Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy Dạng Càng

Đồ án công nghệ chế tạo máy chi tiết dạng càng, phục vụ cho các bạn sinh viên làm tài liệu tham khảo để làm tốt đồ án môn học công nghệ chế tạo máy.Đồ án 60 trang gồm các phần phân tích nguyên công, tính chọn lượng dư, thiết kế đồ gáBản vẽ các nguyên công, chi tiết, phôi đúc, đồ gá.

LỜI NÓI ĐẦU

Ngành chế tạo máy đóng một vai trò quan trọng trong công cuộc công

nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước hiện nay, với nhiệm vụ chính là thiết kế, chế tạo những các thiết bị, phương tiện máy móc phục vụ cho sản xuất và trong sinh hoạt Để làm được điều này người kỹ sư cần có kiến thức đủ sâu và rộng để có thể phân tích, đề xuất những phương án nhằm giải quyết tốt nhữnh vấn đề trong thiết kế cũng như chế tạo.

Nhằm giúp cho những sinh viên ngành cơ khí chế tao máy nói riêng cũng như các sinh viên các ngành kĩ thuật khác nói chung, bước đầu làm quen với những vấn đề trong thực tế sản xuất Đồ án công nghệ chế tạo máy là cơ hội để sinh viên phải nghiêm túc phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo đồng thời làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn trên cơ sở tổng hợp các kiến thức đã học để so sánh cân nhắc để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể.

Trong đồ án công nghệ chế tạo máy này, em được giao nhiệm vụ thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết càng Đây là một chi tiết có hình dạng khá phức tạp, có yêu cầu về độ chính xác khá cao Trong quá trình thực hiện đồ án, mặc dù đã cố gắng tìm tòi nghiên cứu tài liệu làm việc một cách

nghiêm túc và cũng được sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo T.S ABC, tuy

nhiên, do còn thiếu kinh nghiệm trong thực tế và kiến thức còn hạn chế nên không thể tránh khỏi những thiếu sót.Vì vậy, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo và sự đóng góp ý kiến bạn bè để hoàn thiện hơn đồ án cũng như vốn kiến thức của mình.

XYZ, ngày 15 tháng 05 năm 2016

Sinh viên thực hiện

1.2 Điều kiện làm việc.

Càng làm việc trong điều kiện chịu tải trọng lớn, chịu mài mòn Do đó ,yêu cầu chi tiết càng có độ cứng vững cao

1.3 Các yêu cầu kĩ thuật.

- Chi tiết có kết cấu tương đối đơn giản không quá phức tạp Gia công các lỗvà các mặt bên yêu cầu đạt độ chính xác cao còn bề mặt ngoài không yêu cầuđộ bóng cao Rz40 Các bề mặt lắp ghép được chế tạo cùng một cấp chính xáchoặc cấp chính xác chế tạo gần kề nhau Có thể giảm được khi gia công các bềmặt lắp ghép

- Tính công nghệ kết cấu không những ảnh hưởng đến khối lượng lao động màcòn ảnh hưởng đến việc tiêu hao vật liệu.Vì vậy ngay khi thiết kế chúng ta phảichú ý đến kết cấu của chúng như:

+ Chi tiết phải đủ độ cứng vững để khi gia công nó không bị biếndạng và có thể chọn chế độ cắt cao, năng suất cao Đồng thời các bề mặt phảiđảm bảo thoát dao một cách dễ dàng

+ Các bề mặt không có vấu lồi, lõm phải thuận lợi cho việc ăn daonhanh và thoát dao nhanh, thuận lợi cho việc gia công nhiều bề mặt một lúctrên máy nhiều trục

+ Các lỗ trên chi tiết có kết cấu đơn giản Các lỗ thông suốt và ngắn.Ngoài ra, dùng định vị chi tiết phải là lỗ tiêu chuẩn

+ Kích thước các lỗ cơ bản được gia công với cấp chính xác 7-9, cácrãnh và mặt đầu với độ chính xác cấp 8-10.

