Đầu vào của hệ thống cung cấp khí nguyên liệu. Đầu vào của máy nén không khí cho thiết bị reforming thứ cấp. Đầu ra của các bơm sản phẩm Ammonia. Đầu ra của thiết bị tách CO2.Trong phạm vi ranh giới trách nhiệm thiết kế phân xưởng bao gồm cácthiết bị sau:Cụm 200:
Trang 1MỤC LỤC
Lời mở đầu
I Gi i thiêu chung vê nha may ớ ̣ ̀ ̀ ́ 3
II Tông quan vê phân x ̉ ̀ ưở ng Ammonia 6
2.1 Gi i thi u chung ớ ệ 6
2.2 Nguyên li u và Nhiên li u ệ ệ 7
2.3 S n ph m và đ c tính s n ph m ả ẩ ặ ả ẩ 8
2.3.1 Ammonia s n ph m ả ẩ 8
2.3.2 CO2 s n ph m ả ẩ 9
CHƯƠNG II QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ VÀ LƯU TRÌNH 10 S đ công ngh ơ ồ ệ 10
Miêu t tóm t t s đ công ngh ả ắ ơ ồ ệ 10
II Các công đo n chính ạ 11
2.1 Kh l u hu nh ử ư ỳ 11
2.1.1 Công ngh t ng quát ệ ổ 11
2.1.2 Hydro hóa 11
2.2 Công đo n reforming ạ 13
2.3 Chuy n hoá CO ể 16
2.3.2 Thi t b chuy n hoá CO nhi t đ cao ế ị ể ệ ộ 16
2.4 Công đo n tách CO2 ạ 18
2.5Công đo n metan hoá ạ 20
2.6Công đo n t ng h p ammonia ạ ổ ợ 22
2.7 Công đo n thu h i ammonia ạ ồ 30
CHƯƠNG III AN TOÀN LAO ĐỘNG 32 2.3 B o v thân th ả ệ ể 34
3.2 C a h a ứ ỏ 36
Trang 3CH ƯƠ NG I GI I THI U CHUNG V NHÀ MÁY Ớ Ệ Ề
I Giới thiệu chung về nhà máy
1.1 Quá trình tình thành
Công ty TNHH MTV phân bón Dầu Khí Cà Mau trực thuộc tập đoàn Dầu Khí Việt Nam sở hữu 100% vốn được thành lập ngày 09/3/2011 để quản lý và vận hành nhà máy Đạm Cà Mau, thuộc xã Khánh An, huyện U Minh, tỉnh Cà Mau
Ngành nghề kinh doanh chủ yếu là sản xuất phân bón và hợp chất nitơ bao gồm: sản xuất, kinh doanh, lưu trữ, vận chuyển, phân phối và xuất nhập khẩu phân phối, hóa chất dầu khí
Hình 1 Nhà máy Đạm Cà Mau
Nhà máy Đạm Cà Mau được khởi công xây dựng vào tháng 7 năm
2008 và hoàn thành vào thàng 02 năm 2012, cơ bản đáp ứng đủ nhu cầu phân đạm khu vực 13 tỉnh đồng bằng Sông Cửu Long
- Tổng mức đầu tư: 900 triệu USD
Trang 4- Công suất: 800.000 tấn Ure/năm
- Sản xuất phân đạm hạt đục có chất lượng cao theo công nghệ hiện đại nhất
từ các nước Đan Mạch, Ý, Nhật Bản và các thiết bị dây chuyền sản xuất hoàn toàn nhập khẩu từ các nước tiên tiến của EU
- Chất lượng sản phẩm đáp ứng theo tiêu chuẩn Việt Nam và Quốc Tế
1.2 Quy mô nhà máy
1.2.1 Các phân xưởng công nghệ chính
Nhà máy Đạm Cà Mau bao gồm 3 cụm phân xưởng công nghệ chính:
- Cụm phân xưởng sản xuất Ammonia có công suất 1350 tấn/ngày
- Cụm phân xưởng sản xuất Urea từ Ammonia và tạo hạt với công suất 2385 tấn hạt Urea/ngày
- Cụm phân xưởng phụ trợ cung cấp khí, nước, hơi nước và xử lý nước thải
1.2.2 Các cụm công nghệ trong các phân xưởng
Phân xưởng Ammonia bao gồm:
- Thiết bị khử lưu huỳnh của khí nguyên liệu
- Các thiết bị reforming sơ cấp, thứ cấp và nồi hơi thu hồi nhiệt
- Các thiết bị chuyển hóa CO ở nhiệt độ cao và nhiệt độ thấp
Trang 5- Máy nén CO2 và các bơm cao áp.
