Đồ án công nghệ chế tạo máy chi tiết dạng càng, phục vụ cho các bạn sinh viên làm tài liệu tham khảo để làm tốt đồ án môn học công nghệ chế tạo máy.Đồ án 60 trang gồm các phần phân tích nguyên công, tính chọn lượng dư, thiết kế đồ gáBản vẽ các nguyên công, chi tiết, phôi đúc, đồ gá.
Trang 1LỜI NÓI ĐẦU
Ngành chế tạo máy đóng một vai trò quan trọng trong công cuộc công
nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước hiện nay, với nhiệm vụ chính là thiết kế, chế tạo những các thiết bị, phương tiện máy móc phục vụ cho sản xuất và trong sinh hoạt Để làm được điều này người kỹ sư cần có kiến thức đủ sâu và rộng
để có thể phân tích, đề xuất những phương án nhằm giải quyết tốt nhữnh vấn
đề trong thiết kế cũng như chế tạo.
Nhằm giúp cho những sinh viên ngành cơ khí chế tao máy nói riêng cũng như các sinh viên các ngành kĩ thuật khác nói chung, bước đầu làm quen với những vấn đề trong thực tế sản xuất Đồ án công nghệ chế tạo máy là cơ hội để sinh viên phải nghiêm túc phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo đồng thời làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn trên cơ sở tổng hợp các kiến thức đã học để so sánh cân nhắc để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể Trong đồ án công nghệ chế tạo máy này, em được giao nhiệm vụ thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết càng Đây là một chi tiết có hình dạng khá phức tạp, có yêu cầu về độ chính xác khá cao Trong quá trình thực hiện đồ án, mặc dù đã cố gắng tìm tòi nghiên cứu tài liệu làm việc một cách nghiêm túc và
cũng được sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo T.S Châu Minh Quang, tuy
nhiên, do còn thiếu kinh nghiệm trong thực tế và kiến thức còn hạn chế nên không thể tránh khỏi những thiếu sót.Vì vậy, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo và sự đóng góp ý kiến bạn bè để hoàn thiện hơn đồ án cũng như vốn kiến thức của mình.
TP Hồ Chí Minh, ngày 30 tháng 04 năm 2016
Sinh viên thực hiện
Trang 21.2 Điều kiện làm việc.
Càng làm việc trong điều kiện chịu tải trọng lớn, chịu mài mòn Do đó , yêucầu chi tiết càng có độ cứng vững cao
1.3 Các yêu cầu kĩ thuật.
- Chi tiết có kết cấu tương đối đơn giản không quá phức tạp Gia công các lỗ vàcác mặt bên yêu cầu đạt độ chính xác cao còn bề mặt ngoài không yêu cầu độ bóngcao Rz40 Các bề mặt lắp ghép được chế tạo cùng một cấp chính xác hoặc cấpchính xác chế tạo gần kề nhau Có thể giảm được khi gia công các bề mặt lắp ghép
- Tính công nghệ kết cấu không những ảnh hưởng đến khối lượng lao động màcòn ảnh hưởng đến việc tiêu hao vật liệu.Vì vậy ngay khi thiết kế chúng ta phảichú ý đến kết cấu của chúng như:
+ Chi tiết phải đủ độ cứng vững để khi gia công nó không bị biến dạng
và có thể chọn chế độ cắt cao, năng suất cao Đồng thời các bề mặt phải đảm bảothoát dao một cách dễ dàng
Trang 3+ Các bề mặt không có vấu lồi, lõm phải thuận lợi cho việc ăn daonhanh và thoát dao nhanh, thuận lợi cho việc gia công nhiều bề mặt một lúc trênmáy nhiều trục.
+ Các lỗ trên chi tiết có kết cấu đơn giản Các lỗ thông suốt và ngắn.Ngoài ra, dùng định vị chi tiết phải là lỗ tiêu chuẩn
1.4 Vật liệu.
- Vật liệu chế tạo càng : Thép C45, là loại vật liệu hoàn toàn phù hợp với các yêu
cầu kỹ thuật đã nêu trên.Thép C45 có các đặc tính như sau:
1.5 Tính công nghệ của chi tiết.
- Độ không vuông góc giữa lỗ Ф8 và mặt bên ≤ 0.5/100mm.
