Đồ Án Chế Tạo Máy Quy Trình Gia Công Gối Đỡ

LỜI NÓI ĐẦUNgành chế tạo máy đóng một vai trò quan trọng trong công cuộc công nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước hiện nay, với nhiệm vụ chính là thiết kế, chế tạo những các thiết bị, ph

MỤC LỤC

Trang

Chương I: Tìm hiểu sản phẩm Gối đỡ 3

1.1 Công dụng 3

1.2 Điều kiện làm việc 3

1.3 Yêu cầu kỹ thuật 3

1.4 Vật liệu 3

1.5 Tính công nghệ của chi tiết 4

Chương II: Định dạng sản xuất và phương pháp chế tạo phôi 5

2.1 Xác định dạng sản xuất 5

2.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi 6

Chương III: Thiết kế quy trình công nghệ gia công cơ 8

3.1 Thiết kế nguyên công công nghệ 8

3.2 Lập quy trình công nghệ 8

Chương IV : tính lượng dư cho một nguyên công 37

Chương V : Thiết kế đồ gá cho nguyên công 5 43

5.1 Các thành phần của đồ gá 43

5.2 Xác định kích thước máy 43

5.3 Xác định phương pháp định vị 43

5.4 Thiết kế đồ gá cho nguyên công 5 43

Lời kết…

Tài liệu tham khảo

LỜI NÓI ĐẦU

Ngành chế tạo máy đóng một vai trò quan trọng trong công cuộc công nghiệp hoá và hiện đại hoá đất nước hiện nay, với nhiệm vụ chính là thiết kế, chế tạo những các thiết bị, phương tiện máy móc phục vụ cho sản xuất và trong sinh hoạt Để làm được điều này người kỹ sư cần có kiến thức đủ sâu và rộng để

có thể phân tích, đề xuất những phương án nhằm giải quyết tốt nhữnh vấn đề trong thiết kế cũng như chế tạo.

Nhằm giúp cho những sinh viên ngành cơ khí chế tao máy nói riêng cũng như các sinh viên các ngành kĩ thuật khác nói chung, bước đầu làm quen với những vấn đề trong thực tế sản xuất Đồ án công nghệ chế tạo máy là cơ hội để sinh viên phải nghiêm túc phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo đồng thời làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay, tiêu chuẩn trên cơ sở tổng hợp các kiến thức đã học để so sánh cân nhắc để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể Trong đồ án công nghệ chế tạo máy này, em được giao nhiệm vụ thiết kế chi tiết Gối đỡ Đây là một chi tiết có hình dạng phức tạp, có yêu cầu về độ chính xác khá cao Trong quá trình thực hiện đồ án, mặc dù đã cố gắng tìm tòi nghiên cứu tài liệu làm việc một cách nghiêm túc và cũng được sự hướng dẫn

tận tình của thầy giáo ABC, tuy nhiên, do còn thiếu kinh nghiệm trong thực tế

và kiến thức còn hạn chế nên không thể tránh khỏi những thiếu sót.Vì vậy, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo và sự đóng góp ý kiến bạn bè để hoàn thiện hơn đồ án cũng như vốn kiến thức của mình.

abc, ngày 23 tháng 6 năm 2016

Sinh viên thực hiện XYZ

Chương I

TÌM HIỂU SẢN PHẨM – GỐI ĐỠ1.1 Công dụng.

-Gối đỡ là chi tiết thường xuất hiện ở trong các cơ cấu truyền động bánh răng, trục khuỷu của động cơ đốt trong hoặc là các bánh dẫn trong bộ truyền xích , dùng để đỡ các cổ trục, các trục tròn

1.2 Điều kiện làm việc.

