Đồ án công nghệ chế tạo máy (Dạng trục bậc )

Trong công cuộc xây dựng đất nước, ngành cơ khí nói riêng và ngành kỹ thuật nói chung. Ngành chế tạo máy là một ngành then chốt trong nền kinh tế quốc dân.Trong chương trình đào tạo thì học phần chế tạo máy là một phần căn bản, nhằm trang bị cho học sinh, sinh viên những kiến thức về thiết kế chế tạo các loại máy, các trang thiết bị cơ khí phục vụ cho công nghiệp. Môn học công nghệ chế tạo máy đã truyền đạt các tiêu chuẩn thiết kế và gia công chi tiết. Đồ án công nghệ chế tạo máy nhằm hệ thống lại tất cả các kiến thức đã được học trong nhà trường để áp dụng các kiến thức đã được học vào thực tiễn vào đề tài đồ án được giao. Công việc thiết kế là vận dụng cả một quá trình học tập , thực tiễn và được tổng hợp lại để áp dụng.

Mục Lục Trang

1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.

2. Phân tích công nghệ trong kết cấu chi tiết

2.1 Vật liệu.

2.3 Đánh giá tính công nghệ

02 04 05 06

3 Xác định dạng sản xuất.

3.1 Xác định sản lượng cơ khí

3.2 Xác định khối lượng chi tiết

07 07 08

4 Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi

4.1 Phương pháp đúc

4.2 Phương pháp rèn

4.3 Phương pháp dập

09 10 11 12

5 Thiết kế nguyên công

5.1 Xác định đường lối công nghệ

5.2 Chọn phương pháp gia công

6 Tính toán chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá 36

7.2 Tra lượng dư cho còn lại.

8 Thời gian gia công cơ bản của từng chiếc.

9.Tính và thiết kế đồ gá

Tài liệu tham khảo

36 41 45 48 52 58 61 61 65 68 69 70 73 74 76 81

LỜI NÓI ĐẦU

Trong công cuộc xây dựng đất nước, ngành cơ khí nói riêng và ngành kỹ thuật nói chung Ngành chế tạo máy là một ngành then chốt trong nền kinh tế quốc dân

Trong chương trình đào tạo thì học phần chế tạo máy là một phần căn bản, nhằm trang bị cho học sinh, sinh viên những kiến thức về thiết kế chế tạo các loại máy, các trang thiết bị cơ khí phục vụ cho công nghiệp Môn học công nghệ chế tạo máy

đã truyền đạt các tiêu chuẩn thiết kế và gia công chi tiết Đồ án công nghệ chế tạo máy nhằm hệ thống lại tất cả các kiến thức đã được học trong nhà trường để áp dụng các kiến thức đã được học vào thực tiễn vào đề tài đồ án được giao Công việcthiết kế là vận dụng cả một quá trình học tập , thực tiễn và được tổng hợp lại để áp dụng

Đề tài em được giao là “ THIẾT KẾ CHI TIẾT DẠNG TRỤC ” Đây là lần đầu tiên

em nhận đề tài thiết kế này nên không tránh khỏi bỡ ngỡ cùng với kiến thức lý thuyết và thực tiễn còn hạn hẹp nên không tránh khỏi thiếu sót em rất mong được

sự chỉ bảo của thầy, cô để đề tài của em được hoàn thiện hơn

Em xin chân thành cảm ơn sự chỉ bảo và đóng góp ý kiến của thầy, cô và đặc biệt là thầy Vũ Đức Quang đã giúp đỡ em hoàn thành đề tài đồ án này

Hà Nội , ngày 15 tháng 6 năm 2020

Sinh viênNhóm 7

Lê Văn Đỗ

Hà Tiến ĐạtTrần Đình Hải

1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

Hình 1.1 Bản vẽ chi tiết

Hình 1.2 Hình vẽ 3D

Dựa vào bản vẽ chi tiết chi tiết trục là dạng trục bậc :

- Chi tiết trục bậc là chi tiết dạng trục được sử dụng phổ biến trong ngành chế tạo

máy Những bề mặt cần gia công cơ bản là mặt trụ tròn xoay ngoài A, B, C đây là

bề mặt thường dùng để lắp ghép Trên chi tiết trục có các bậc có các đường kínhkhác nhau

- Bền mặt trụ (A,C)φ25hai bên là hai bậc trục được lắp với ổ lăn, đây là các bề mặt trong quá trình làm việc dễ bị mòn và sinh nhiệt do đó cần phải gia công đạt độ chính xác và độ nhẵn bóng cao, yêu cầu gia công đạt chính xác cấp

