Đồ Án Chế Tạo Máy Quy Trình Gia Công Gối Đỡ

Đồ án công nghệ chế tạo máy chi tiết dạng càng, phục vụ cho các bạn sinh viên làm tài liệu tham khảo để làm tốt đồ án môn học công nghệ chế tạo máy.Đồ án 60 trang gồm các phần phân tích nguyên công, tính chọn lượng dư, thiết kế đồ gá.Bản vẽ các nguyên công, chi tiết, phôi đúc, đồ gá.Đâ là bản đồ án tốt nghiệp, có rất nhiều nguyên công thiết kế đồ gá.

Trang 1

MỤC LỤC

Trang

Lời nói đầu 2

Chương I : Phân tích chi tiết gia công 3

1.1 Công dụng 3

1.2 Điều kiện làm việc 3

1.3 Các yêu cầu kỹ thuật 3

1.4 Vật liệu 4

1.5 Tính công nghệ của chi tiết 4

Chương II : Định dạng sản xuất 5

2.1 Xác định dạng sản xuất 5

2.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi 7

Chương III : Thiết kế quy trình công nghệ gia công cơ 9

3.1 Thiết kế nguyên công công nghệ 9

3.2 Lập quy trình công nghệ 11

Chương IV : Thiết kế đồ gá cho nguyên công IX 46

5.1 Các thành phần của đồ gá 46

5.2 Thiết kế đồ gá cho nguyên công 3 50

5.3 Thiết kế đồ gá cho nguyên công 6 55

Lời kết 59

Tài liệu tham khảo 60

Trang 2

LỜI NÓI ĐẦU

Ngành chế tạo máy đóng một vai trò quan trọng trong công cuộc công

nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước hiện nay, với nhiệm vụ chính là thiết kế, chế tạo những các thiết bị, phương tiện máy móc phục vụ cho sản xuất và trong sinh hoạt Để làm được điều này người kỹ sư cần có kiến thức đủ sâu và rộng

để có thể phân tích, đề xuất những phương án nhằm giải quyết tốt nhữnh vấn đề trong thiết kế cũng như chế tạo.

Nhằm giúp cho những sinh viên ngành cơ khí chế tao máy nói riêng cũng như các sinh viên các ngành kĩ thuật khác nói chung, bước đầu làm quen với những vấn đề trong thực tế sản xuất Đồ án công nghệ chế tạo máy là cơ hội để sinh viên phải nghiêm túc phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo đồng thời làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn trên cơ sở tổng hợp các kiến thức đã học để so sánh cân nhắc để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể Trong đồ án công nghệ chế tạo máy này, em được giao nhiệm vụ thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết gối đỡ Đây là một chi tiết có hình dạng khá phức tạp, có yêu cầu về độ chính xác khá cao Trong quá trình thực hiện đồ án, mặc dù đã cố gắng tìm tòi nghiên cứu tài liệu làm việc một cách nghiêm túc và

cũng được sự hướng dẫn tận tình của thầy giáo Th.s abc, tuy nhiên, do còn

thiếu kinh nghiệm trong thực tế và kiến thức còn hạn chế nên không thể tránh khỏi những thiếu sót.Vì vậy, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo

và sự đóng góp ý kiến bạn bè để hoàn thiện hơn đồ án cũng như vốn kiến thức của mình.

abc, ngày 30 tháng 6 năm 2016

Sinh viên thực hiện Trần Hữu Quyền

Trang 3

Chương I

TÌM HIỂU SẢN PHẨM – GỐI ĐỠ1.1 Công dụng.

- Gối đỡ là chi tiết thường xuất hiện ở trong các cơ cấu truyền động bánhrăng, trục khuỷu của động cơ đốt trong hoặc là các bánh dẫn trong bộ truyềnxích , dùng để đỡ các cổ trục, các trục tròn

1.2 Điều kiện làm việc.

