mô phỏng gia công bằng pro e

Bước 3: Dùng lệnh Extrude vẽ khối hộp với kích thước 3.25 x 2.5 và chiều cao 1.56 - Nhấn vào nút Extrude trên thanh công cụ  Placement màu đỏ trên thanh ngang Definechọn mặt phẳng

Trang 1

Mục lục

Lời nói đầu

Phần 1 Vẽ phôi-Chi tiết………

1.1 Vẽ Chi tiết………

1.2 Vẽ Phôi ……….…

Phần 2 Tính toán gia công

2.1 Lập trình tự công nghệ……… …

2.2 Chọn dao và chế độ cắt………

2.3 Bảng tổng hợp nguyên công………

Phần 3 Gia công

3.1 Chọn môi trường gia công

3.2 Đưa chi tiết và phôi vào môi trường gia công

3.3 Chọn máy và thiết lập gốc 0

3.4 Nguyên công 1

3.5 Nguyên công 2

3.6.Nguyên công 3………

Phần 4.Xuất chương trình gia công……….…

Kết luận

Trang 2

LỜI NÓI ĐẦU

Trong những năm gần đây, ngành cơ khí đã phát triển ngày cành nhanh chóng với các phương pháp gia công chính xác Công nghệ CAD/CAM/CNC không còn mới trên thế giới tuy nhiên ở nước ta ngành này đã và đang phát triển rất mạnh,nhu cầu nhân lực đã và đang là bài toán đặt ra cho các trường kĩ thuật Môn học CAD/CAM/CNC ra đời nhằm cung cấp cho sinh viên những kĩ sư tương lai những kiến thức nền tảng ban đầu Bước đầu tiếp cận với nền sản xuất tiên tiến

Bài tập lớn CAD/CAM/CNC là sự tổng hợp các kiến thức của môn học những hiểu biết về thiết kế một chi tiết, gia công mô phỏng và xuất thành FILE để đưa vào máy CNC gia công như thế nào bằng cách sử dụng sự hỗ phần mềm PRO/ENGINEER Bên cạnh cũng cần phải kết hợp kiến thức chuyên ngành đã học như về thiết kế ,công nghệ chế tạo máy…giúp chúng

em bước đầu có một kiến thức căn bản về ngành CAD/CAM/CNC để từ đó có ý thức học tập

và định hướng nghề nghiệp sau này

Bài viết này em xin trình bày tập trung vào 3 phần chính:

1 Thiết kế mô hình (bằng Pro/E)

2 Mô phỏng gia công (bằng Pro/E)

3 Xuất file CNC

Em xin chân thành cảm ơn thầy Nguyễn Văn Thành đã tận tình hướng dẫn giúp đỡ em

hoàn thành bài tập lớn này

Dù đã rất cố gắng tuy nhiên đây là lần đầu tiên em thực hiện một bài tập lớn với nội dung

là ứng dụng một phần mềm CAD/CAM để thiết kế và chế tạo một chi tiết máy do đó bài tập

trình bày chưa được đầy đủ và còn nhiều sai sót Em sẽ cố gắng tìm hiểu thêm

Sinh viên thực hiện

Phạm Công Điệp

Trang 3

PHẦN I: VẼ CHI TIẾT VÀ PHÔI 1.1 VẼ CHI TIẾT

phần mềm ProE Wildfire 5.0 sau khi khởi động xong màn hình hiện ra như sau:

Trang 4

- Bước 2:Nhấn vào File New

PartChitiet

(đơn vị mặc định là Inch)

Trang 5

Bước 3: Dùng lệnh Extrude vẽ khối hộp với kích thước 3.25 x 2.5 và chiều cao 1.56

- Nhấn vào nút Extrude trên thanh công cụ  Placement màu đỏ trên thanh ngang

Definechọn mặt phẳng Front Sketch màn hình hiện ra như sau:

- Chọn đường centerline

-

Kẻ hai đường centerline vuông góc theo

hai trục xy trên không gian vẽ

Trang 6

Chọn Rectangle

Trang 7

- Vẽ xong, ta nhấn vào nút Done phía góc dưới tay phải của thanh công cụ đứng để hòan thành bản vẽ 2D