- Gối đỡ dùng để đỡ các trục quay trong máy, chịu tải trọng va đập lớn , rung

động và ma sát

1.3 Các yêu cầu kĩ thuật.

- Chi tiết có một số bề mặt yêu cầu độ bóng và độ chính xác khá cao, vì vậy

yêu cầu gia công đạt độ chính xác cao

- Gối đỡ làm việc trong điều kiện chịu lực và chịu tải trọng khá lớn do trục

quay trên giá gây ra, các lực đó có thể là lực dọc trục, lực hướng tâm, trọng lực của các chi tiết đặt trên nó, vì vậy chi tiết chế tạo cần đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật sau:

+ Độ cứng vững, chịu được tải trung bình ,chịu nén

+ Chịu ma sát và mài mòn hóa học

+ Kết cấu nhỏ gọn, dễ sử dụng

1.4 Vật liệu.

- Vật liệu chế tạo Gối đỡ là gang xám GX 16-36, là loại vật liệu hoàn toàn

phù hợp với các yêu cầu kỹ thuật đã nêu trên.GX16-36 có các đặc tính như sau:

+ Dễ gia công bằng phương pháp cắt gọt

+ Ngoài ra gang xám còn có hàm lượng Cacbon cao và tồn tại ở dạng graphit nên nhiệt độ nóng chảy thấp,có tính chống mài mòn và rung động.– Tính cơ học

+ Giới hạn bền kéo: [σk]= 16 (KG/mm2)

+ Giới hạn bền uốn: [σ ]= 36 (KG/mm2)

1.5 Tính công nghệ của chi tiết.

- Do đặc điểm làm vịệc của chi tiết thường là trong các chi tiết dạng hộp phần đáy và các lỗ lắp ráp cần được gia công đạt độ chính xác cao Do vậy , Gối

đỡ yêu cầu các lỗ được chế tạo phải đạt độ bóng ∇ 8 ,độ nhám bề mặt lỗ

Ra = 1,25µm, bề mặt lắp ráp với chi tiết khác như mặt đáy đạt độ nhám bề mặt Ra

= 3,2 Các bề mặt còn lại không yêu cầu cao về độ bóng khoảng (∇ 3) và độ nhám

1 0

β α

m N

Với N0 = 5200 chiếc/năm : số sản phẩm một năm theo kế hoạch

m = 1 chiếc : số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm

α = (10÷20) % : số phần trăm dự trữ cho chi tiết dùng làm phụ tùng, ta chọn α = 10%

β = (3÷5)% : số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo, ta chọn β = 4%

Vậy ta có số chi tiết thực tế cần sản xuất trong một năm :

5948 100

4 1 100

10 1 1

2.1.2 Tính khối lượng của chi tiết gia công :

Dựng chi tiết 3D bằng phần mềm Solidworks để tính khối lượng chính xác,

ta có chi tiết sau khi vẽ 3D :

Nhập vào khối lượng riêng vật liệu, đối với gang xám ta có khối lượng riêng : 0.00719 g/mm3.

Ta có khối lượng chi tiết là : Q = 8.89kg.

Với sản lượng 25000 chi tiết/ năm, ta tra bảng [ ]I

25

1 2 : ta thấy chi tiết thuộc dạng sản xuất loạt vừa

2.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi.

- Chi tiết Gối đỡ được chế tạp từ vật liệu là gang xám GX 16-36, chỉ có thể chế tạo phôi bằng phương pháp đúc, sau đó tiến hành gia công cơ để hoàn thành sản phẩm.

- Yêu cầu kỹ thuật của phôi đúc :

+ Độ nhám bề mặt phôi Rz = 80 μm

+ Không để biến thành gang xám biến trắng

+ Cơ tính vật liệu được đảm bảo, đạt giới hạn bền kéo tối thiểu là 16kg/mm2, giới hạn bền uốn tối thiểu là 36 kg/mm2

- Với các yêu cầu như trên, ta chọn phương pháp đúc phôi trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.Với khuôn đúc cấp chính xác 2, cấp chính xác kích thước IT5-IT6, độ nhám bề mặt Rz = 80 μm Phương pháp này cho độ chính xác và sản lượng cao, lượng dư gia công cắt gọt nhỏ, thích hợp với dạng sản xuất loạt vừa

Khuôn đúc và bộ lõi

Chương III

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG

CƠ

3.1 Thiết kế nguyên công công nghệ.

- Trong quá trình gia công cơ phôi thành sản phẩm, ta có nhiều phương pháp gia công khác nhau, để đạt được năng suất cao nhất, ta cần phải phương pháp gia công hợp lý nhất.Theo kết quả phân tích trên, ta thấy thuộc dạng sản xuất loạt vừa, với số lượng sản phẩm cần hoàn thành là