- Gối Đỡ dùng để đỡ các trục quay trong máy, chịu tải trọng va đập lớn ,

rung động và ma sát

1.3 Các yêu cầu kĩ thuật.

- Chi tiết có một số bề mặt yêu cầu độ bóng và độ chính xác khá cao, vì vậy

yêu cầu gia công đạt độ chính xác cao

- Gối đỡ làm việc trong điều kiện chịu lực và chịu tải trọng khá lớn do trục

quay trên giá gây ra, các lực đó có thể là lực dọc trục, lực hướng tâm, trọng lực củacác chi tiết đặt trên nó, vì vậy chi tiết chế tạo cần đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật sau:

+ Độ cứng vững, chịu được tải trung bình ,chịu nén

+ Chịu ma sát và mài mòn hóa học

+ Kết cấu nhỏ gọn, dễ sử dụng

1.4 Vật liệu.

- Vật liệu chế tạo Gối Đỡ là gang xám GX 12-28, là loại vật liệu hoàn toàn

phù hợp với các yêu cầu kỹ thuật đã nêu trên.GX12-28 có các đặc tính như sau:

+ Dễ gia công bằng phương pháp cắt gọt

+ Ngoài ra gang xám còn có hàm lượng Cacbon cao và tồn tại ở dạnggraphit nên nhiệt độ nóng chảy thấp,có tính chống mài mòn và rung động.– Tính cơ học

+ Giới hạn bền kéo: [σk]= 12 (KG/mm2)

+ Giới hạn bền uốn: [σ ]= 28 (KG/mm2)

Trang 4

1.5 Tính công nghệ của chi tiết.

- Do đặc điểm làm vịệc của chi tiết thường là trong các chi tiết dạng hộpphần đáy và các lỗ lắp ráp cần được gia công đạt độ chính xác cao Do vậy , Gối

Đỡ yêu cầu các lỗ được chế tạo phải đạt độ bóng ∇ 8 ,độ nhám bề mặt lỗ

Ra = 3,2µm, bề mặt lắp ráp với chi tiết khác như mặt đáy đạt độ nhám bề mặt Ra =3,2, Rz20 Các bề mặt còn lại không yêu cầu cao về độ bóng khoảng (∇ 3) và độ

Trang 5

,ta có sản lượng thực tế hàng năm :

1 0

β α

m N

Với N0 = 5200 chiếc/năm : số sản phẩm một năm theo kế hoạch

m = 1 chiếc : số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm

α = (10÷20) % : số phần trăm dự trữ cho chi tiết dùng làm phụ tùng, tachọn α = 10%

β = (3÷5)% : số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo, tachọn β = 4%

Vậy ta có số chi tiết thực tế cần sản xuất trong một năm :

5948 100

4 1 100

10 1 1

2.1.2 Tính khối lượng của chi tiết gia công :

Áp dụng công thức tính khối lượng của chi tiết :

γ

×

=V ct

Trong đó : γ =7,4 (kg/dm3) : trọng lượng riêng của gang xám

Vct : thể tích của chi tiết, được tính như sau :

Vct = V1 - 2xV2– V3 + V4 + V5– V6

Trang 6

2 3

4

5 6

=> Ta có thể tích của chi tiết : Vct = 374288(mm3)

Vậy ta có khối lượng của chi tiết là : Q = 0,374288×7,19 = 2,69 (kg)

Trang 7

2.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi.

- Chi tiết Gối Đỡ được chế tạp từ vật liệu là gang xám GX 12-28, chỉ có thểchế tạo phôi bằng phương pháp đúc, sau đó tiến hành gia công cơ để hoàn thànhsản phẩm

- Yêu cầu kỹ thuật của phôi đúc :

+ Độ nhám bề mặt phôi Rz = 80 μm

+ Không để biến thành gang xám biến trắng

+ Cơ tính vật liệu được đảm bảo, đạt giới hạn bền kéo tối thiểu là 16kg/mm2, giới hạn bền uốn tối thiểu là 36 kg/mm2

- Với các yêu cầu như trên, ta chọn phương pháp đúc phôi trong khuôn cát,mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.Với khuôn đúc cấp chính xác 2, cấp chính xáckích thước IT5-IT6, độ nhám bề mặt Rz = 80 μm Phương pháp này cho độ chínhxác và sản lượng cao, lượng dư gia công cắt gọt nhỏ, thích hợp với dạng sản xuấtloạt vừa