6÷7, nhám bề mặt Ra=1.5µm

- Bề mặt trụ (B) φ 70 ±00,,025003 dùng để lắp bánh răng truyền chuyển động, yêu cầu gia

công đạt chính xác cấp 6, nhám bề mặp Ra=2.5µm

- Trục ∅ 31 làm vòng chắn

- Chi tiết dạng trục, lỗ ∅8 lắp với tay quay hoặc thanh chốt

phần hốc ∅8 để chuyền chuyển động quay cánh tay đũn sang trục quay

- Chi tiết dạng trục được dùng để truyền momem xoắn và momen uốn Trong đó

phần lớn chịu tác dụng chủ yếu của momen xoắn, có thể truyền momem xoắn giữahai trục song song, vuông góc với nhau

- Chi tiết trục bậc làm việc trong những điều kiện khá phức tạp.

+ Trong quá trình làm việc trục bậc thực hiện chuyển động quay với tốc độ lớn,

đồng thời chịu tác dụng của lực quán tính của chính chi tiết trục bậc và các chi tiếttruyền động khác lắp trên nó Các lực này thường có trị số lớn và thay đổi theo chu

+ Chi tiết trục bậc làm việc với tốc độ cao trong điều kiện bôi trơn làm mát khó

khăn vì vậy trong quá trình làm việc chi tiết trục thường sinh nhiệt gây ra các dạnghỏng nguy hiểm như: mòn, hỏng do mỏi …và có thể gây phá hỏng chi tiết làm giảmhoặc mất khả năng làm việc của động cơ và gây ra mất an toàn trong quá trình làmviệc

- Chi tiết truc bậc thường được nắp trong các hộp giản tốc, động cơ…vv Nhằm

truyền động từ trục này sang trục khác nhờ chuyển động cơ khí giữa các cặp bánhrăng, bánh vít, trục vít ăn khớp hay nhờ truyền động đai ma sát

2 Phân tích công nghệ trong kết cấu chi tiết

Hình 2.1 Phân tích các mặt

- Chọn bậc hai bậc trục (Avà C) làm chuẩn thô đây là những bề mặt dùng để lắp ghép nên yêu cầu độ chính xác gia công và độ nhẵn bóng bề mặt cao Định vị bằng hai khối V ngắn khống chế 4 bậc tự do kết hợp với bề mặt vai trục (G) khống chế 1 bậc tự do.

- Chọn hệ chuẩn tinh là bề mặt trụ ngoài H và E định vị bằng mâm cặp ba chấu tự định tâm khống chế 4 bậc tự do, kết hợp với một đầu chống tâm khống chế một bậc tự do.

CHỌN PPGIACÔNG

MẶTDÙNG Độ nhám Dung sai NHIỆM VỤ

m

,F,C,M

Cấp chính xác 6

m

µ

Cấp chính xác 6÷7

Lê Văn Đỗ

HBSức

căng

Độ bền đứt

5 0 4

0 ÷ 0 17 ÷ 0 37 0 5 ÷ 0 8

04

0 0 035

3 0

Bảng 2.1 Thành phần hóa học của thép C45

2.2 Đánh giá tính công nghệ.

- Tính công nghệ trong kết cấu sản phẩm cơ khí phụ thuộc vào quy mô sản xuất,tính linh hoạt của sản phẩm và phụ thuộc vào điều kiện sản xuất cụ thể của từngnhà máy, xí nghiệp Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết cơ khí phải được đánhgiá với tổng thể chi tiết gia công

- Hình dáng, hình học của chi tiết trục đơn giản, đường kính giảm dần về hai phíatạo điều kiện thuận lợi cho quá trình gia công và lắp ráp Vật liệu chế tạo thép C45,

có thể thay thế bằng vật liệu khác có độ bền, độ cứng, độ dẻo dai và độ chịumomem phù hợp và tăng theo điều kiện làm việc cụ thể

- Ở điều kiện thông thường, độ cứng của thép C45 là 23 HRC, khi cần sử dụngthép C45 với độ cứng cao hơn thì phải sử dụng các phương pháp nhiệt luyện nhưtôi, ram để tăng độ cứng của thép lên khoảng 57-59 HRC

- Tôi mặt ngoài: Là phương pháp thực hiện bằng cách nung nhanh và làm nguộilớp mặt ngoài của chi tiết để thu được sản phẩm sau khi tôi có bề mặt chi tiết với độcứng cao còn phần lõi chi tiết vẫn mềm và dẻo Phương pháp này thường được ápdụng với các trục truyền động xoắn