25000 chi tiết/năm Số lượng sản phẩm là khá lớn, vì vậy để có khả năng sản xuất đạt hiệu quả cao nhất, ta cần sử dụng kết hợp các loại máy vạn năng với các thiết bị

đồ gá chuyên môn hóa

3.1.1 Phân tích các đặc điểm yêu cầu kỹ thuật của các bề mặt gia công.

- Phay mặt đáy B, C bằng dao phay mặt đầu để chọn nó làm chuẩn tinh chính, mặt đáy B chỉ yêu cầu độ nhám Rz25 nên cần kết hợp phay thô, bán tinh và tinh

- Phay mặt trên đạt Rz2 cần kết hợp phay thô, bán tinh và tinh

- Khoan, khoét lỗ Ø25 bằng mũi khoan ruột gà và dao khoét,doa đạt Rz25, dung sai H6

- Phay 2 mặt bên bằng dao phay đĩa đạt độ nhám bề mặt Ra3.2

- Khoét, doa tinh lỗ Ø50, đạt độ bóng Ra = 1,25

3.1.2 Phân tích yêu cầu vè độ chính xác vị trí tương quan của các bề mặt gia công.

- Độ không song song giữa tâm lỗ Ø50 so với mặt đáy không quá 0,05/100 mm

- Độ không vuông góc giữa mặt bên so với mặt đáy không vượt quá 0,05/100 mm

3.1.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt của phôi.

Trình tự gia công các bề mặt của phôi được đánh số như hình sau :

0

Gối đỡ có thể được gia công theo trình tự sau:

* PHƯƠNG ÁN I:

- Phay thô, tinh mặt đáy 1 bằng dao phay mặt đầu

- Phay thô, tinh mặt 2

- Khoan, khoét 2 lỗ 3

- Phay thô, bán tinh 2 mặt 4

- Khoan, khoét, doa lỗ 5

- Kiểm tra

* PHƯƠNG ÁN II :

- Phay thô, tinh mặt đáy 1 bằng dao phay mặt đầu

- Khoan, khoét 2 lỗ 3

- Phay thô, bán tinh 2 mặt 4

- Khoan, khoét, doa lỗ 5

- Kiểm tra

3.2 Lập quy trình công nghệ.

Qua phân tích trên ta thấy phương án 2 gia công thuận tiện cho việc gá đặt hơn, nhưng không đạt được độ chính xác giữa tâm lỗ Ø40 so với mặt đáy như yêu

cầu bản vẽ Phương án 1 thời gian gá đặt lâu hơn nhưng đạt được yêu cầu như bản

vẽ Ngoài ra phương án 1 đảm bảm gia công được chuẩn tinh chính để sử dụng cho tất cả các nguyên công còn lại Vì thế ta chọn phương án 1 làm quy trình công nghệ gia công cơ

- Nguyên công 1 : Phay thô, tinh mặt đáy 1 bằng dao phay mặt đầu

- Nguyên công 2 : Phay thô, tinh mặt 2

- Nguyên công 3 : Khoan, khoét 2 lỗ Ø20

- Nguyên công 4 : Phay thô, bán tinh, tinh 2 mặt 4

- Nguyên công 5 : Khoét, doa lỗ Ø50

- Nguyên công 6 : Kiểm tra

Nguyên công I :Phay mặt đáy 1,2

1.Định vị :

- Dùng 3 chốt tì có khía nhám để định vị mặt phẳng trên, khống chế 3 bậc tự

do (1 bậc tịnh tiến theo Oz, 2 bậc quay quanh Ox và Oy)

- Dùng 2 chốt tì có khía nhám để định vị mặt bên, khống chế 2 bậc tự do.(1

bậc tịnh tiến theo Oy và 1 bậc quay quanh Oz)

- dùng 1 chốt tì đầu chuẩn cầu để định vị mặt bên cạnh, khống chế 1 bậc tự

do ( tịnh tiến theo Ox)

- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.