Trang 9

Chương III

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG

CƠ

3.1 Thiết kế nguyên công công nghệ.

- Trong quá trình gia công cơ phôi thành sản phẩm, ta có nhiều phương phápgia công khác nhau, để đạt được năng suất cao nhất, ta cần phải phương pháp giacông hợp lý nhất.Theo kết quả phân tích trên, ta thấy thuộc dạng sản xuất loạt vừa,với số lượng sản phẩm cần hoàn thành là

5948 chi tiết/năm Số lượng sản phẩm là khá lớn, vì vậy để có khả năng sản xuấtđạt hiệu quả cao nhất, ta cần sử dụng kết hợp các loại máy vạn năng với các thiết bị

đồ gá chuyên môn hóa

3.1.1 Phân tích các đặc điểm yêu cầu kỹ thuật của các bề mặt gia công.

- Phay mặt đáy 1 bằng dao phay mặt đầu để chọn nó làm chuẩn tinh chính,mặt đáy B yêu cầu độ nhám Rz20 nên cần kết hợp phay thô, bán tinh và tinh

- Khoan, khoét 4 lỗ Ø7,5 bằng mũi khoan ruột gà và dao khoét,doa đạt Rz40làm chuẩn tnh chính

- Phay mặt trên bằng dao phay đĩa đạt độ nhám bề mặt Rz20

- Phay 2 mặt đầu bằng dao phay đĩa đạt độ nhám bề mặt Rz20

- Khoét, doa tinh, vát mép lỗ Ø45, Ø52 đạt độ bóng Ra = 3,2

- Khoét, doa tinh, vát mép lỗ Ø 52 đạt độ bóng Ra = 3,2

3.1.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt của phôi.

Trình tự gia công các bề mặt của phôi được đánh số như hình sau :

Trang 10

5

6 7

8

1 2

Gối Đỡ có thể được gia công theo trình tự sau:

* PHƯƠNG ÁN I:

- Phay thô mặt đáy 1bằng dao phay mặt đầu

- Phay 2 mặt đầu 4, 5 bằng dao phay đĩa

Trang 11

3.2 Lập quy trình công nghệ.

Qua phân tích trên ta thấy phương án 2 chỉ sử dụng 1 chuẩn tinh chính là mặtđáy 1, không sử dụng lỗ 2 làm chuẩn tinh chính Đối với 1 chi tiết dạng hộp nhưgối đỡ thì việc lấy mặt đáy kết hợp với lỗ trên nó làm chuẩn tinh sẽ đảm bảo đượcchính xác kích thước, dung sai yêu cầu như bản vẽ, đảm bảo được kích thước lắpráp từ tâm lỗ tới mặt đáy chi tiết Phương án 2 sử dụng chuẩn tinh chính là mặt lỗ6,7 để gia công các mặt còn lại, vẫn đảm bảo được dung sai chi tiết nhưng quá trình

gá đặt, gia công đồ gá là khó khăn Vì vậy ta chọn phương án 1 làm phương án giacông cho chi tiết này

- Nguyên công 1 : Phay thô mặt đáy 1bằng dao phay mặt đầu

- Nguyên công 2 : Phay thô, tinh 2 mặt đầu 4, 5 bằng dao phay đĩa

- Nguyên công 3 : Khoét, doa lỗ 6,7

- Nguyên công 4 : Khoét, doa lỗ 6

- Nguyên công 5 : Phay tinh mặt đáy 1

- Nguyên công 6 : Khoan, taro 4 lỗ2

- Nguyên công 7 : Phay mặt bậc 3

- Nguyên công 8 : Khoan, taro 2 lỗ 8

- Nguyên công 9 : Tiện vát mép mặt đầu, lỗ 4,5

- Nguyên công 10 : Kiểm tra

Nguyên công I :Phay mặt đáy 1

1.Định vị :

- Dùng 3 chốt tì có khía nhám để định vị mặt phẳng trên, khống chế 3 bậc tự

do (1 bậc tịnh tiến theo Oz, 2 bậc quay quanh Ox và Oy)

- Dùng 2 chốt tì có khía nhám để định vị mặt bên, khống chế 2 bậc tự do.(1

bậc tịnh tiến theo Oy và 1 bậc quay quanh Oz)

- dùng 1 chốt tì đầu chuẩn cầu để định vị mặt bên cạnh, khống chế 1 bậc tự

do ( tịnh tiến theo Ox)

- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.