- Độ chính xác về kích thước bề mặt :

+ Bề mặt lỗ tâm ∅12 được chế tạo đạt cấp chính xác là cấp 8, độ nhẵn bềmặt là Ra=0.63µm

+ 2 rãnh cong R4 và thẳng R5 được chế tạo đạt cấp chính xác 4 , độ nhámbề mặt Rz=40µm

1.4 Vật liệu chế tạo

- Vật liệu chế tạo càng số là: Gang Xám 16 – 36

- Độ cứng HB: 182…199

- Gang xám là hợp kim chủ yếu Sắt với Cacbon và có chứa một số nguyên tố khác như (0.54.5)% Si, (0.40.6)% Mn, 0.8% P, 0.12% S và một số nguyên tố không đáng kể như: Cr, Ni, Cu, Al …

- Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mòn, tính đúc tốt, có góp phần làmgiảm rung động nên được sử dụng nhiều trong ngành chế tạo máy

- Trong quá trình làm việc càng số chủ yếu là chịu nén nên chi tiết được làm bằng gang xám là phù hợp nhất

1.5 Tính công nghệ của chi tiết :

Theo yêu cầu làm việc của chi tiết với dung sai kích thước đã cho trong bản vẽ, ta thấy chi tiết gia công đạt dung sai trong bản vẽ sẽ đạt các yêu cầu về khả năng làm việc

Chương II

ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT2.1 Xác định dạng sản xuất :

Trong chế tạo máy người ta phải phân biệt 3 dạng sản xuất:

- Sản xuất đơn chiếc

- Sản xuất hàng loạt

- Sản xuất hàng khối

Để xác định dạng sản xuất ta cần tính sản lượng thực tế hàng năm vàkhối lượng chi tiết cần gia công

2.1.1 Tính sản lượng sản xuất thực tế hàng năm :

Áp dụng công thức

[ ]I

24

1 2

,ta có sản lượng thực tế hàng năm :

1 0

β α

m N

N

(Chiếc/năm)

Với N0 = 33000 chiếc/năm : số sản phẩm một năm theo kế hoạch

m = 1 chiếc : số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩmα= (10÷20) % : số phần trăm dự trữ cho chi tiết dùng làm phụ tùng,

34664 100

4 1 100

10 1 1

2.1.2 Tính khối lượng của chi tiết gia công :

Áp dụng công thức tính khối lượng của chi tiết :

Vct : thể tích của chi tiết, được tính như sau :+ Phần vành tròn R38

=> Khối lượng chi tiết : Q = 48416.10-6.7,4 = 0,36kg

Vậy với N = 34664 ( chiếc / năm ) và Q = 0,36kg

Tra bảng

[ ]I

25

1

2

: ta thấy chi tiết thuộc dạng sản xuất loạt lớn

2.2 Phương hướng công nghệ:

Điều kiện trang thiết bị: tự chọn

Với dạng sản xuất hàng loạt lớn, ta sử dụng các thiết bị chuyên dùng: Đồgá chuyên dùng,, máy chuyên dùng tự động Điều chỉnh tự động đạt kích thước.

2.3 Chọn phôi:

2.3.1.Chọn dạng phôi:

- Có rất nhiều phương pháp để tạo nên phôi Do đó cần phải phân tích (phân tích ưu điểm, khuyết điểm) giữa các kiểu tạo phôi với nhau nhằm tìm ra phương pháp tạo phôi thích hợp cho quá trình gia công cơ sau này, nên ta có một số phương pháp tạo phôi sau:

2.3.2 Phôi đúc:

- Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập, nhưng việc chế tạo

khuôn đúc cho những chi tiết khá phức tạp vẫn dễ dàng, thiết bị lại khá đơn giản Đồng thời chi tiết rất phù hợp với những chi tiết có vật liệu là gang vì có những đặc điểm như sau:

+ Lượng dư phân bố đều

+ Tiết kiệm được vật liệu

+ Giá thành rẻ, được dùng phổ biến

+ Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnh máy khi gia công giảm+ Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong (chỉ phát hiện lúc gia công) nên làm giảm năng suất và hiệu quả