- Độ không song song giữa lỗ M6 và mặt bên ≤ 0.5/100mm
- Các mặt còn lại có độ nhám đạt Rz40
- Các bề mặt làm việc của càng được nhiệt luyện đạt độ cứng 50÷55HRC
Trang 4Chương II
ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
2.1 Xác định dạng sản xuất :
Trong chế tạo máy người ta phải phân biệt 3 dạng sản xuất:
Theo đề cho, ta xác định được dạng sản xuất của chi tiết là loạt lớn
2.2 Phương hướng công nghệ:
Điều kiện trang thiết bị: tự chọn
Với dạng sản xuất hàng loạt lớn, ta sử dụng các thiết bị chuyên dùng: Đồ gáchuyên dùng,, máy chuyên dùng tự động Điều chỉnh tự động đạt kích thước
2.3 Chọn phôi:
Loại phôi được xác định theo kết cấu chi tiết, vật liệu, điều kiện, dạng sảnxuất và điều kiện sản xuất cụ thể của từng nhà máy, xí nghiệp, địa phương Chọnphôi tức là tự chọn phương pháp chế tạo phôi Ta có một số loại phôi thường dùngsau
* Phôi thép thanh: dùng để chế tạo các loại chi tiết như con lăn, chi tiết kẹpchặt, các loại trục, xilanh, piton, bạc…
* Phôi dập: dùng chế tạo các loại chi tiết như trục răng côn, trục răng thẳng,các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng dạng càng, trục chữ thập… các loại chitiết này được dập trên các máy búa nằm ngang hoặc máy dập đứng
* Phôi rèn tự do: trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, người ta thayphôi bằng phôi rèn tự do, ưu điểm là giá thành thấp
* Phôi đúc: dùng cho các loại chi tiết như gối đỡ, các chi tiết dạng hộp, dạngcàng phức tạp… vật liệu dùng cho phôi đúc là gang, thép, đồng, nhôm và các loạihợp kim khác
Kết luận: Dựa vào những yếu tố đã được xét đến ở trên, khả năng công nghệ,
điều kiện làm việc, kích thước, sản lượng… mà ta chọn phôi dập
Trang 51 2 3 4
5
Bản vẽ phôi dập
1 Khối khuôn; 2 Chuôi khuôn đuôi én; 3 Phôi dập
4 Rãnh chứa bavia; 5 Mặt phân khuôn
Trang 6Chương I II
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
GIA CÔNG CƠ
3.1 Thiết kế nguyên công công nghệ.
- Trong quá trình gia công cơ phôi thành sản phẩm, ta có nhiều phương phápgia công khác nhau, để đạt được năng suất cao nhát, ta cần phải phương pháp giacông hợp lý nhất.Theo đề cho, ta thấy thuộc dạng sản xuất loạt lớn Với số lượngsản phẩm là khá lớn, vì vậy để có khả năng sản xuất đạt hiệu quả cao nhất, ta cần
sử dụng kết hợp các loại máy vạn năng với các thiết bị đồ gá chuyên môn hóa
3.1.1 Phân tích các đặc điểm yêu cầu kỹ thuật của các bề mặt gia công.
12
Trang 7- Phay thô và tinh mặt 4 bằng dao phay mặt đầu đạt Ra2,5
- Khoan + khoét lỗ Ø5,6 đạt Ra2,5 Khoan + taro lỗ ren 7
- Phay 2 mặt bên 11 bằng dao phay đĩa
- Phay mặt 1,2 bằng dao phay đĩa
- Phay mặt bậc 8,9 bằng dao phay ngón
- Phay mặt xiên 10 bằng dao phay ngón
3.1.2 Phân tích yêu cầu vè độ chính xác vị trí tương quan của các bề mặt gia công.
- Độ không vuông góc giữa lỗ Ф8 và mặt bên ≤ 0,05/100mm.
- Độ không vuông góc giữa lỗ M6 và mặt bên ≤ 0,05/100mm
3.1.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt của phôi.