Trang 12

38 9

750; 950; 1180; 1500

+ Công suất của động cơ chính : 7 kW

+ Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW

+ kích thước làm việc của bàn máy : 320×1250 mm

+ Khối lượng máy : 2900 kg

+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2100×2440×1875 mm

3 Chọn dao :

- Để phay mặt phẳng này ta chọn dao phay mặt đầu, tra bảng [ ]

376

95 4

IV chọndao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK6, có các thông số dao nhưsau:

IV chọn lượng dư gia công đối với vật đúc cấp chính xác II:

Trang 13

+ Kích thước lớn nhất của chi tiết : 90 mm

+ Kích thước danh nghĩa : 900 mm

+ Vị trí bề mặt khi rót kim loại : dưới

=> Do đó ta chọn lượng dư là z = 4 mm

- Theo bảng [ ]

253

98 3

IV ta có sai lệch cho phép theo kích thước của vật đúc cấpchính xác II là ±1 mm, tức là lượng dư gia công của bề mặt đáy B là 4±1 mm

- Quá trình phay được chia làm 2 lần chuyển dao :

+ Lần 1: Phay thô với chiều sâu cắt t1 = 3 mm

+ Lần 2: Phay tinh với chiều sâu cắt t2 = 1 mm

5 Tra chế độ cắt :

Phay thô với chiều sâu cắt t 1 = 3 mm

* Chọn lượng chạy dao vòng S: tra bảng [ ]

29

33 5

q

Z B S t T

D C

7

2 5

ta có Knv = 0,8÷0,85, chọn Knv = 0,8Tra bảng 5.6[ ]V ta có K = 1

Trang 14

=> Kv = KMV×Knv×Kuv = 1×0,8×1 = 0,8.

8 55 03

, 0 3 180

100 445

0 2 , 0 35 , 0 15

, 0 32 , 0

2 , 0

V

100 14 , 3

1000 220

n D

1000

60010014,3

S

S ZThuc ph mm/ răng

* Tính lực cắt Pz :

MP w

q

u y Z

x p

n D

Z B S t C

ta có hệ số

n MP

855031

,035,5410

0 1

1 74 , 0 9

, 0

2

10002,493100

D P

Trang 15

( )kW V

P

N z

601020

4,18802,49360

6 Tính thời gian cơ bản cho nguyên công I :

Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi phay mặt đầu theo bảng [ ]VII

66

31

:

i n S

L L L T

ph

×

++

+L – chiều dài bề mặt gia công, L = 130 mm

+L1 – Chiều dài ăn dao,L1 = t× (D−t) + ( 0 , 5 ÷ 3 )mm

+L2 = Chiều dài thoát dao, L2 = (2÷5) mm, chọn L2 = 3 mm

mm

L1= 3 × ( 100 − 3 ) + ( 0 , 5 ÷ 3 ) = 17 , 1 + ( 0 , 5 ÷ 3 ) =18,1 mm

60024,0

31,18130

×

++

bậc tịnh tiến theo Oz, 2 bậc quay quanh Ox và Oy)

- Dùng 2 chốt tì có khía nhám để định vị mặt bên, khống chế 2 bậc tự do.(1

bậc tịnh tiến theo Oy và 1 bậc quay quanh Oz)

- Lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ

Trang 16

VI chọn máy phay ngang 6H12, có các đặc tính kỹ thuật nhưsau:

+ Số cấp tốc độ trục chính : 16

+ Phạm vi tốc độ trục chính : 65 – 1800 Vòng/phút

+ Công suất của động cơ chính : 4,5 kW

+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2100×1940×1600mm

3 Chọn dao :

- Để phay 2 mặt bên,ta chọn 2 dao phay đĩa lắp song song để phay đồng thời

2 mặt bên của chi tiết, tra bảng [ ]

369

84 4

IV chọn dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnhthép gió, có các thông số dao như sau :

Trang 17

- Tra bảng [ ]

252

95 3

IV chọn lượng dư gia công đối với vật đúc cấp chính xác II:+ Kích thước lớn nhất của chi tiết : 155 mm

=> Do đó ta chọn lượng dư là z = 3,5 mm

- Quá trình phay được chia làm 2 bước công nghệ :

+ Bước 1 : phay thô với chiều sâu cắt t1 = 2 mm

+ Bước 2 : phay tinh với chiều sâu cắt t2 = 1,5 mm

a, Bước 1 : Phay thô với chiều sâu cắt t 1 = 2 mm.

- Vì dùng 2 dao phay đĩa lắp song song nhau để phay 1 lúc 2 mặt đầu đối

xứng nhau nên chiều sâu cắt cho mỗi bề mặt là : t = 2/2 = 1 mm

155

172 5

V )+ Tuổi bền dao : T = 180 phút (Bảng [ ]

34

40 5

V )

20014,3

5,15100014

,3

Theo thuyết minh máy chọn n = 120 vòng/ phút

b, Bước 2 : Phay tinh với chiều sâu cắt t 2 = 0,5 mm

- Vì dùng 2 dao phay đĩa lắp song song nhau để phay 1 lúc 2 mặt đầu đối

xứng nhau nên chiều sâu cắt cho mỗi bề mặt là : t = 1,5/2 = 0,75 mm

155

172 5

34

40 5

V )

20014,3

5,19100014

,3

6 Tính thời gian gia công :

Trang 18

i n S

L L L

×

+ +

35,2075

×

++

35,2075

×

++

=

Vậy thời gian cơ bản của cả nguyên công V là : 4,35 phút

Nguyên công 3 : Khoét, doa lỗ 7,6 :

1 Định vị :

- Dùng 3 chốt tì đầu phẳng để định vị mặt phẳng đầu, khống chế 3 bậc tự do

(1 bậc tịnh tiến theo Oz, 2 bậc quay quanh Ox và Oy)

- Dùng 2 chốt tì đầu phẳng để định vị mặt đáy, khống chế 2 bậc tự do.(1 bậc

tịnh tiến theo Oy và 1 bậc quay quanh Oz)

Trang 19

W W

n 2 S2

n 3 S3

VI chọn máy khoan cần 2H55, có các đặc tính kỹ thuật như sau:+ Đường kính lớn nhất khoan được : 50 mm

+ Độ côn trục chính : móoc N05

+ Công suất đông cơ chính : 4 kW

3 Chọn dao :

- Tra bảng [ ]

332

47 4

IV chọn mũi khoét chuôi côn thép gió liền khối, có cácthông số như sau :

+ Đường kính dao : D = 45mm

+ Chiều dài dao : 160 mm

+ Chiều dài phần làm việc của dao : 80 mm

Trang 20

- Tra bảng [ ]

332 IV chọn mũi khoét chuôi côn thép gió liền khối, có các thông sốnhư sau :

- Tra bảng [ ]

332

47 4

IV chọn mũi khoét chuôi côn thép gió liền khối, có các thông sốnhư sau :

+ Đường kính dao : D = 51,5mm

- Tra bảng [ ]

336

49 4

IV chọn mũi doa chuôi côn thép gió liền khối, có các thông số nhưsau :

4 Lượng dư gia công :

Khi khoét : t = (d2-d1)/2 = (45-39)/2 = 3 mm

Khi khoét thô : t = (d2-d1)/2 = (50-45)/2 = 2,5 mm

Khi khoét tinh : t = (d2-d1)/2 = (51,5-50)/2 = 0,75 mm

V )+ Tốc độ cắt : 50 m/vòng (Bảng [ ]