- Ram thép là phương pháp được sử dụng để làm giảm hoặc làm mất các ứng suất

dư sau khi tôi ở mức cần thiết nhằm đáp ứng điều kiện làm việc lâu dài của sảnphẩm mà vẫn đảm bảo việc duy trì cơ tính của sản phẩm sau khi tôi

+) Qua phân tích chi tiết gia công và tính công nghệ, bên cạnh đó việc gá đặt và giacông chi tiết trục tương đối thuận lợi đảm bảo được độ chính xác về kích thước và

hình dạng hình học,đem lại năng xuất cao và hiệu quả kinh tế.Vì vậy chi tiết trụcbậc là chi tiết có tính công nghệ trong kết cấu.

3 Xác định dạng sản xuất

Hình thức tổ chức sản xuất là một trong những yếu tố quyết định đến năng suất vàgiá thành sản phẩn sản xuất.Để xác định được hình thức tổ chức hợp lý thì điềuquan trọng trước tiên là phải xác định dạnh sản xuất

Dạng sản xuất là khái niện đặc trưng có tính chất tổng hợp giúp cho việc xácđịnh hợp lý đường lối,biện pháp,công nghệ và tổ chức sản xuất để tạo ra sản phẩnđạt các chỉ tiêu kinh tế và kĩ thuật.Trong điều kiện hiện nay hai chỉ tiêu kinh tế và kĩthuật là hai chỉ tiêu quan trọng cho nên cần phải lựa chọn dạng sản xuất hợp lý

- Dạng sản xuất được đặc trưng bởi các yếu tố sau:

+ Sản lượng

+ Tính ổn định của sản phẩm

+ Tính lặp lại của quy trình cơng nghệ

+ Mức độ chuyên môn hóa của sản xuất

- Tùy thuộc vào sản lượng và mức độ ổn định của sản phẩm mà người ta có cácdạng sản xuất khác nhau và có 3 dạng sản xuất chính là:

+ Sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ

+ Sản xuất loạt vừa

+ Sản xuất loạt lớn và đơn chiếc

- Để xác định dạng sản xuất ta dựa vào hai thông số đó là sản lượng cơ khí và khốilượng chi tiết gia công

3.1 Xác định sản lượng cơ khí.

- Ta có sản lượng hàng năm là:15000 chi tiết

-Tính sản lượng cơ khí:

Sản lượng chi tiết tổng cộng trong năn được xác định theo công thức:

) 100 1

N Sản lượng sản xuất trong năm N = 15000chi tiết/năm

m i Số chi tiết trong một sản phẩm m i =1

β Số lượng sản phẩn dự trù cho hư hỏng và phế phẩm

Trong qu trình gia cơng cơ.β = 5 % ÷ 7 %

α Số lượng sản phẩm dự phịng sai hỏng khi tạo phơi gy

ra.α = 3 % ÷ 6 %

Ta chọn α = 3 , β = 5.

Vậy:

16200 )

100

5 3 1 ( 1

3.2 Xác định khối lượng chi tiết.

-Khối lượng chi tiết gia công được xác định theo công thức:

Hình 3.2 Tính khối lượng trên inventor

Vậy ta có khối lượng của một chi tiết gia công:

m = 2,19856 (kg)

Cùng với sản lượng của chi tiết hàng năm là 15000 chi tiết Tra bảng 2.2trang 13 (sách hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy), ta có dạng sảnxuất đối với chi tiết trục bậc là dạng sản xuất Hàng loạt lớn

Bảng 3.3 Xác định dạng sản xuất theo khối lượng chi tiết

4 Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi

Việc lựa chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi hợp lý sẽ giảm được quá trìnhgia công cơ khí ( giảm thời gian gia công cơ, giảm chi phí sản xuất ) ít phí tổn kimloại, kích thước phôi đảm bảo, phân phối đủ lượng dư cho các quá trình gia công,giảm sai số in dập và tăng năng suất hạ giá thành sản phẩm Do vậy sẽ nâng caođược hiểu quả kinh tế Để chọn được phương án chế tạo phôi cho chi tiết trục bậchợp lý( tức là đảm bảo yêu cầu kĩ thuật và chỉ tiêu kinh tế ) ta cần dựa vào các yếu

tố cụ thể sau :

