter, đặt dấu nháy của chuột trong ô From nhấp lên

cạnh của lỗ để xác định đường kính lỗ, giá trị trong ô From/To là 8

Nhấp vào nút Find Holes các lỗ được chọn để gia công sẽ hiện lên Nhấp

Trang 39

c Xác định dụng cụ cắt

Chọn công cụ Spot drill với đường kính ø8

d Xác định chiều sâu cắt

Bước 1: Ở trang Level, nhấp vào nút Depth edit Hộp thoại Depth edit xuất hiện

Bước 2: Trong hộp thoại Depth edit đặt dấu nháy ở ô Upper level, nhấp lên bề mặt

chứa biên dạng trên của đối tượng cần gia công

Bước 3: Giá trị Drill Depth được xác định tự động

bởi tính năng tự nhận biết của SolidCam, nhấp Ta

có thể thay đổi giá trị Drill depth này bằng cách nhập

một giá trị khác vào trong ô Drill depth

Bước 4: Trong ô Drill type chọn Cutting Tip, chọn All,

nhấp vào nút Apply, nhấp

Định dạng
Số trang	79
Dung lượng	4,1 MB