96

105 5

V )

+ Tuổi bền dao : T = 30 phút (Bảng [ ]

100

108 5

V )

4514,3

50100014

,3

Trang 21

Bước 2 : Khoét lỗ Ø50; chế độ cắt như sau :

+ Chiều sâu cắt t = 2,5 mm

+ Lượng chạy dao S = 0,3 mm/vòng ( Bảng [ ]

97

106 5

V )

+ Tốc độ cắt : 34 m/ph (Bảng [ ]

97

106 5

V )

100

108 5

V )

5014,3

34100014

,3

Bước 3 : Khoét lỗ Ø51,5; chế độ cắt như sau :

95

104 5

V )

96

105 5

V )

100

108 5

V )

5,5114,3

40100014

,3

Bước 4 : Doa lỗ Ø52; chế độ cắt như sau :

95

104 5

V )

+ Tốc độ cắt : 13,2 m/ph (Bảng [ ]

96

105 5

100

108 5

V )

5214,3

2,13100014

,3

Trang 22

Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi khoan theo bảng [ ]VII

i n S

L L L

×

+ +

Với L: chiều dài bề mặt gia công L = 97 mm

L1: chiều dài ăn dao

) 2 5 0 ( cot 2

,0

35,14297

×

++

=

* Khoét thô : Ta có d = 50mm, φ = 9º, S = 0,3 mm/vòng, n = 380 vòng/ phút

3 , 158 ) 2 5 , 0 ( 9 cot 2

,0

33,1585,14

×

++

=

* Khoét tinh : Ta có d = 51,5mm, φ = 9º, S = 0,4 mm/vòng, n = 380 vòng/ phút

163 ) 2 5 , 0 ( 9 cot 2

5 , 51

10004

,0

31635,14

×

++

=

* Doa : Ta có d = 52mm, φ = 9º, S = 0,62 mm/vòng, n = 120 vòng/ phút

7 , 164 ) 2 5 , 0 ( 9 cot 2

,0

37,1645,14

×

++

=

→ Tổng thời gian gia công : T = 1,636 phút

Trang 23

Nguyên công 4 : Khoét, doa lỗ 6 :

1 Định vị :

- Dùng 1 phiến tì phẳng để định vị mặt phẳng đầu, khống chế 3 bậc tự do (1

bậc tịnh tiến theo Oz, 2 bậc quay quanh Ox và Oy)

- Dùng 1 chốt trụ ngắn định vị lỗ 52, khống chế 2 bậc tự do.(1 bậc tịnh tiến

theo Oy và 1 bậc quay quanh Oz)

n1 S1

n2 S2

W W

2 Chọn máy :

- Tra bảng [ ]

46

22 9

VI chọn máy khoan cần 2H55, có các đặc tính kỹ thuật như sau:

Trang 24

+ Đường kính lớn nhất khoan được : 50 mm

+ Độ côn trục chính : móoc N05

+ Công suất đông cơ chính : 4 kW

3 Chọn dao :

- Tra bảng [ ]

332

47 4

IV chọn mũi khoét chuôi côn thép gió liền khối, có cácthông số như sau :

- Tra bảng [ ]

332

47 4

IV chọn mũi khoét chuôi côn thép gió liền khối, có các thông sốnhư sau :

+ Đường kính dao : D = 51,5mm

- Tra bảng [ ]

336

49 4

IV chọn mũi doa chuôi côn thép gió liền khối, có các thông số nhưsau :

4 Lượng dư gia công :

Khi khoét thô : t = (d2-d1)/2 = (50-45)/2 = 2,5 mm

Khi khoét tinh : t = (d2-d1)/2 = (51,5-50)/2 = 0,75 mm

V )

Trang 25

97

106 5

100

108 5

V )

5014,3

34100014

,3

Bước 2 : Khoét lỗ Ø51,5; chế độ cắt như sau :

95

104

)+ Tốc độ cắt : 40 m/ph (Bảng [ ]

96

105 5

V )

100

108 5

V )