* Kết luận:

- Từ các phương pháp tạo phôi , ta nhận thấy phôi đúc là phù hợp với chi tiếtđã cho nhất vì có nhiều ưu điểm hơn so với các phương pháp khác đặc biệt khi vật liệu chi tiết là gang xám

- Vậy ta chọn phương pháp để tạo ra chi tiết là dạng phôi đúc

2.3.3 Phương pháp chế tạo phôi:

- Trong đúc phôi có những phương pháp như sau:

a Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:

- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ

b Đúc trong vỏ mỏng:

- Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được dùng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.

c Đúc trong khuôn kim loại :

- Chất lượng vật đúc cao, độ nhám bề mặt đạt từ Rz40 Khuôn đúc sử dụng được nhiều lần Phương pháp này phù hợp với những dạng sản xuất từ loạt lớn tới hàng khối

* Kết luận:

- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất đã chọn ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi là: “Đúc trong khuôn kim loại

”

- Loại phôi này có cấp chính xác:

- Độ nhám bề mặt: Rz40

+ Phôi đúc đạt cấp chính xác là: II

2.3.4 Tạo phôi – Thông số về phôi:

- Chi tiết giá đỡ được chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn kim loại

- Bản vẽ chi tiết lồng phôi :

R30 R38

R8 R5 R4

R8

R5

R5 R10

Xác định l ợng d gia công cơ:

Xác định lợng d gia công cơ phụ thuộc hợp kim đúc , kích thớc lớn nhất củavật đúc, tính chất sản xuất, mức độ phức tạp của chi tiết, phơng pháp làmkhuôn(bằng tay hay bằng máy ) , vị trí bề mặt trong khuôn và cấp chính xác của vật

Chương III

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

GIA CÔNG CƠ3.1 Thiết kế nguyên công công nghệ.

- Trong quá trình gia công cơ phôi thành sản phẩm, ta có nhiều phươngpháp gia công khác nhau, để đạt được năng suất cao nhát, ta cần phải phươngpháp gia công hợp lý nhất.Theo kết quả phân tích trên, ta thấy thuộc dạng sảnxuất loạt lớn, với số lượng sản phẩm cần hoàn thành là 33000 chi tiết/năm Sốlượng sản phẩm là rất lớn, vì vậy để có khả năng sản xuất đạt hiệu quả caonhất, ta cần sử dụng kết hợp các loại máy vạn năng với các thiết bị đồ gáchuyên môn hóa

3.1.1 Phân tích các đặc điểm yêu cầu kỹ thuật của các bề mặt gia công.

- Phay thô và tinh mặt 2 bằng dao phay mặt đầu đạt Ra2,5.

- Khoan + khoét lỗ 3,4 đạt Ra2,5

- Khoét lỗ 5 đạt Ra 2,5

- Phay thô và tinh rãnh 6 bằng dao phay ngón

- Phay thô và tinh rãnh 7 bằng dao phay ngón

3.1.2 Phân tích yêu cầu vè độ chính xác vị trí tương quan của các bề mặt gia công.

+ Độ không vuông góc giữa tâm lỗ Ø12 và mặt đầu không vượt quá0,03/100mm

+ Độ không song song giữa 2 mặt đầu không vượt quá 0,02/100mm+ Độ nhám bề mặt lỗ Ø12 không vượt quá giá trị Rz < 2,5µm Mặtđầu Rz < 2,5µm 2 rãnh dài Rz < 40µm

3.1.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt của phôi.