Trình tự gia công các bề mặt của phôi được đánh số như hình sau :
12
Trang 8- Phay thô và tinh mặt 3 bằng dao phay mặt đầu
- Phay thô và tinh mặt 4 bằng dao phay mặt đầu
- Khoan + khoét lỗ Ø5,6 đạt Ra2,5 Khoan + taro lỗ ren 7
- Phay 2 mặt bên 11 bằng dao phay đĩa
- Phay mặt 1,2 bằng dao phay đĩa
- Phay mặt bậc 8,9 bằng dao phay mặt đầu
- Phay mặt xiên 10 bằng dao phay mặt đầu
Phương án II :
- Phay thô và tinh đồng thời mặt 3,4 bằng dao phay đĩa
- Phay thô và tinh mặt 1,2 bằng dao phay đĩa
- Phay thô và tinh mặt 11 bằng dao phay đĩa
- Khoan + khoét lỗ Ø5,6 đạt Ra2,5 Khoan + taro lỗ ren 7
- Phay mặt bậc 8,9 bằng dao phay mặt đầu
- Phay mặt xiên 10 bằng dao phay mặt đầu
3.2 Lập quy trình công nghệ :
Qua phân tích trên ta thấy cả 2 phương án đều đảm bảo gia công chuẩn tinh ởcác nguyên công trước, để lấy chuẩn tinh thống nhất cho các nguyên công tiếp theo.Nhưng ta thấy phương án 1 phù hợp với quy trình công nghệ hơn, vì trình tự giacông các lỗ trước, sau đó mới gia công các mặt, như vậy phù hợp với tính côngnghệ hơn phương án 2 Qua phân tích trên ta chọn phương án 1 làm quy trình côngnghệ gia công cơ
- Nguyên công 1 : Phay thô và tinh mặt 3 bằng dao phay mặt đầu
- Nguyên công 2 : Phay thô và tinh mặt 4 bằng dao phay mặt đầu
- Nguyên công 3 : Khoan + khoét lỗ Ø5,6 đạt Ra2,5 Khoan + taro lỗ ren 7
- Nguyên công 4 : Phay 2 mặt bên 11 bằng dao phay đĩa
- Nguyên công 5 : Phay mặt 1,2 bằng dao phay đĩa
- Nguyên công 6 : Phay mặt bậc 8 bằng dao phay mặt đầu
Trang 9- Nguyên công 7 : Phay mặt bậc 9 bằng dao phay mặt đầu.
- Nguyên công 8 : Phay mặt xiên 10 bằng dao phay mặt đầu
- Nguyên công 9 : Kiểm tra
- Nguyên công 10 : Làm nguội
3.3 Thiết kế quy trình công nghệ gia công cơ cho các nguyên công :
3.3.1 Nguyên Công 1 : Phay thô và tinh mặt 3 bằng dao phay mặt đầu
1 Định vị và kẹp chặt :
- Dùng 3 chốt tì khía nhám để định vị mặt phẳng đáy, khống chế 3 bậc tự do(1 bậc tịnh tiến theo Oz, 2 bậc quay quanh Ox và Oy)
- Dùng 2 chốt tì khía nhám để định vị mặt phẳng bên, khống chế 2 bậc tự do(1 bậc tịnh tiến theo Oy và 1 bậc quay quanh Oz)
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.
Trang 10- Tra bảng
] [ 75 74
38 9
+ Công suất của động cơ chính : 7 kW
+ Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW
+ kích thước làm việc của bàn máy : 320×1250 mm
+ Khối lượng máy : 2900 kg
+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2100×2440×1875 mm
3 Chọn dao :
- Để phay mặt phẳng này ta chọn dao phay mặt đầu, tra bảng
] [ 114
126 5
V
−
chọndao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK6, có các thông số dao nhưsau:
17 3
IV
chọn lượng dư gia công đối với các phương pháp dập nóng :+ Lượng dư 1 phía lấy từ (0,6÷1,2) đến (3,0÷6,4) → ta chọn lượng dư 1 phíacho chi tiết là 2mm
- Quá trình phay được chia làm 2 bước :
Trang 11+ Bước 1 : Phay thô với chiều sâu cắt t1 = 1,5 mm
+ Bước 2: Phay tinh với chiều sâu cắt t2 = 0,5 mm
5 Tra chế độ cắt :
Bước 1: Phay lần 1 với chiều sâu cắt t 1 1,5 = mm
* Chọn lượng chạy dao răng Sz : tra bảng
] [ 113
125 5
126 5
126 5
126 5
14 , 3
284 1000 1000