Nhập giá trị chiều dài của khối bán

trụ là 1.56

biểu tượng

ta được hình vẽ như sau

Bước 4: Tạo mặt trên 3

 chọn mặt phẳng giống như hình vẽ  chọn Sketch

Trang 8

Chọn các đường tham khảo như hình vẽ

Trang 9

Vẽ phác họa như hình

bên

Chọn ta được :

Trang 10

Bước 5: Tạo mặt 4

Chọn các đường tham khảo như hình vẽ

Trang 11

-Vẽ phác họa như hình dưới:

Trang 12

-Bước 6:Tạo lỗ suốt 6

Chọn insertholePlacement:Chọn mặt như hình vẽ:

-Chọn vị trí tâm lỗ:

Trang 13

Click chuột vào ô Offset ReferencesNhấn Ctrl và chọn vào 2 cạnh bên như hình vẽ:

Nhập các thông số khoảng cách,đường kính lỗ và chiều sâu lỗ vào như sau :

Trang 14

-Bước 7:Tạo lỗ bậc 5:

Các thao tác tương tự bước 6,đến chỗ nhập các thông số ta nhập như sau:

Trang 15

-Bước 8:Tạo mặt vát nghiêng 2:Từ giao diện ta chọn:

Trang 16

Chọn angle x D ta được:

Nhập giá trị góc và khoảng cách cạnh lần lượt là 30 và 0,94 như sau:

Trang 17

- Chọn ta được:

Bước 9: Tạo 2 mặt đáy 8,10:

Trang 18

-Chọn các đường tham khảo như hình vẽ:

-Vẽ phác họa như hình dưới:

Trang 19

- Chọn ta được:

Như vậy là ta đã có chi tiết hoàn thiện như sau:

Lưu chi tiết:Chọn filesaveok

Trang 20

1.2 VẼ PHÔI: Tất cả các mặt đều gia công nên ta chọn phôi là phôi khối đặc mỗi mặt dư

0.125 inch so với kích thước bao của chi tiết

-Bước 1 :Filenewpartđặt tên là phôi

Click OK ta được:

Trang 21

Bước 2 : Tạo phôi khối :

Dùng lệnh Extrude vẽ khối hộp với kích thước 3.5 x 2.75 và chiều cao 1.81

- Nhấn vào nút Extrude trên thanh công cụ  Placement màu đỏ trên thanh ngang

Definechọn mặt phẳng Front Sketch màn hình hiện ra như sau:

- Chọn đường centerline

-

Kẻ hai đường centerline vuông góc theo

hai trục xy trên không gian vẽ

Trang 22

Chọn Rectangle

Vẽ phát hình chữ nhật đối xứng qua 2 đường center line vừa vẽ

-

- Để kết thúc lệnh vẽ kích vào biểu tượng mũi tên (one-by-one) Hoặc bấm chuột giữa

- Vẽ xong, ta nhấn vào nút Done phía góc dưới tay phải của thanh công cụ đứng để hòan thành bản vẽ 2D

Trang 23

Nhập giá trị chiều dài của khối bán

trụ là 1.81

- Kích vào biểu

được hình vẽ như sau

Lưu phôi : Chọn filesaveok

Trang 24

PHẦN II: TÍNH TOÁN VÀ GIA CÔNG

Dựa vào hình dạng của phôi và chi tiết chúng ta thiết lập trình tự công nghệ như sau, chọn dụng

cụ cắt và chế độ cắt theo phần mềm tra cứu và tính toán Coroguide của hãng dụng cụ cắt

Sandvik

Đánh số các mặt phôi

Trang 25

Đánh số các mặt chi tiết

Trang 27

2.1 LẬP TRÌNH TỰ CÔNG NGHỆ

 Nguyên công 1: Phay các bề mặt đáy 8,9,10

 Nguyên công 2 :Phay các mặt trên 1,2,3,4 và mặt bên (7,11,12,13)