Trình tự gia công các bề mặt của phôi được đánh số như hình sau :

1 3

5

6

7

4

Phương án I :

- Phay thô và tinh mặt 1 bằng dao phay mặt đầu để làm chuẩn tinh chính đạtRa2,5

- Phay thô và tinh mặt 2 bằng dao phay mặt đầu đạt Ra2,5

- Khoan + khoét lỗ 3,4 đạt Ra2,5

- Khoét lỗ 5 đạt Ra 2,5

- Phay thô và tinh rãnh 6 bằng dao phay ngón

- Phay thô và tinh rãnh 7 bằng dao phay ngón

Phương án II :

- Phay thô và tinh mặt 1 bằng dao phay mặt đầu để làm chuẩn tinh chính đạtRa2,5

- Phay thô và tinh mặt 2 bằng dao phay mặt đầu đạt Ra2,5

- Khoan + khoét lỗ 3,4 đạt Ra2,5

- Khoét lỗ 5 đạt Ra 2,5

- Phay thô và tinh rãnh 6,6 bằng dao phay ngón

3.2 Lập quy trình công nghệ :

Qua phân tích trên ta thấy cả 2 phương án đều đảm bảo gia công chuẩntinh ở các nguyên công trước, để lấy chuẩn tinh thống nhất cho các nguyên côngtiếp theo Nhưng ta thấy phương án 1 phù hợp với quy trình công nghệ hơn,vìphương án 2 đòi hỏi chế tạo đồ gá phức tạp hơn phương án 1 Qua phân tích trên

ta chọn phương án 1 làm quy trình công nghệ gia công cơ

- Nguyên công 1 : Phay thô và tinh mặt 1 bằng dao phay mặt đầu để làm chuẩntinh chính đạt Ra2,5

- Nguyên công 2 : Phay thô và tinh mặt 2 bằng dao phay mặt đầu đạt Ra2,5

- Nguyên công 3 : Khoan + khoét lỗ 3,4 đạt Ra2,5

- Nguyên công 4 : Khoét lỗ 5 đạt Ra 2,5

- Nguyên công 5 : Phay thô và tinh rãnh 6 bằng dao phay ngón

- Nguyên công 6 : Phay thô và tinh rãnh 7 bằng dao phay ngón

Chửụng IV

TÍNH LệễẽNG Dệ CHO MOÄT BEÀ MAậT VAỉ TRA LệễẽNG Dệ CHO CAÙC BEÀ MAậT COỉN LAẽI

4.1 Tớnh lửụùng dử cho nguyeõn coõng 3

Lợng d gia công đợc xác định hợp lý về trị số và dung sai sẽ góp phần bảo đảmhiệu quả kinh tế của quá trình công nghệ vì :

• Lợng d quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu , tiêu hao lao động để gia công nhiều

đồng thời tốn năng lợng điện , dụng cụ cắt , vận chuyển nặng dẫn đếngiá thành tăng

• Ngợc lại , lợng d quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi đểbiến phôi thành chi tiết hoàn chỉnh

Trong công nghệ chế tạo máy , ngời ta sử dụng hai phơng pháp sau đây để xác

Ngợc lại , phơng pháp tính toán phân tích dựa trên cơ sở phân tích các yếu tố tạo

ra lớp kim loại cần phải cắt gọt để tạo ra chi tiết hoàn chỉnh

Trong đồ án này chỉ tính lợng d theo phơng pháp phân tích cho nguyên công 3,còn lại là thống kê kinh nghiệm

1.Nguyên công 1: phay mặt đầu

Lợng d đúc 2,5±1mm

Lợng d gia công thô sau khi đúc: 3,04mm

Lợng d gia công bán tinh sau thô: 0,3mm

Lợng d gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm

2.Nguyên công 2 : phay mặt đầu

Lợng d đúc 2,5±1mm

Lợng d gia công thô sau khi đúc: 3,04mm

Lợng d gia công bán tinh sau thô: 0,3mm

Lợng d gia công tinh sau bán tinh: 0,16mm

3.Nguyên công 3: khoan, khoét, doa lỗ φ12 :

Gia công lỗ Φ12

16 , 0

+

đạt các yêu cầu sau đây:

• Độ nhám bề mặt : Rz=10àm

• Vật liệu : GX15-32

• Chi tiết máy: càng gạt

Trình tự gia công bề mặt lỗ Φ12 của càng gạt gồm các nguyên công sau:

Pt =

mm

Sp

79 0 25 , 0 2

5 1 25

, 0 2

2

2 2

2

= +

p= 1 2 + 004 2 + 0 79 2 = 1 27 = 1270 à

-Tính sai lệch còn lại cho các nguyên công

-Sai số không gian còn lại của bớc khoan là:

P

m

P p 0 , 05 1270 63 à

05 , 0

- Sai số gá đạt = 0

-Vậy lợng d nhỏ nhất cả hai phía tinh cho bớc nguyên công

-Lợng d cho bớc gia công khoan

2Z

m P

-Lợng d cho bớc gia công khoét

m P

- Lîng d cho bíc gia c«ng doa

2Z

m P

-KÝch thíc trung gian cña lç lín nhÊt cña chi tiÕt:

Dmax3= 12 + 0.015 = 12,015 mm

- KÝch thíc trung gian cña lç sau khi gia c«ng doa:

Dmax2= Dmax3 - 2Zmin3= 12,015 – 0,182 = 11,833 mm

- KÝch thíc trung gian cña lç sau khi gia c«ng khoÐt:

Dmax1= Dmax2 - 2Zmin2= 11,833 – 0,226 = 11,576 mm

- KÝch thíc trung gian cña lç sau khi gia c«ng khoan :

3

:

mm

30 , 0

0 =

δ

mm

33 , 0

1 = δ

mm

15 , 0

2 = δ-§êng kÝnh trung gian nhá nhÊt cña ph«i:

D

mm D

D

mm 8 , 867 0 , 30 8 , 567 8673

D

mm 11 , 567 0 , 33 11 , 237 567

D

mm 12 , 015 0 , 15 12 015

,

12 3min 3max 3

max

-TÝnh lîng d lín nhÊt vµ nhá nhÊt cña lç:

+Khoan

mm D

Z / 2 8 , 567 / 2 4 , 2835

2 1min = 1min = =

mm D

D

2 2min = 2min− 1min = − =

mm D

D

Z 12 11 , 237 0 , 763

2 3min = 3min− 2min = − =

mm D

D

Z 12 , 015 11 , 833 0 , 182

2 3max = 3max − 2max = − =

- vËy lîng d tæng céng lín nhÊt vµ bÐ nhÊt:

-mm Z

Z

i

i 4 , 2835 2 , 67 0 , 763 7 , 7165

21,51 min min

=

mm Z

Z

i im

( µ m )

KÝch thíc giíi h¹n (mm)

TrÞ sè giíi h¹n cña îng d ( µ m)

1.Khoan 80 3

5 0

7 0.30 8,567 8,867

- Rza : chiều cao nhấp nhô tế vi do bớc công nghệ sát trớc để lại.

- Ta : chiều cao lớp h hỏng bề mặt do bớc công nghệ sát trớc để lại

- ρa : sai lệch vị trí không gian do bớc công nghệ sát trớc để lại (độ congvênh, độ lệch tâm, độ không song song )

- εb : sai số gá đặt chi tiết ở bớc công nghệ đang thực hiện

- Zbmin : giá trị nhỏ nhất của lợng d gia công tính cho bớc công nghệ đangthực hiện

- dmin ,dmax : kích thớc giới hạn tại mỗi bớc công nghệ

- Zmin , Zmax : lợng d lớn nhất và nhỏ nhất tại mỗi bớc công nghệ

4.2 Tra lợng d cho các nguyên công còn lại :

1.Nguyên công 5: gia công phay rãnh φ10 mm

022 , 0

Lợng d phay thô D2=9mm ccx 12 ⇒δ2 =0.15mm.