Trang 12* Tốc độ cắt thực tế:
297 1000
1180 80 14 , 3
1000× = × × =
× Π
tt
n D V
n z
S S
(mm/răng)
* Công suất cắt :
Tra công suất cắt theo bảng
] [ 117
129 5
V
−
ta có công suất cắt yêu cầu là
Ne = 3,2 kW
→Vậy máy 6H12 đủ công suất để gia công thô mặt 10
* Tính lực cắt Pz :
MP w
q
u y Z
x p
n D
Z B S t C
Trang 13D = 80 mm; n = 1180 vòng/phút
=>
)(5,5961
118080
5402
,05,15,5410
0 1
1 74 , 0 9
, 0
2
805,596100
D P
Bước 2 : Phay lần 2 với chiều sâu cắt t 2 = 0,5 mm
* Chọn lượng chạy dao vòng S: tra bảng
] [ 231
37 5
126 5
Trang 14+ K4: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay Tra bảng
] [ 114
126 5
14 , 3
2 , 401 1000 1000
1500 80 14 , 3
1000× = × × =
× Π
tt
n D V
n z
S S
(mm/răng)
* Công suất cắt :
Tra công suất cắt theo bảng
] [ 117
129 5
V
−
ta có công suất cắt yêu cầu là
Ne = 2,3 kW
→Vậy máy 6H12 đủ công suất để gia công tinh mặt 10
* Tính lực cắt Pz :
MP w
q
u y Z
x p
n D
Z B S t C
ta có Cp và các hệ số mũ :
Cp = 54,5; x = 0,9; y = 0,74; n = 1; q = 1; w = 0
Trang 15+ Tra bảng
[ ]IV
9
9 5
80
54008
,05,05,5410
0 1
1 74 , 0 9
, 0
2
806,112100
D P
6 Tính thời gian gia công :
Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi phay mặt đầu theo bảng
L L L
×
+ +
0
phút+L – chiều dài bề mặt gia công, L = 275 mm
+L1 – Chiều dài ăn dao,
mm t
D t
,0
313275
×
++
=
T
phút
Trang 1633,8275
×
++
=
T
phútVậy tổng thời gian cơ bản của cả nguyên công I là :
T = T01 + T02 = 1,23 + 0,48 = 1,71 phút
3.3.2 Nguyên Công 2 : Phay thô và tinh mặt 4 bằng dao phay mặt đầu
1 Định vị và kẹp chặt :
- Dùng 3 chốt tì khía nhám để định vị mặt phẳng đáy, khống chế 3 bậc tự do(1 bậc tịnh tiến theo Oz, 2 bậc quay quanh Ox và Oy)
- Dùng 2 chốt tì khía nhám để định vị mặt phẳng bên, khống chế 2 bậc tự do(1 bậc tịnh tiến theo Oy và 1 bậc quay quanh Oz)
- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.
Trang 1738 9
Trang 18+ Phạm vi tốc độ trục chính : 30 – 1500 Vòng/phút với các tốc độ sau: 30;37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180;1500.
+ Công suất của động cơ chính : 7 kW
+ Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW
+ kích thước làm việc của bàn máy : 320×1250 mm
+ Khối lượng máy : 2900 kg
+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2100×2440×1875 mm
3 Chọn dao :
- Để phay mặt phẳng này ta chọn dao phay mặt đầu, tra bảng
] [ 114
126 5
V
−
chọndao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK6, có các thông số dao nhưsau:
17 3
IV
chọn lượng dư gia công đối với các phương pháp dập nóng :+ Lượng dư 1 phía lấy từ (0,6÷1,2) đến (3,0÷6,4) → ta chọn lượng dư 1 phíacho chi tiết là 2mm
- Quá trình phay được chia làm 2 bước :
+ Bước 1 : Phay thô với chiều sâu cắt t1 = 1,5 mm
+ Bước 2: Phay tinh với chiều sâu cắt t2 = 0,5 mm
5 Tra chế độ cắt :
Bước 1: Phay lần 1 với chiều sâu cắt t 1 1,5 = mm
Trang 19* Chọn lượng chạy dao răng Sz : tra bảng
] [ 113
125 5
126 5
126 5
126 5
14 , 3
284 1000 1000
1180 80 14 , 3
1000× = × × =
× Π
tt
n D V
m/phút
* Lượng chạy dao tính cho 1 phút:
Sp = Sz ×z×nm = 0,20×5×1180 = 1180 mm/ phút
Trang 20Theo máy ta chọn: Sp = 1180 mm/phút.