 Nguyên công 3 :Khoan lỗ suốt 5 và phay lỗ bậc 6

- Chiều sâu phay thô t = 0.09 inch

Dùng chế độ CuttingData Module ta tra được các thông số như sau:

- Lượng chạy dao fz = 0,07 inch

- Tốc độ tiến dao Vf = 214 inch/min

- Tốc độ cắt Vc = 205 ft/min

- Số vòng quay n = 764 rpm

Trang 28

Bước 2: Phay thô mặt 8,10

Ta dung lại dao và các thông số cắt của bước 1 cho bước phay thô mặt 8 và 10

Bước 3:Phay tinh mặt 9:

Dùng dao là dao phay thô:

Với các thông số của dao và chiều sâu phay thô như sau:

- Dc =0,9843 inch

- Zc = 4

Trang 29

Bước 4: Phay tinh mặt 8,10:

Dùng dao và chế độ cắt tinh rãnh 9 để gia công

 Nguyên công 2 : Phay các mặt trên 1,2,3,4 và mặt bên (7,11,12,13)

Các mặt định vị là mặt 8,10 và 2 mặt bên của 9

Bước 1: Phay thô mặt 1: dung dao và chế độ cắt thô của bước 1 ở nguyên công 1.với các giá trị

là:

Bước 2:Phay thô mặt 3

Dùng chế độ cắt của bước 1

Bước 3: Phay tinh mặt 1

Dùng dao và chế độ cắt tinh của bước 3 nguyên công 1,tức là:

Dùng dao là dao phay thô:

Trang 30

- Dc =0,9843 inch

- Zc = 4

- Chiều sâu phay tinh t = 0.01 inch

Bước 4: Phay tinh mặt 3:dung lại chế độ cắt và dao ở bước 3 để gia công mặt 3

Bước 5: Phay thô mặt 4:

Dùng dao: Insert R390-016A16-11L

Trang 31

- Dc =0,6299 inch

- Zc = 2

Dùng chế độ cắt của bước 1:

Bước 6: Gia công tinh mặt 4:

Dùng dao của bước 5

Chế độ cắt dung với chế độ cắt tinh ở bước 3:

Bước 7: Phay thô mặt nghiêng 2:

Dùng dao cầu: Insert R216.42-12030-AC22G 1610

Trang 32

- Dc =0,4724 inch

- Zc = 2

Bước 8: Phay tinh mặt nghiêng 2:

Với dao như trên ta tra được chế độ cắt như sau:

Trang 33

Trang 34

 Nguyên công 3 : Khoan lỗ suốt 6,phay lỗ bậc 5

Mặt định vi:8,10 và mặt bên của 8 hoặc 10

Bước 1: Khoan lỗ suốt 5

Dùng mũi khoan: 856.1-1270-05-A0 N20C

Trang 35

- Tốc độ tiến dao Vf = 29.39 inch/min

Bước 2:Gia công lỗ bậc:5

Dùng dao: Insert R390-018A16L-11L

- Dc =0,7087 inch

- Zc = 2

- Chiều sâu cắt t=0.09 inch

Trang 36

- Lượng chạy dao fz = 0,0 in32ch

Trang 37

PHẦN 3: GIA CÔNG 3.1 CHỌN MÔI TRƯỜNG GIA CÔNG

- Chọn file New, hộp

thọai sau xuất hiện:

- Chọn Manufacturing trong phần Type, và chọn NC Assembly trong phần Sub-type

(Đơn vị mặc định là hệ Inch)

- Chọn thư mục làm việc: FileSet working directory  tới file_proe_working

3.2 ĐƯA CHI TIẾT VÀO MÔI TRƯỜNG GIA CÔNG

a/ Đưa chi tiết vào môi trường gia công

- Hộp thọai Open mở ra, chọn file Chi_tiet.prt, OK

Trang 38

- Chi tiết gia công được đưa vào môi trường gia công

- Trên menu ngang, chọn AutomaticDefault, chọn  OK để hoàn thành

b/ Đưa phôi vào môi trường gia công:

- chọn insert  Workpiece Assemble

- Hộp thọai Open mở ra,

chọn file Phoi.prt, OK

- Phôi được đưa vào môi

trường gia công, thực hiện

thao tác tương tự như trên

để xác định vị trí cho phôi

Vì ta dựa trên chi tiết để vẽ

phôi và vẽ lượng dư nên

khi chọn kiểu Automatic

 Default thì phôi sẽ nằm

đúng vị trí tương đối so với

chi tiết

- Sau khi thực hiện hai

bước trên, ta có hình như

sau

Trang 39

3.3 CHỌN MÁY CNC, XÁC ĐỊNH GÓC O

Hộp thọai Operation Setup mở ra:

- Nhấp vào nút để chọn máy, ta chọn máy phay 3 trục  OK

công cụ

- Chọn 3 mặt phẳng để dựng góc tọa xyz Lưu ý là trục z phải hướng lên sau đó chọn OK

- Chọn surface nhập vào Value giá trị 1 ( chọn mặt phẳng an toàn)OKOK

Trang 40

3.4 THIẾT LẬP CÁC BƯỚC GIA CÔNG CHO NGUYÊN CÔNG 1:

Bước 1: Phay thô mặt 9 bằng phương pháp volume Rough

Chọn StepVolume Rough

Xuất hiện menu manager

 tích vào Name, Volune

- Chọn Name là T001, Type là END MILL, đường kính dao 0.9843, cao 34,7244

chọn ApplyOK màn hình hiện ra bảng sau

Trang 41

Đặt các thông số cần thiết đã tính toán ở phần trên (từ phần mềm coroguide) vào bảng trên

Chú ý: Trong phần này chúng ta nên chọn lưu file thông số này lại để dung ở các bước

hay nguyên công sau (đây là phần rất quan trọng giúp cho chúng ta giảm bớt thời gian để nhập các thông số gia công)

Từ File  Save as  đặt tên là phaymattho OK

-Sau đó chọn > Insert >Extrude > Placement > Define như hình dưới:

Trang 42

- Chọn các đối tượng tham khảo

-

Trang 43

Sau khi chọn xong vẽ phác họa 1 khối hình chữ

nhật

Chọn > > chọn Surf.F9

-Chọn ta được:

- Chọn PLAY PATHSreen play Play Forward để xem mô phỏng gia công  Done seq

kết thúc bước phay thô

Trang 44

Chọn done Seq để lưu lại đường chạy dao

Bước 2: Phay thô 2 mặt 8,10 bằng phương pháp Volume Rough,các bước tương tự chỉ khác ở

chỗ thay vì nhập các thông số thì ta chọn file thông số đã lưu,và chọn thể tích gia công khác

để mô phỏng quá trình

Trang 45

Open ta đươc:

Sau đó chọn thể tích cần gia công và làm các bước tương tự ở bước 1 ta đã gia công xong bước

2

Bước 3: Phay tinh mặt 9 bằng surface milling

- Steps Surface milling > Tích vào Name

- Đặt lại tên : phaytinhmatday1

Bảng chế độ gia công xuất hiện ta nhập các giá trị sau:

+ CUT FEED :372

Trang 46

+ STEP _OVER : 0.315

+ PROF_STOCK_ALLOW: 0

+ CLEAR_DISK: 0.1

+ SPINDE_SPEED: 1464

Lưu file giá trị này là phaymattinh để dùng cho những lần sau

OKDONETiếp theo là lựa chọn các mặt:

Để thuận tiện khi chọn mặt gia công,ta chon ở chế độ Wireframe và chọn mặt sau(nhiều mặt

thì nhấn ctrl và chọn vào măt cần gia công tinh):