Lợng d phay tinh D

mm

85 , 9

ccx 11

09 0

mm D

D3 2 9 , 85 9 0 , 85

+phay mỏng: 2Z

mm D

D4 3 10 9 , 85 0 , 15

- Đờng kính rãnh lớn nhất sau khi phay mỏng:

Lîng d phay th« D2=9mm ccx 12 ⇒δ2 =0.15mm. Lîng d phay tinh D

mm

85 , 9

3 =

ccx 11

09 0

3 = mm

⇒ δ

Lîng d phay máng D4=10mm ccx 18 ⇒δ4 =0.022mm.+ Lîng d trung gian:

+ phay th«: 2Z2=D2 =7mm+ phay tinh: 2Z

mm D

D3 2 7 , 85 7 0 , 85

3 = − = − =

+phay máng: 2Z

mm D

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CƠ CHO CÁC

NGUYÊN CÔNG 5.3 Thiết kế quy trình công nghệ gia công cơ cho các nguyên công :

5.3.1 Nguyên Công 1 : Phay thô và tinh mặt 1 bằng dao phay mặt đầu

1 Định vị và kẹp chặt :

- Dùng 3 chốt tì khía nhám để định vị mặt phẳng đáy, khống chế 3 bậc tự

do (1 bậc tịnh tiến theo Oz, 2 bậc quay quanh Ox và Oy)

- Dùng 2 chốt tì khía nhám để định vị mặt phẳng bên, khống chế 2 bậc tự

do (1 bậc tịnh tiến theo Oy và 1 bậc quay quanh Oz)

- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.

n

2 Chọn máy :

- Tra bảng

] [ 75 74

38 9

VI

−

chọn máy phay đứng 6H12, có các đặc tính kỹ thuậtnhư sau:

+ Số cấp tốc độ trục chính : 18

+ Phạm vi tốc độ trục chính : 30 – 1500 Vòng/phút với các tốc độ sau: 30;37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180;1500

+ Công suất của động cơ chính : 7 kW

+ Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW

+ kích thước làm việc của bàn máy : 320×1250 mm

+ Khối lượng máy : 2900 kg

+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2100×2440×1875 mm

3 Chọn dao :

- Để phay mặt phẳng này ta chọn dao phay mặt đầu, tra bảng

] [ 114

126 5

17 3

IV

chọn lượng dư gia công đối với các phương pháp đúc :

+ Lượng dư 1 phía lấy từ (0,6÷1,2) đến (3,0÷6,4) → ta chọn lượng dư 1phía cho chi tiết là 2mm

- Quá trình phay được chia làm 2 bước :

+ Bước 1 : Phay thô với chiều sâu cắt t1 = 1,5 mm

+ Bước 2: Phay tinh với chiều sâu cắt t2 = 0,5 mm

5 Tra chế độ cắt :

Bước 1: Phay lần 1 với chiều sâu cắt t 1 = 1,5 mm

* Chọn lượng chạy dao răng Sz : tra bảng

] [ 113

125 5

V

ta có

Sz = (0,19÷0,24) mm/răng

- Chọn Sz = 0,20 mm/răng

* Lượng chạy dao vòng S : S = Sz×Z = 0,20×5 = 1,0 mm/vòng

* Tính vận tốc cắt V (m/phút)

- Tra bảng

] [ 114

126 5

V

−

ta có tốc độ cắt V = 282 m/phút

Tốc độ cắt tính toán Vt = V×K1×K2×K3×K4.

+ K1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của gang Tra bảng

Vậy ta có tốc độ cắt tính toán: Vt = 282×1,12×1×0,9×1 =284 m/phút

* Số vòng quay trục chính theo tính toán:

6 , 1130 80

14 , 3

284 1000 1000

Ta chọn số vòng quay của máy là nm= 1180 vòng/phút

* Tốc độ cắt thực tế:

297 1000

1180 80 14 , 3

× Π

tt

n D V

m/phút

* Lượng chạy dao tính cho 1 phút:

Sp = Sz ×z×nm = 0,20×5×1180 = 1180 mm/ phút

Theo máy ta chọn: Sp = 1180 mm/phút

* Lượng chạy dao thực là:

2 , 0 1180 5

n z

S S

(mm/răng)

* Công suất cắt :

Tra công suất cắt theo bảng

] [ 117

129 5

V

−

ta có công suất cắt yêu cầu là

Ne = 3,2 kW

So sánh với công suất máy: Nm = N×ç = 7×0,75 = 5,25 kW > Ne

→Vậy máy 6H12 đủ công suất để gia công thô mặt 10

* Tính lực cắt Pz :