- Cụm cao áp
- Cụm trung áp
- Cụm thấp áp
- Cụm chân không
- Cụm xử lý nước ngưng công nghệ
- Cụm thu hồi nước ngưng
- Máy nghiền urea
- Sàng phân loại kích thước
Phân xưởng phụ trợ bao gồm:
- Hệ thống nước thô –nước sinh hoạt –nước khử khoáng
- Nước hàng rào
- Hệ thống nước làm mát
- Hệ thống khí nén –khí điều khiển –nitơ
Trang 6- Hệ thống phân phối khí tự nhiên.
- Hệ thống tồn chứa ammonia
- Hệ thống xử lý nước thải nhiễm dầu
- Hệ thống sử lý nước thải sinh hoạt
- Hệ thống đuốc đốt
II Tổng quan về phân xưởng Ammonia
2.1 Giới thiệu chung
Trong nhà máy, ammonia được sản xuất từ khí tổng hợp chứa hydro và nitơ với tỉ lệ xấp xỉ 3/1
Bên cạnh các hợp chất trên, khí tổng hợp còn chứa một lượng khí trơ như Ar và CH4 ở một giới hạn nào đó
Nguồn cung cấp H2 là nước và khí hydrocarbon trong khí tự nhiên Nguồn cung cấp N2 là không khí Bên cạnh ammonia, nhà máy còn sản suất CO2, nguồn cung cấp CO2 là từ các hydrocarbon trong khí tự nhiên
Hoạt động của nhà máy ammonia được minh họa như hình dưới đây:
Những ranh giới trách nhiệm của Phân xưởng ammonia là:
XƯỞNG AMMONIA
Cabon dioxit CO 2
Trang 7- Đầu vào của hệ thống cung cấp khí nguyên liệu.
- Đầu vào của máy nén không khí cho thiết bị reforming thứ cấp
- Đầu ra của các bơm sản phẩm Ammonia
- Đầu ra của thiết bị tách CO2
Trong phạm vi ranh giới trách nhiệm thiết kế phân xưởng bao gồm các thiết bị sau:
Cụm 200:
- Thiết bị khử lưu huỳnh
- Các thiết bị reforming sơ cấp, thứ cấp và các nồi hơi thu hồi nhiệt
- Các thiết bị chuyển hoá ở nhiệt độ cao và thấp
2.2 Nguyên liệu và Nhiên liệu
Khí nguyên liệu và nhiên liệu cho phân xưởng ammonia là khí tự nhiên có thành phần như sau:
Bảng 2.1 Thành phần khí nguyên liệu đầu vào
Trang 8Mercaptans, tối đa 11
Bảng 2.2 Nhiệt độ áp suất nguyên liệu đầu vào
Tối Thiểu Thiết Kế
Thiết kế cho nguồn khí từ nguồn PM3-CAA
Nhà máy được thiết kế để có thể vận hành với nguồn khí từ B&52, tuy nhiên hiệu suất và công suất cần được điều chỉnh Thể tích và khối lượng xúc tác hydro hóa lưu huỳnh hữu cơ chỉ được thiết kế riêng với thành phần khí thiết kế
2.3 Sản phẩm và đặc tính sản phẩm
2.3.1 Ammonia sản phẩm
Công suất (100% NH3) 1350 MTPD
Trang 9Thông số kỹ thuật của sản phẩm:
Trạng thái: Lỏng
NH3, nồng độ tối thiểu: 99.8 wt%
Hàm lượng nước và tạp chất, tối đa: 0.20 wt%
Hàn lượng Dầu, tối đa: 5 ppm wt
Bảng 2.3 Nhiệt độ áp suất sản phẩm
CO2, Tối thiểu: 99.0 vol% (khô)
Hàm lượng tạp chất (bao gồm Hydro), Tối đa: 1.0 vol% (khô)
Trang 10Ch ươ ng II QUY TRÌNH CÔNG NGH VÀ L U TRÌNH Ệ Ư
Sơ đồ công nghệ
Miêu tả tóm tắt sơ đồ công nghệ
Các công đoạn cần thiết để sản xuất ammonia từ các nguồn nguyên liệu đã được đề cập:
- Nguồn khí tự nhiên nguyên liệu được khử lưu huỳnh trong cụm khử lưu huỳnh bao gồm thiết bị Hydro hóa hợp chất hữu cơ chứa lưu huỳnh (3) và thiết bị hấp thụ H2S (4) bằng xúc tác ZnO Sau khi ra khỏi cụm khử lưu huỳnh, dòng khí nguyên liệu có hàm lượng lưu huỳnh rất thấp, tới hàm lượng phần triệu (<0,05 ppm)