W 2

2

2 Chọn máy :

- Tra bảng [ ]

75 74

38 9

VI

− chọn máy phay đứng 6H12, có các đặc tính kỹ thuật

như sau:

+ Số cấp tốc độ trục chính : 18

+ Phạm vi tốc độ trục chính : 30 – 1500 Vòng/phút với các tốc độ sau: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600;

750; 950; 1180; 1500

+ Công suất của động cơ chính : 7 kW

+ Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW

+ kích thước làm việc của bàn máy : 320×1250 mm

+ Khối lượng máy : 2900 kg

+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2100×2440×1875 mm

3 Chọn dao :

- Để phay mặt phẳng này ta chọn dao phay mặt đầu, tra bảng [ ]

376

95 4

IV chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK6, có các thông số dao như sau:

IV chọn lượng dư gia công đối với vật đúc cấp chính xác II:+ Kích thước lớn nhất của chi tiết : 130 mm

+ Kích thước danh nghĩa : 130 mm

+ Vị trí bề mặt khi rót kim loại : dưới

=> Do đó ta chọn lượng dư là z = 4 mm

- Theo bảng [ ]

253

98 3

IV ta có sai lệch cho phép theo kích thước của vật đúc cấp chính xác II là ±1 mm, tức là lượng dư gia công của bề mặt đáy B là 4±1 mm

- Quá trình phay được chia làm 2 lần chuyển dao :

+ Lần 1: Phay thô với chiều sâu cắt t1 = 3 mm

+ Lần 2: Phay thô với chiều sâu cắt t2 = 1 mm

5 Tra chế độ cắt :

a, Phay lần 1 với chiều sâu cắt t 1 = 3 mm

* Chọn lượng chạy dao vòng S: tra bảng [ ]

29

33 5

v p u y z x m

q

Z B S t T

D C

7

2 5

Tra bảng [ ]V

8

5 5

ta có Knv = 0,8÷0,85, chọn Knv = 0,8Tra bảng [ ]V

8

6 5

ta có Kuv = 1

=> Kv = KMV×Knv×Kuv = 1×0,8×1 = 0,8

8 55 03

, 0 3 180

100 445

0 2 , 0 35 , 0 15

, 0 32 , 0

2 , 0

V

100 14 , 3

1000 220

n D

1000

60010014,3

S ZThuc ph mm/ răng

* Tính lực cắt Pz :

MP w

q

u y Z

x p

n D

Z B S t C

+ Các hệ số t1 = 3 mm; Sz = 0,031; B = 55 mm; Z = 8 răng;

D = 100 mm; n =600 vòng/phút

600100

855031

,035,5410

0 1

1 74 , 0 9

, 0

2

10002,493100

D P

601020

4,18802,49360

b, Phay lần 2 với chiều sâu cắt t 2 = 1 mm

* Chọn lượng chạy dao vòng S: tra bảng [ ]

29

33 5

q

Z B S t T

D C

chọn tuổi bền dao T = 180 phút

+ Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt : Kv = KMV×Knv×Kuv

Tra bảng [ ]V

6

1 5

Tra bảng [ ]V

8

5 5

ta có Knv = 0,8÷0,85, chọn Knv = 0,8Tra bảng [ ]V

8

6 5

ta có Kuv = 1

=> Kv = KMV×Knv×Kuv = 1×0,8×1 = 0,8

8 55 03

, 0 1 180

100 445

0 2 , 0 35 , 0 15

, 0 32 , 0

2 , 0

V

100 14 , 3

1000 8

, 324 1000

n D

1000

95010014,3

S

S ZThuc ph mm/ răng

* Tính lực cắt Pz :

MP w

q

u y Z

x p

n D

Z B S t C

+ Các hệ số t2 = 1 mm; Sz = 0,031; B = 55 mm; Z = 8 răng;

D = 100 mm; n =950 vòng/phút

950100

855031

,015,5410

0 1

1 74 , 0 9

, 0

2

1004,183100

D P

601020

3,2984,18360

6 Tính thời gian cơ bản cho nguyên công I :

Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi phay mặt đầu theo bảng [ ]VII

66

31

:

i n S

L L L T

ph

×

×

++

+L – chiều dài bề mặt gia công, L = 130 mm

+L1 – Chiều dài ăn dao,L1 = t× (D−t) + ( 0 , 5 ÷ 3 )mm

+L2 = Chiều dài thoát dao, L2 = (2÷5) mm, chọn L2 = 3 mm

* Phay lần I :L1 = 3 × ( 100 − 3 ) + ( 0 , 5 ÷ 3 ) = 17 , 1 + ( 0 , 5 ÷ 3 ) mm =18,1 mm