MP w

q

u y Z

x p

n D

Z B S t C

[ ]IV

34

41 5

ta có Cp và các hệ số mũ :

Cp = 54,5; x = 0,9; y = 0,74; n = 1; q = 1; w = 0

+ Tra bảng

[ ]IV

9

9 5

ta có hệ số

Với n = 1; HB = 190 =>

1 190

+ Các hệ số t1 = 1,5 mm; Sz = 0,2; B = 40 mm; Z = 5 răng;

D = 80 mm; n = 1180 vòng/phút

=>

)(5,5961

118080

5402

,05,15,5410

0 1

1 74 , 0 9

, 0

2

80 5 , 596 100

D P

Bước 2 : Phay lần 2 với chiều sâu cắt t 2 = 0,5 mm

* Chọn lượng chạy dao vòng S: tra bảng

] [ 231

37 5

V

ta có

S = (0, 4÷0,6) mm/vòng

- Chọn S = 0,4 mm/vòng

* Lượng chạy dao răng Sz : Sz = S/Z = 0,4/5 = 0,08 mm/răng

* Tính vận tốc cắt V (m/phút)

- Tra bảng

] [ 114

126 5

V

−

ta có tốc độ cắt V = 398 m/phút.Tốc độ cắt tính toán Vt = V×K1×K2×K3×K4.

+ K1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của gang Tra bảng

126 5

Vậy ta có tốc độ cắt tính toán: Vt = 398×1,12×1×0,9×1 =401,2 m/phút

* Số vòng quay trục chính theo tính toán:

1597 80

14 , 3

2 , 401 1000 1000

Ta chọn số vòng quay của máy là nm= 1500 vòng/phút

* Tốc độ cắt thực tế:

8 , 376 1000

1500 80 14 , 3

× Π

tt

n D V

m/phút

* Lượng chạy dao tính cho 1 phút:

Sp = Sz ×z×nm = 0,08×5×1500 = 600 mm/ phút

Theo máy ta chọn: Sp = 680 mm/phút

* Lượng chạy dao thực là:

09 , 0 1500 5

n z

S S

(mm/răng)

* Công suất cắt :

Tra công suất cắt theo bảng

] [ 117

129 5

V

−

ta có công suất cắt yêu cầu là

Ne = 2,3 kW

So sánh với công suất máy: Nm = N×ç = 7×0,75 = 5,25 kW > Ne

→Vậy máy 6H12 đủ công suất để gia công tinh mặt 10

* Tính lực cắt Pz :

MP w

q

u y Z

x p

n D

Z B S t C

[ ]IV

34

41 5

ta có Cp và các hệ số mũ :

ta có hệ số

Với n = 1; HB = 190 =>

1 190

+ Các hệ số t1 = 0,5 mm; Sz = 0,08 mm/răng; B = 40 mm; Z = 5 răng;

D = 80 mm; n = 1500 vòng/phút

=>

)(6,11211500

80

54008

,05,05,5410

0 1

1 74 , 0 9

, 0

2

80 6 , 112 100

D P

Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi phay mặt đầu theo bảng

L L L

×

+ +

0

phút+L – chiều dài bề mặt gia công, L = 275 mm

+L1 – Chiều dài ăn dao,L1= t×(D−t)+(0,5÷3)mm

+L2 = Chiều dài thoát dao, L2 = (2÷5) mm, chọn L2 = 3 mm

* Phay lần I :L1 = 1,5×(80 −1,5)+(0,5÷3)=11+(0,5÷3) mm =13 mm

=>

23,111802

,0

313275

×

++

,0

33,8275

×

++

=

T

phútVậy tổng thời gian cơ bản của cả nguyên công I là :

T = T01 + T02 = 1,23 + 0,48 = 1,71 phút

5.3.2 Nguyên Công 2 : Phay thô và tinh mặt 2 bằng dao phay mặt đầu

1 Định vị và kẹp chặt :

- Dùng 3 chốt tì đầu phẳng để định vị mặt phẳng đáy, khống chế 3 bậc tự

do (1 bậc tịnh tiến theo Oz, 2 bậc quay quanh Ox và Oy)

- Dùng 2 chốt tì khía nhám để định vị mặt phẳng bên, khống chế 2 bậc tự

do (1 bậc tịnh tiến theo Oy và 1 bậc quay quanh Oz)

- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.