- Khí nguyên liệu đã được khử lưu huỳnh thực hiện phản ứng Reforming với hơi nước và không khí tạo thành khí công nghệ trong thiết bị Reforming sơ cấp (5) và Reforminh thứ cấp (6) Thành phần khí công nghệ chủ yếu các khí như : H2, N2, CO, CO2 và hơi nước
- Trong công đoạn làm sạch khí, CO được chuyển hóa thành CO2 trong thiết bị chuyển hóa CO ở nhiệt độ cao (8) và nhiệt độ thấp (9) Sau đó CO2 được tách ra khỏi khí công nghệ tại thiết bị tách CO2 (11) bằng dung dịch
Trang 11MDEA Dung dịch MDEA sau khi hấp thụ CO2 sẽ được nhả hấp thụ (12), (13), (14).
- CO và CO2 còn lại trong khí đầu ra cụm tách CO2 được chuyển hóa thành CH4 trong thiết bị methan hóa (15) bằng phản ứng với H2 trước khi khí tổng hợp đi vào cụm tổng hợp ammonia
- Khí tổng hợp được nén sau đó được đưa vào tháp tổng hợp Ammonia (16), tại đây xảy ra phản ứng tổng hợp Ammonia
Do khí nguyên liệu chứa lưu huỳnh ở 2 dạng H2S (Vô cơ) và các hợp chất hữu cơ chứa lưu huỳnh nên công đoạn khử lưu huỳnh được thực hiện theo hai bước Các hợp chất hữu cơ chứa lưu huỳnh được chuyển thành H2S trong thiết bị hydro hóa (R04201), sau đó H2S được hấp thụ trong tháp hấp thụ R04202A/B Sau công đoạn khử lưu huỳnh hàm lượng S trong khí nguyên liệu đạt < 0.05ppm
Trang 12Các phản ứng xảy ra như sau:
RSH + H2<=>RH + H2SR1SSR2+ 3H2<=>R1H + R2H + 2H2SR1SR2+ 2H2<=> R1H + R2H + H2S(CH)4S+ 4H2<=>C4H10+ H2SCOS + H2<=>CO+ H2STrong đó R- là gốc hydrocacbon
Xúc tác hydro hóa không được tiếp xúc với hydrocarbon mà không có mặt của H2 Hậu quả có thể là độ chuyển hóa lưu huỳnh hữu cơ giảm, dẫn đến dò rỉ S tới cụm Reforming cao
Trong trường hợp có sự hiện diện của CO và CO2 trong thành phần khí
tự nhiên vào R04201, sẽ xảy ra các phản ứng sau:
CO2+ H2↔CO + H2OCO2+ H2S ↔COS +H2O
Vì thế, sự hiện diện của CO, CO2 và H2O ảnh hưởng đến hàm lượng lưu huỳnh dư trong dòng khí công nghệ đi ra khỏi các cụm khử lưu huỳnh
Trang 13phản ứng với H2S và COS theo các phản ứng thuận nghịch sau đây:
ZnO +H2S ↔ZnS + H2OZnO +COS ↔ZnS + CO2Chất xúc tác không phản ứng với oxy hoặc hydro tại bất cứ nhiệt độ nào
Kẽm sulphide không có tính tự bốc cháy nên không có yêu cầu đặc biệt khi tháo dỡ xúc tác
Hơi nước công nghệ không được quá cao khi đi vào trong R04202A/B, vì ZnO sẽ bị hydrat hóa và nó không thể tái sinh trở lại ZnO trong thiết bị phản ứng
2.2 Công đoạn reforming
2.2.1 Mô tả công nghệ tổng quát
Trong cụm reforming, khí đã khử lưu huỳnh được chuyển hóa thành khí tổng hợp nhờ quá trình reforming xúc tác hỗn hợp khí NG, với hơi nước và không khí
Quá trình reforming hơi nước có thể được mô tả theo các phản ứng sau đây:
CnH2n+2 + H2O ↔ Cn-1H2n + CO + 2H2 – Q (1)CH4 + 2H2O ↔ CO + 3H2 – Q (2)CO + H2O ↔ CO2+ H2O + Q (3)
Phản ứng (1) miêu tả phản ứng reforming hydrocacbon bậc cao chuyển hóa từng bậc xuống thành hydrocacbon bậc thấp hơn, và cuối cùng thành phần
từ metan như trong phản ứng (2)
Nhiệt phát ra từ phản ứng (3) rất nhỏ so với nhiệt cần cấp cho phản ứng (1) và (2)
Trang 142.2.2 Nhiệt phản ứng.