* Lượng chạy dao thực là:
2 , 0 1180 5
n z
S S
(mm/răng)
* Công suất cắt :
Tra công suất cắt theo bảng
] [ 117
129 5
V
−
ta có công suất cắt yêu cầu là
Ne = 3,2 kW
→Vậy máy 6H12 đủ công suất để gia công thô mặt 10
* Tính lực cắt Pz :
MP w
q
u y Z
x p
n D
Z B S t C
118080
5402
,05,15,5410
0 1
1 74 , 0 9
, 0
Trang 21Vậy Pz = 596,5 N
)(6,238100
2
805,596100
D P
Bước 2 : Phay lần 2 với chiều sâu cắt t 2 = 0,5 mm
* Chọn lượng chạy dao vòng S: tra bảng
] [ 231
37 5
126 5
126 5
126 5
126 5
Trang 22
1597 80
14 , 3
2 , 401 1000 1000
1500 80 14 , 3
1000× = × × =
× Π
tt
n D V
n z
S S
(mm/răng)
* Công suất cắt :
Tra công suất cắt theo bảng
] [ 117
129 5
V
−
ta có công suất cắt yêu cầu là
Ne = 2,3 kW
→Vậy máy 6H12 đủ công suất để gia công tinh mặt 10
* Tính lực cắt Pz :
MP w
q
u y Z
x p
n D
Z B S t C
Trang 23Với n = 1; HB = 190 =>
1 190
80
54008
,05,05,5410
0 1
1 74 , 0 9
, 0
2
806,112100
D P
6 Tính thời gian gia công :
Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi phay mặt đầu theo bảng
L L L
×
+ +
0
phút+L – chiều dài bề mặt gia công, L = 275 mm
+L1 – Chiều dài ăn dao,
mm t
D t
,0
313275
×
++
Trang 24=>
48,015004
,0
33,8275
×
++
=
T
phútVậy tổng thời gian cơ bản của cả nguyên công II là :
2
M6x9
2 Chọn máy :
Trang 25- Tra bảng
] [ 46
22 9
VI
chọn máy khoan cần 2H55, có các đặc tính kỹ thuật như sau:+ Đường kính lớn nhất khoan được : 50 mm
+ Độ côn trục chính : móoc N05
+ Công suất đông cơ chính : 4 kW
+ Khối lượng máy : 4100 kg
+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2530×1000×3320 mm
3 Chọn dao :
- Tra bảng
] [ 327
42 4
IV
chọn mũi khoan ruột gà đuôi côn,bằng thép gió, kiểu II,
có các thông số như sau :
+ Đường kính dao : D = 7,5 mm
+ Chiều dài dao : 189 mm
+ Chiều dài phần làm việc của dao : 108 mm
- Tra bảng
] [ 332
47 4
IV
chọn mũi khoét chuôi côn thép gió liền khối, có cácthông số như sau :
+ Đường kính dao : D = 7,8 mm
+ Chiều dài dao : 160 mm
+ Chiều dài phần làm việc của dao : 80 mm
- Tra bảng
] [ 336
49 4
IV
chọn mũi doa chuôi côn thép gió liền khối, có các thông
số như sau :
+ Đường kính dao : D = 8 mm
+ Chiều dài dao : 180 mm
+ Chiều dài phần làm việc của dao : 40 mm
- Tra bảng
] [ 327
42 4
IV
chọn mũi khoan ruột gà đuôi côn,bằng thép gió, kiểu II,
có các thông số như sau :
+ Đường kính dao : D = 5,5 mm
Trang 26+ Chiều dài dao : 156 mm
+ Chiều dài phần làm việc của dao : 75 mm
- Chọn dao taro : tra bảng
] [ 423
136 4
IV
chọn mũi taro ngắn có cổ dùng cho ren
hệ mét bước lớn, có các thông số như sau :
+ Bước ren : p = 1,5
+ d danh nghĩa : 6 mm
+ Chiều dài dao : 80 mm
+ Chiều dài phần làm việc : 24 mm
4 Tra lượng dư :
25 5
V
)
+ Tốc độ cắt : 27,5 m/vòng (Bảng
] [ 83
86 5
V
)
+ Tuổi bền dao : T = 45 phút (Bảng
] [ 24
30 5
V
)
Trang 27+ Số vòng quay :
7,11675
,714,3
5,27100014
,3
vòng/phútTheo thuyết minh máy chọn n = 1000 vòng/ phút
104 5
V
)
+ Tốc độ cắt : 46 m/vòng (Bảng
] [ 96
105
)
+ Tuổi bền dao : T = 30 phút (Bảng
] [ 100
108 5
V
)
+ Số vòng quay :
18788
,714,3
46100014
,3
vòng/phútTheo thuyết minh máy chọn n = 1500 vòng/ phút
104 5
V
)
+ Tốc độ cắt : 10,6 m/vòng (Bảng
] [ 105
113 5
V
)
+ Số vòng quay :
4228
14,3
6,10100014
,3
vòng/phútTheo thuyết minh máy chọn n = 500 vòng/ phút