2 Chọn máy :

- Tra bảng

] [ 75 74

38 9

VI

−

chọn máy phay đứng 6H12, có các đặc tính kỹ thuậtnhư sau:

+ Số cấp tốc độ trục chính : 18

+ Phạm vi tốc độ trục chính : 30 – 1500 Vòng/phút với các tốc độ sau: 30;37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180;1500

+ Công suất của động cơ chính : 7 kW

+ Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW

+ kích thước làm việc của bàn máy : 320×1250 mm

+ Khối lượng máy : 2900 kg

+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2100×2440×1875 mm

3 Chọn dao :

- Để phay mặt phẳng này ta chọn dao phay mặt đầu, tra bảng

] [ 114

126 5

17 3

IV

chọn lượng dư gia công đối với các phương pháp đúc :+ Lượng dư 1 phía lấy từ (0,6÷1,2) đến (3,0÷6,4) → ta chọn lượng dư 1phía cho chi tiết là 2mm

- Quá trình phay được chia làm 2 bước :

+ Bước 1 : Phay thô với chiều sâu cắt t1 = 1,5 mm

+ Bước 2: Phay tinh với chiều sâu cắt t2 = 0,5 mm

5 Tra chế độ cắt :

Bước 1: Phay lần 1 với chiều sâu cắt t 1 = 1,5 mm

* Chọn lượng chạy dao răng Sz : tra bảng

] [ 113

125 5

V

ta có

Sz = (0,19÷0,24) mm/răng

- Chọn Sz = 0,20 mm/răng

* Lượng chạy dao vòng S : S = Sz×Z = 0,20×5 = 1,0 mm/vòng

* Tính vận tốc cắt V (m/phút)

- Tra bảng

] [ 114

126 5

V

−

ta có tốc độ cắt V = 282 m/phút

Tốc độ cắt tính toán Vt = V×K1×K2×K3×K4.

+ K1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cơ tính của gang Tra bảng

126 5

Vậy ta có tốc độ cắt tính toán: Vt = 282×1,12×1×0,9×1 =284 m/phút

* Số vòng quay trục chính theo tính toán:

6 , 1130 80

14 , 3

284 1000 1000

Ta chọn số vòng quay của máy là nm= 1180 vòng/phút

* Tốc độ cắt thực tế:

297 1000

1180 80

14 , 3

× Π

tt

n D V

m/phút

* Lượng chạy dao tính cho 1 phút:

Sp = Sz ×z×nm = 0,20×5×1180 = 1180 mm/ phút

Theo máy ta chọn: Sp = 1180 mm/phút

* Lượng chạy dao thực là:

2 , 0 1180 5

n z

S S

(mm/răng)

* Công suất cắt :

Tra công suất cắt theo bảng

] [ 117

129 5

V

−

ta có công suất cắt yêu cầu là

Ne = 3,2 kW

So sánh với công suất máy: Nm = N×ç = 7×0,75 = 5,25 kW > Ne

→Vậy máy 6H12 đủ công suất để gia công thô mặt 2

* Tính lực cắt Pz :

MP w

q

u y Z

x p

n D

Z B S t C

[ ]IV

34

41 5

ta có Cp và các hệ số mũ :

ta có hệ số

Với n = 1; HB = 190 =>

1 190

+ Các hệ số t1 = 1,5 mm; Sz = 0,2; B = 40 mm; Z = 5 răng;

D = 80 mm; n = 1180 vòng/phút

=>

)(5,5961

118080

5402

,05,15,5410

0 1

1 74 , 0 9

, 0