Trong reformer sơ cấp, nhiệt cần thiết cho phản ứng Rerforming được cung cấp gián tiếp từ lò đốt Trong reformer thứ cấp, nhiệt được cung cấp trực tiếp từ quá trình cháy của hỗn hợp khí với không khí
Quá trình đưa không khí vào R04203 đồng thời cũng cung cấp N2 cho quá trình tổng hợp Ammonia Tỉ lệ H2/N2 trong khí tổng hợp được duy trì gần bằng 3, lượng không khí được giữ cố định Nói chung, việc điều chỉnh công suất ở reforming sơ cấp để điều chỉnh phản ứng reforming và hàm lượng metan ra khỏi reforming sơ cấp (R04203)
Để đảm bảo cháy hoàn toàn nhiên liệu, các đầu đốt được vận hành với lượng không khí dư là 10%, tương ứng với 2% oxi dư trong khói thải
Hydrocarbon trong nguyên liệu tới reforming sơ cấp được chuyển hóa thành H2 và oxit carbon Khí đi ra từ reforming sơ cấp chứa xấp xỉ 14% metan, nhiệt độ đầu ra là 7830C
Reforming sơ cấp có tổng cộng 150 ống xúc tác được lắp trong hai buồng bức xạ Phần trên cùng của ống được nạp xúc tác RK-211 và RK-201, phần đáy của ống được nạp xúc tác R-67-7H
Trang 15Xúc tác đã được khử bền trong không khí tới nhiệt độ 80 oC Nếu tiếp xúc với không khí ở nhiệt độ cao hơn xúc tác sẽ bị oxi hóa Tuy nhiên nhiệt độ
không gây tác động xấu đến xúc tác
2.2.4 Reformer thứ cấp
Trong thiết bị reforming thứ cấp, khí công nghệ được trộn với không khí
đã được gia nhiệt Một phần, quá trình cháy diễn ra trên đỉnh của R04203 tạo ra
sự tăng nhiệt độ lớn Từ buồng đốt khí công nghệ đi xuống tầng xúc tác tại đây xảy ra phản ứng reforming
Nhiệt độ khí công nghệ rời khỏi R04203 khoảng 9530C và hàm lượng metan là 0.6 % mole
Khí rời khỏi R04203 chứa khoảng 13.7% mol CO và 8.5% mol CO2 vì vậy tồn tại khả năng tạo carbon:
2CO CO2 + C (Dạng muội than)Nhiệt độ thấp nhất cho phản ứng trên là 650oC, tốc độ phản ứng xảy ra rất chậm ở nhiệt độ thấp
Quá trình làm nguội khí công nghệ được tiến hành trong nồi hơi nhiệt thừa E04208 và thiết bị quá nhiệt cho hơi nước E04209, tại đây hơi nước được sinh ra
Các lớp xúc tác nằm trên hai lớp bi nhôm oxit có kích cỡ khác nhau và lớp gạch nhôm oxit tại đỉnh nhằm giữ xúc tác và bảo vệ xúc tác khỏi tiếp xúc với ngọn lửa
Quá trình cháy giữa không khí với khí công nghệ tại đỉnh của R04203 dẫn tới nhiệt độ dòng khí tại khu vực đỉnh R04203 tăng lên 1100-12000C Do phản ứng reforming của metan hấp thụ nhiệt nên nhiệt độ dòng khí giảm dần qua lớp xúc tác
Xúc tác bắt đầu phân rã ở nhiệt độ 1400-15000C
Trang 16Xúc tác đã được hoạt hóa không được phép tiếp xúc với không khí ở điều kiện nhiệt độ cao hơn 1000C Vì nó sẽ gây tăng nhiệt tức thời Khi nhiệt oxy hóa không được phát tán khỏi reforming thứ cấp, nó có thể gây quá nhiệt và phá hủy xúc tác.