Trang 47

OKDONE/RETURN DONE/RETURNSTRAIGHT CUTNHẬP GIÁ TRỊ GÓC

CẮT=0OK

Chọn PLAY PATHSreen play Play Forward để xem mô phỏng gia công  Done seq

kết thúc bước phay tinh

Trang 48

Bước 4: Phay tinh mặt đáy 8,10

- Steps Surface milling > Tích vào Name

Đặt tên là phaytinhday2

Bước này giống như bước 3 đến chổ chọn bề mặt phay tinh ta chộn bề mặt 8,10

Chọn PLAY PATHSreen play Play Forward để xem mô phỏng gia công  Done seq

kết thúc bước phay tinh

Chọn lại góc tọa độ

- Chọn hệ tọa độ như hình vẽ:

Trang 49

Ở nguyên công này các bước 1,2,3,4,5,6 đều là phay thô theo phương pháp Volume Rough và

phay tinh theo phương pháp Surface Milling các mặt phẳng 1,3,4 chỉ khác ở thông số cắt và

thông số dao nên ta làm tương tự bước 1 và bước 3 ở nguyên công 1

Bước 7: Phay thô mặt nghiêng 2 bằng phương pháp

Volume Rough

Vào Step volume rough Tick vào chọn name,tool,volume

Trang 50

Nhập tên là phaynghiengtho

Bảng chọn dao xuất hiện ta nhập các thông số như sau:

 Okbảng nhập thông số cắt xuất hiện ta nhập các giá trị gia công như hình:

OK

Trang 51

Chọn thể tích cần phay:

Extrude PlamecemtDefinechọn mặt như hình:

Chọn các đôi tượng tham khảo:

Dựng biên dạng của khối thể tích:

Trang 52

Chọn Done

Trang 53

Chọn mặt nghiêng ta được:

Chọn: DONEDONE ta được:

Chọn play Path để mô xem được chạy dao

Chọn DONE SEQ để luu lại và kết thúc bước gia công thô

Bước 8:Gia công tinh mặt nghiêng 2 bằng phương pháp Surface Milling

Vào StepSurface MillingNamePhaytinhmatnghieng

Chọn

Trang 54

Bảng chọn chế độ cắt xuất hiện,ta chọn như hình

Làm tương tự như đã thực hiện ở bước 3 nguyên công 1 đến khi chọn bề mặt ta chọn bề mặt

như sau:

Trang 55

OKDONE/RETURN DONE/RETURN

Bước 9: Phay biên dạng các mặt bằng phương pháp Profile Milling

StepProfile MillingTích vào Name(Phaybiendang),Tool

Chọn lại dao như sau:

OKBảng nhập chế độ cắt xuất hiện ta nhập các thông số như sau:

Trang 56

OK

ProE yêu cầu chọn các bề mặt của biên dạng:

Nhấn Ctrl và chọn vào 4 mặt của chi tiết ta được:

Trang 57

Chọn Play Path để xem mô phỏng chạy dao ta có biên dạng chạy dao như sau:

Chọn DONE SEQ để lưu và kết thúc bước phay biên dạng

Chọn lại góc tọa độ

- Chọn hệ tọa độ như hình vẽ:

Trang 58

Bước 1: Khoan lỗ suốt 6

- Chọn Steps > DrillingDeep

Tick vào Name+Tool

Trang 59

Nhập tên là khoanlosuot

Bảng lựa chọn thông số dao xuất hiện ta chọn mũi khoăn với các thông số như sau:

Trang 60

OK Bảng thông số chế độ cắt xuất hiện ta chọn như sau:

+ CUT FEED :326

+ PECK_DETH:0.0118

+ CLEAR_DISK: 0.1

+ SPINDE_SPEED: 2491

OK Chọn lỗ cần gia công

Chọn vào trục A1,trong ô Hole set phần Depth,chỗ END ta chọn lỗ suốt như hình:

Chọn DONEPlay Path để xem đường chạy dao như sau:

Trang 61

Chọn DONE SEQ để lưu lại và kết thúc bước khoan lỗ

Bước 2:Phay lỗ bậc: bằng phương pháp Volume Rough

Thao tác thực hiện như đã thực hiện ở các bước phay thô bằng Volume Rough trước

Với các thống số dao và chế độ cắt như sau:

Định dạng
Số trang	66
Dung lượng	5,26 MB