d, Bước 4 : khoan lỗ Ø5,5
Trang 28- Khoan lỗ Ø5,5 sâu 9; chế độ cắt như sau :
+ Chiều sâu cắt t = 2,75 mm
+ Lượng chạy dao S = 0,4 mm/vòng ( Bảng
] [ 21
25 5
V
)
+ Tốc độ cắt : 27,5 m/vòng (Bảng
] [ 83
86 5
V
)
+ Tuổi bền dao : T = 45 phút (Bảng
] [ 24
30 5
V
)
+ Số vòng quay :
4,15925
,514,3
5,27100014
,3
vòng/phútTheo thuyết minh máy chọn n = 1500 vòng/ phút
188 5
V
), vì ren cắt có độ chính xác caonên ta nhân với hệ số k = 0,8 Vậy tốc độ cắt V = 12×0,8 = 9,6 m/phút
+ Số vòng quay :
5,5096
14,3
6,9100014
,3
vòng/phútTheo thuyết minh máy chọn n = 315 vòng/ phút
6 Tính thời gian gia công :
Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi khoan theo bảng
L L L
×
+ +
0
phútVới L: chiều dài bề mặt gia công L = 30 mm
Trang 29L1: chiều dài ăn dao
) 2 5 0 ( cot 2
5 , 7
,0
34430
×
++
8 , 7
,0
35,4530
×
++
34630
×
++
5 , 5
,0
34430
×
++
Trang 306 9 2
Trang 311302
2 Chọn máy :
- Tra bảng
] [ 72
38 9
+ Công suất của động cơ chính : 4,5 kW
+ Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW
+ kích thước làm việc của bàn máy : 250×1000 mm
+ Khối lượng máy : 2100 kg
+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2100×1940×1600mm
3 Chọn dao :
Trang 32- Để phay 2 mặt bên,ta chọn 2 dao phay đĩa lắp song song để phay đồng thời
2 mặt bên của chi tiết, tra bảng
] [ 369
84 4
17 3
IV
chọn lượng dư gia công đối với các phương pháp dập nóng :Lượng dư 1 phía lấy từ (0,6÷1,2) đến (3,0÷6,4) → ta chọn lượng dư 1 phía cho chitiết là 2mm
5 Tra chế độ cắt :
- Vì dùng 2 dao phay đĩa lắp song song nhau để phay 1 lúc 2 mặt đầu đối
xứng nhau nên chiều sâu cắt cho mỗi bề mặt là : t = 2 mm
- Chế độ cắt như sau :
( Bảng
] [ 153
171 5
V
)
+ Tuổi bền dao : T = 150 phút (Bảng
] [ 34
40
)
+ Số vòng quay :
116100
14,3
5,36100014
,3
vòng/phútTheo thuyết minh máy chọn n = 375 vòng/ phút
Trang 336 Tính thời gian gia công :
Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi phay mặt đầu theo bảng
L L L
×
+ +
0
phút+L – chiều dài bề mặt gia công, L = 38 mm
+L1 – Chiều dài ăn dao,
mm t
D t
31638
×
++
Trang 3438 9
+ Công suất của động cơ chính : 4,5 kW
+ Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW
+ kích thước làm việc của bàn máy : 250×1000 mm
+ Khối lượng máy : 2100 kg
+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2100×1940×1600mm
3 Chọn dao :
Trang 35- Để phay 2 mặt bên,ta chọn 2 dao phay đĩa lắp song song để phay đồng thời
2 mặt bên của chi tiết, tra bảng
] [ 369
84 4
17 3
IV
chọn lượng dư gia công đối với các phương pháp dập nóng :Lượng dư 1 phía lấy từ (0,6÷1,2) đến (3,0÷6,4) → ta chọn lượng dư 1 phía cho chitiết là 2mm
5 Tra chế độ cắt :
- Vì dùng 2 dao phay đĩa lắp song song nhau để phay 1 lúc 2 mặt đầu đối
xứng nhau nên chiều sâu cắt cho mỗi bề mặt là : t = 2 mm
- Chế độ cắt như sau :
( Bảng
] [ 153
171 5
V
)
+ Tuổi bền dao : T = 150 phút (Bảng
] [ 34
40
)
+ Số vòng quay :
116100
14,3
5,36100014
,3
vòng/phútTheo thuyết minh máy chọn n = 375 vòng/ phút
Trang 366 Tính thời gian gia công :
Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi phay mặt đầu theo bảng
L L L
×
+ +
0
phút+L – chiều dài bề mặt gia công, L = 38 mm
+L1 – Chiều dài ăn dao,
mm t
D t
31638
×
++