2.3 Chuyển hoá CO
2.3.1 Mô tả công nghệ tổng quát
CO (Cacbon monoxit) trong khí công nghệ ra khỏi cụm reforming được chuyển hoá thành CO2 (cacbon dioxit) và hydro theo phản ứng chuyển hoá CO trong R04204 và R04205
CO + H2O ↔ CO2 + H2 + QCân bằng của phản ứng dịch chuyển về phía tạo thành CO2 khi ở nhiệt độ thấp và có nhiều hơi nước hơn Tuy nhiên, tốc độ phản ứng sẽ tăng nếu nhiệt độ tăng Nhiệt độ tối ưu cho phản ứng chuyển hoá phụ thuộc vào hoạt tính của chất xúc tác và thành phần khí
Quá trình chuyển hóa được tiến hành trong 2 thiết bị R04204 và R04205 với quá trình làm nguội khí sau mỗi thiết bị
2.3.2 Thiết bị chuyển hoá CO nhiệt độ cao
Bình chuyển hoá CO nhiệt độ cao R04204 chứa đựng chất xúc tác 201-2, được lắp đặt trong một lớp Chất xúc tác là hỗn hợp crôm oxit được tăng cường sắt oxit dưới dạng hạt đường kính 6mm và cao 6mm
SK-Xúc tác được cung cấp ở trạng thái oxít Quá trình khử xúc tác được tiến hành bằng dòng khí công nghệ có chứa H2 trong quá trình khởi động Xúc tác
SK 201-2 có thể được vận hành ở 320 -5000C
Xúc tác mới nên được vận hành ở nhiệt độ khí đầu vào khoảng 360oC Sau đó, khi tuổi thọ xúc tác tăng, nhiệt độ vận hành tối ưu cũng tăng theo, nhưng
Trang 17với điều kiện là nhiệt độ đầu ra không vượt quá 4600C, và hoạt tính xúc tác sẽ giảm từ từ
Clo và các muối vô cơ là các chất gây ngộ độc xúc tác Hàm lượng Clo trong khí công nghệ tốt hơn nên dưới 1 ppm Nhưng xúc tác reforming và chuyển hóa CO nhiệt độ thấp nhạy cảm hơn và dễ bị ngộ độc, do đó chúng luôn luôn được loại tới mức thấp nhất dưới giới hạn của xúc tác SK-201-2
Gia nhiệt bằng hơi nước ngưng tụ không gây nguy hiểm tới xúc tác 201-2 Tuy nhiên khi nhiệt độ của xúc tác giảm tới một giới hạn nào đó nó không nên tiếp xúc với hơi nước bởi vì điều này có thể làm nát xúc tác
SK-Do xúc tác đã hoạt hoá có khả năng tự bốc cháy, nó phải được vận chuyển hết sức cẩn thận trong quá trình dỡ xúc tác
2.3.3 Thiết bị chuyển hoá CO nhiệt độ thấp
Hai chất xúc tác được nạp vào trong bình chuyển hoá CO nhiệt độ thấp Lớp trên cùng là chất xúc tác nền Crôm Xúc tác còn lại là LK-821-2 Chất xúc tác LK-821-2 chứa oxit đồng, kẽm hoặc nhôm dưới dạng hạt
Xúc tác được hoạt hóa ở 160-2200C trong vòng tuần hoàn nitơ chứa khoảng 0.2-2% hydro Trong quá trình khử xúc tác, oxit đồng phản ứng với H2 tạo thành đồng nguyên chất
Xúc tác LK-821-2 có thể được vận hành với khoảng nhiệt độ 170-2500C.Lưu huỳnh, Clo và Silic là các chất gây ngộ độc xúc tác Như một ví dụ về sự giảm hoạt tính của xúc tác do các chất gây ngộ độc xúc tác, hoạt tính xúc tác sẽ
bị giảm tối thiểu bởi 0.2% khối lượng lưu huỳnh hoặc bởi 0.1% Clo
Xúc tác LK-821-2 không được tiếp xúc với nước trong bất kì điều kiện nào, điều này sẽ làm phân hủy xúc tác