5,5114,3

40100014

,3

Bước 3 : Doa lỗ Ø52; chế độ cắt như sau :

95

104 5

V )

+ Tốc độ cắt : 13,2 m/ph (Bảng [ ]

96

105 5

V )

100

108 5

V )

5214,3

2,13100014

,3

Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi khoan theo bảng [ ]VII

66

31

:

i n S

L L L

×

+ +

Trang 26

Với L: chiều dài bề mặt gia công L = 97 mm

L1: chiều dài ăn dao

) 2 5 0 ( cot 2

,0

33,1585,14

×

++

=

* Khoét tinh : Ta có d = 51,5mm, φ = 9º, S = 0,4 mm/vòng, n = 380 vòng/ phút

163 ) 2 5 , 0 ( 9 cot 2

5 , 51

10004

,0

31635,14

×

++

=

* Doa : Ta có d = 52mm, φ = 9º, S = 0,62 mm/vòng, n = 120 vòng/ phút

7 , 164 ) 2 5 , 0 ( 9 cot 2

,0

37,1645,14

×

++

=

→ Tổng thời gian gia công : T = 1,336 phút

Nguyên công 5 : Phay tinh mặt đáy 1 :

Trang 27

38 9

VI

− chọn máy phay đứng 6H12, có các đặc tính kỹ thuật như sau:+ Số cấp tốc độ trục chính : 18

+ Phạm vi tốc độ trục chính : 30 – 1500 Vòng/phút với các tốc độ sau: 30;37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600;

750; 950; 1180; 1500

+ Công suất của động cơ chính : 7 kW

3 Chọn dao :

- Để phay mặt phẳng này ta chọn dao phay mặt đầu, tra bảng [ ]

376

95 4

IV chọndao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK6, có các thông số dao nhưsau:

+ Đường kính dao : D = 100 mm

+ Bề rộng dao : B = 50 mm

+ Đường kính lỗ : d = 32 mm (H7)

Trang 28

IV chọn lượng dư gia công đối với vật đúc cấp chính xác II:+ Kích thước lớn nhất của chi tiết : 90 mm

=> Do đó ta chọn lượng dư là z = 4 mm

- Theo bảng [ ]

253

98 3

IV ta có sai lệch cho phép theo kích thước của vật đúc cấpchính xác II là ±1 mm, tức là lượng dư gia công của bề mặt đáy B là 4±1 mm

- Quá trình phay được chia làm 2 lần chuyển dao :

+ Lần 1: Phay thô với chiều sâu cắt t1 = 3 mm

+ Lần 2: Phay tinh với chiều sâu cắt t2 = 1 mm

Phay tinh với chiều sâu cắt t 2 = 1 mm

* Chọn lượng chạy dao vòng S: tra bảng [ ]

29

33 5

q

Z B S t T

D C

7

2 5

Trang 29

Tra bảng [ ]V

8

5 5

ta có Knv = 0,8÷0,85, chọn Knv = 0,8Tra bảng [ ]V

8

6 5

ta có Kuv = 1

=> Kv = KMV×Knv×Kuv = 1×0,8×1 = 0,8

8 55 03

, 0 1 180

100 445

0 2 , 0 35 , 0 15

, 0 32 , 0

2 , 0

V

100 14 , 3

1000 8

, 324 1000

n D

1000

95010014,3

S

S ZThuc ph mm/ răng

* Tính lực cắt Pz :

MP w

q

u y Z

x p

n D

Z B S t C

ta có hệ số

n MP

855031

,015,5410

0 1

1 74 , 0 9

, 0

Trang 30

2

1004,183100

D P

P

N z

601020

3,2984,18360

6 Tính thời gian cơ bản cho nguyên công V :

66

31

:

i n S

L L L T

ph

×

++

mm

L1= 1 × ( 100 − 1 ) + ( 0 , 5 ÷ 3 ) = 9 , 95 + ( 0 , 5 ÷ 3 ) =10,95 mm

95024,0

395,10130

×

++

Định dạng
Số trang	60
Dung lượng	1,18 MB
File đính kèm	goi do 2.rar (3 MB)