60024,0

31,18130

×

++

395,10130

×

++

- Dùng 2 chốt tì có khía nhám để định vị mặt bên, khống chế 2 bậc tự do.(1

bậc tịnh tiến theo Oy và 1 bậc quay quanh Oz)

- dùng 1 chốt tì đầu chuẩn cầu để định vị mặt bên cạnh, khống chế 1 bậc tự

do ( tịnh tiến theo Ox)

- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.

2 2

W

2 Chọn máy :

- Tra bảng [ ]

75 74

38 9

750; 950; 1180; 1500

+ Công suất của động cơ chính : 7 kW

+ Công suất động cơ chạy dao : 1,7 kW

+ kích thước làm việc của bàn máy : 320×1250 mm

+ Khối lượng máy : 2900 kg

+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2100×2440×1875 mm

3 Chọn dao :

- Để phay mặt phẳng này ta chọn dao phay mặt đầu, tra bảng [ ]

376

95 4

IV chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK6, có các thông số dao như sau:

+ Đường kính dao : D = 100 mm

+ Bề rộng dao : B = 50 mm

+ Đường kính lỗ : d = 32 mm (H7)

+ Số răng : Z = 8 răng

- Tra bảng [ ]

252

95 3

IV chọn lượng dư gia công đối với vật đúc cấp chính xác II:+ Kích thước lớn nhất của chi tiết : 130 mm

+ Kích thước danh nghĩa : 130 mm

+ Vị trí bề mặt khi rót kim loại : dưới

=> Do đó ta chọn lượng dư là z = 4 mm

- Theo bảng [ ]

253

98 3

IV ta có sai lệch cho phép theo kích thước của vật đúc cấp chính xác II là ±1 mm, tức là lượng dư gia công của bề mặt đáy B là 4±1 mm

- Quá trình phay được chia làm 2 lần chuyển dao :

+ Lần 1: Phay thô với chiều sâu cắt t1 = 3 mm

+ Lần 2: Phay thô với chiều sâu cắt t2 = 1 mm

5 Tra chế độ cắt :

a, Phay lần 1 với chiều sâu cắt t 1 = 3 mm

* Chọn lượng chạy dao vòng S: tra bảng [ ]

29

33 5

q

Z B S t T

D C

7

2 5

Tra bảng [ ]V

8

5 5

ta có Knv = 0,8÷0,85, chọn Knv = 0,8

Tra bảng [ ]V

8

6 5

ta có Kuv = 1

=> Kv = KMV×Knv×Kuv = 1×0,8×1 = 0,8

8 55 03

, 0 3 180

100 445

0 2 , 0 35 , 0 15

, 0 32 , 0

2 , 0

V

100 14 , 3

1000 220

n D

1000

60010014,3

S

S ZThuc ph mm/ răng

* Tính lực cắt Pz :

MP w

q

u y Z

x p

n D

Z B S t C

+ Các hệ số t1 = 3 mm; Sz = 0,031; B = 55 mm; Z = 8 răng;

D = 100 mm; n =600 vòng/phút

600100

855031

,035,5410

0 1

1 74 , 0 9

, 0

02,493

Nm D

P

* Công suất cắt : Ne (kW)

V P

601020

4,18802,49360

b, Phay lần 2 với chiều sâu cắt t 2 = 1 mm

* Chọn lượng chạy dao vòng S: tra bảng [ ]

29

33 5

q

Z B S t T

D C

7

2 5

Tra bảng [ ]V

8

5 5

ta có Knv = 0,8÷0,85, chọn Knv = 0,8Tra bảng [ ]V

8

6 5

ta có Kuv = 1

=> Kv = KMV×Knv×Kuv = 1×0,8×1 = 0,8

8 55 03

, 0 1 180

100 445

0 2 , 0 35 , 0 15

, 0 32 , 0

2 , 0

V

100 14 , 3

1000 8

, 324 1000

* Tốc độ cắt thực tế :

phút Vòng

n D

1000

95010014,3

S

S ZThuc ph mm/ răng

* Tính lực cắt Pz :