Xúc tác có khả năng tự bốc cháy ở trạng thái khử, do đó các biện pháp an toàn phải được thực hiện trong quá trình tháo dỡ xúc tác
Trang 182.4 Công đoạn tách CO 2
2.4.1 Mô tả công nghệ tổng quát
Hệ thống tách CO2 được dựa trên quá trình MDEA hoạt hoá hai cấp (công nghệ của BASF) Dung môi được dùng cho quá trình hấp thụ CO2 là MDEA Hệ thống công nghệ chính bao gồm một tháp hấp thụ CO2 hai cấp, một tháp tách CO2 và hai bình tách flash
CO2 được tách khỏi khí công nghệ bởi sự hấp thụ trong dung dịch MDEA 40% Dung dịch MDEA chứa một chất hoạt hóa, chất này sẽ tăng tốc độ truyền khối CO2 từ pha khí sang pha lỏng, phần còn lại của dung dịch là nước Các phản ứng trong quá trình hấp thụ CO2 được miêu tả như sau :
R3N + H2O + CO2↔R3NH+ + HCO32R2NH + CO2↔R2NH2+ + R2N-COO-Phản ứng đầu là phản ứng cho amine bậc ba (ví dụ MDEA) Phản ứng thứ hai là phản ứng cho amine bậc hai (Chất hoạt hóa)
Trong tháp hấp thụ CO2 (C04302), CO2 được tách ra khỏi dòng khí bằng hấp thụ ngược dòng trong hai cấp Ở phần dưới của tháp hấp thụ, dung dịch
Trang 19semilean tái sinh được dùng để hấp thụ phần lớn CO2 Trong phần trên của tháp này, dung dịch lean tái sinh được dùng để tách CO2 còn lại Tại đầu ra của tháp hấp thụ, hàm lượng CO2 trong khí sẽ giảm xuống thấp hơn 500 ppm.
Dung dịch lean đi vào tháp hấp thụ tại nhiệt độ 500C, dịch semilean 700C
và được gia nhiệt đến khoảng 840C bởi các phản ứng hấp thụ toả nhiệt Diện tích tiếp xúc lớn giữa khí và chất lỏng được tạo bởi các đệm 2” IMTP SS ở phần thân tháp (dung dịch semilean) và bởi vòng vật liệu packing 1” IMTP SS ở phần trên tháp (dung dịch lean) Để ngăn chặn sự thất thoát dung dịch hấp thụ và chất hoạt hóa cuốn theo khí công nghệ, đỉnh tháp có ba đĩa dạng nắp và một dòng nước ngưng công nghệ với lưu lượng 700-800 kg/h được dẫn vào, dòng nước này lấy từ tháp sử lý nước ngưng công nghệ C04701
2.4.3 Tách CO 2 khỏi dòng giàu CO 2
Dung dịch giàu CO2 ra khỏi tháp hấp thụ CO2 được giảm áp qua một tuốc bin thuỷ lực BT04301, tuốc bin này kéo một trong những bơm dịch bán thuần (bơm P04301A), do vậy, giảm mức tiêu thụ năng lượng một cách đáng kể Tách
và tái sinh dung dịch giàu CO2 được thực hiện trong hai cấp để đạt được độ tinh khiết cao của sản phẩm CO2 Trong bình tách cao áp S04302, hầu hết các thành phần trơ hoà tan được giải phóng tại áp suất khoảng 0,54 Mpag Dung dịch giàu CO2 tiếp tục đến bình tách thấp áp S04301, tại đây hầu hết CO2 được giải phóng khỏi dung dịch tại áp suất 0,074 Mpag Cả hai bình tách được nạp đệm dạng vòng 2” SS pall
CO2 thoát ra khỏi bình tách thấp áp chứa đầy hơi nước bão hoà tại nhiệt độ khoảng 730C Hỗn hợp này được làm lạnh xuống 450C ở thiết bị trao đổi nhiệt E04306 và nước ngưng tụ được tách ra khỏi dòng khí CO2 thành phẩm trong bình K.O (S04303) CO2 thành phẩm rời khỏi S04303 được đưa sang phân xưởng urea ở áp suất 0,06 MPag