MP w

q

u y Z

x p

n D

Z B S t C

+ Các hệ số t2 = 1 mm; Sz = 0,031; B = 55 mm; Z = 8 răng;

D = 100 mm; n =950 vòng/phút

950100

855031

,015,5410

0 1

1 74 , 0 9

, 0

2

1004,183100

D P

601020

3,2984,18360

6 Tính thời gian cơ bản cho nguyên công II :

Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi phay mặt đầu theo bảng [ ]VII

66 31

:

i n S

L L L T

ph

×

×

++

+L – chiều dài bề mặt gia công, L = 130 mm

+L1 – Chiều dài ăn dao,L1 = t× (D−t) + ( 0 , 5 ÷ 3 )mm

+L2 = Chiều dài thoát dao, L2 = (2÷5) mm, chọn L2 = 3 mm

* Phay lần I :L1 = 3 × ( 100 − 3 ) + ( 0 , 5 ÷ 3 ) = 17 , 1 + ( 0 , 5 ÷ 3 ) mm =18,1 mm

60024,0

31,18130

×

++

395,10130

×

++

Nguyên Công III : Khoan, khoét 2 lỗ Ø20.

1.Định vị :

- Dùng 3 chốt tì phẳng để định vị mặt phẳng đáy, khống chế 3 bậc tự do (1

bậc tịnh tiến theo Oz, 2 bậc quay quanh Ox và Oy)

- Dùng 2 chốt tì có khía nhám để định vị mặt bên, khống chế 2 bậc tự do.(1

bậc tịnh tiến theo Oy và 1 bậc quay quanh Oz)

- dùng 1 chốt tì đầu chuẩn cầu để định vị mặt bên cạnh, khống chế 1 bậc tự

do ( tịnh tiến theo Ox)

- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.

VI chọn máy khoan K125, có các đặc tính kỹ thuật như sau:+ Đường kính lớn nhất khoan được : 35 mm

+ Độ côn trục chính : móoc N03

+ Công suất đông cơ chính : 3,8 kW

+ Khối lượng máy : 925 kg

+ Kích thước phủ bì của máy : dài×rộng×cao = 2300×825×1980 mm

3 Chọn dao :

- Tra bảng [ ]

327

42 4

IV chọn mũi khoan ruột gà đuôi côn,bằng thép gió, kiểu II,

có các thông số như sau :

+ Đường kính dao : D = 18 mm

+ Chiều dài dao : 162 mm

+ Chiều dài phần làm việc của dao : 81 mm

- Tra bảng [ ]

332

47 4

IV chọn mũi khoét chuôi côn thép gió, có các thông số như sau :

+ Chiều dài dao : 160 mm

+ Chiều dài phần làm việc của dao : 80 mm

4 Lượng dư gia công :

V )+ Tốc độ cắt : 28 m/vòng (Bảng [ ]

86

90 5

V )+ Tuổi bền dao : T = 35 phút (Bảng [ ]

86

90 5

V )+ Tốc độ cắt : 24 m/vòng (Bảng [ ]

97

106 5

V )+ Tuổi bền dao : T = 30 phút (Bảng [ ]

97

106 5

V )

6 Tính thời gian gia công :

Áp dụng công thức tính thời gian cơ bản khi khoan theo bảng [ ]VII

66

31

:

i n S

L L L

×

+ +

Với L: chiều dài bề mặt gia công L = 25 mm

L1: chiều dài ăn dao

) 2 5 0 ( cot 2

L = g + ÷ = mm

L = g + ÷ = mm

=> 02

25 63,5 3

0,1450,7 1000

và một chốt chốt trám định vị ở lỗ đối diện, khống chế 1 bậc tự do

- Kẹp chặt : lực kẹp có phương, chiều, điểm đặt như hình vẽ.

W W

2 W

2 Chọn máy :

- Tra bảng [ ]

72

38 9

VI chọn máy phay ngang 6H12, có các đặc tính kỹ thuật như sau:

+ Số cấp tốc độ trục chính : 16

+ Phạm vi tốc độ trục chính : 65 – 1800 Vòng/phút