- Vật liệu chi tiết: Thép C45

- Khối lượng chi tiết : m = 2,19856 kg

- Kết cấu hình dáng hình học của chi tiết trục bậc đơn giản, dễ tạo hình

- Điều kiện làm việc của chi tiết ( trục bậc làm việc trong điều kiện chịu uốn, chịuxoắn với lực lớn và thay đổi)

- Các yêu cầu kĩ thuật về độ bóng, độ đồng tâm, độ vuông góc và khả năng làmviệc của chi tiết

Phôi đúc được dùng để chế tạo cho các chi tiết như : các gối đỡ, các chi tiếtdạng hộp, các loại càng phức tạp

Vật liệu dùng cho phôi đúc : kin loại đen, kim loại màu và hợp kim Đối vớiphương pháp đúc thì được chia ra thành các phương pháp đúc sau :

- Phương pháp đúc trong khuôn cát

- Phương pháp đúc trong khuôn kim loại

- Phương pháp đúc áp lực.

- Phương pháp đúc li tâm

- Phương pháp đúc trong khuôn mẫu chảy

- Phương pháp đúc trong khuôn vỏ mỏng

Với chi tiết trục bậc thì phương pháp đúc trong khuôn kim loại là

thích hợp nhất

Đúc trong khuôn kim loại là phương pháp rót kim loại lỏng vào khuôn bằng kimloại

* Ưu điểm :

+ Độ chính xác cao, tiết kiệm vật liệu làm khuôn

+ Dễ cơ khí hóa và tự dộng hóa

* Nhược điểm :

+ Khó chế tạo được các vật đúc có hình dạng hình học phức

tạp và thành mỏng, chế tạo khuôn phức tạp, chi phi cao

+ Bề mặt vật đúc dễ bị biến cứng cho nên sau khi đúc

thường phải ủ để chuẩn bị cho gia công cơ tiếp theo

+ Không phù hợp với loại hình sản xuất loạt lớn

- Phạm vi áp dụng : chỉ phù hợp với loại hình sản xuất hàng loạt

Rèn tự do là phương pháp dùng ngoại lực tác dụng ( bằng tay hoặc bằng máy )thông qua các dụng cụ làm kim loại biến dạng tự do ở nhiệt độ rèn để tạo ra sảnphẩm có hình dạng, kích thước yêu cầu.

* Ưu điểm :

+ Có tính linh hoạt cao, phạm vi gia công rộng

+ Tăng khả năng chịu tải trọng của vật liệu

* Nhược điểm :

+ Độ chính xác về kích thước và hình dạng thấp do đó để lại lượng dư gia công cắt gọt lớn, chi phí gia công cơ tăng,

hệ số sử dụng vật liệu thấp, hiệu quả kinh tế không cao

+ Chất lượng sản phẩm phôi phụ thuộc vào trình độ tay nghềngười công nhân

+ Năng suất thấp, không thích hợp với loại hình sản xuất loạt lớn

- Phạm vi áp dụng: thường chỉ áp dụng cho loại hình sản xuất đơn chiếc và trongcông nghiệp sửa chữa

- Với chi tiết yêu cầu độ chính xác hình dáng hình học và chất lượng bề mặt nhưchi tiết trục trung gian thì phương pháp dập thể tích ( dập nóng ) là thích hợp nhất

* Ưu điểm của phương pháp dập nóng:

+ Tạo được hình dạng,kích thước chi tiết theo yêu cầu

+ Tiết kiệm nguyên vật liệu,năng xuất cao.

+ Chất lượng sản phẩm đồng đều và cao

+ Độ chính xác và độ bóng bề mặt phôi cao

+ Dễ cơ khí hóa và tự động hóa nên năng xuất cao

+ Thời gian chế tạo phôi ngắn,nên rút ngắn được thời gian gia công

+ Sai số kích thước hình dáng nhỏ,ít ba via

+ Thao tác đơn giản

* Nhược điểm :

+ Phương pháp này yêu cầu thiết bị có năng suất lớn, phức tạp

+ Khuôn dập chế tạo khó khăn

- Phạm vi áp dụng : chủ yếu dùng trong loại hình sản xuất loạt lớn và hàng khối

⇒ Kết luận: Căn cứ vào dạng sản xuất, hình dạng, kích thước vật liệu cơ tính kếtcấu của chi tiết gia công với các phương pháp chết tạo phôi trên ta chọn phươngpháp chế tạo phôi bằng phương đúc rồi sau đó dập nóng

Hình 4.3.2 Bản vẽ đúc trục

Hình 4.3.3 Phôi sau khi đúc

Hình 4.3.4 Bản vẽ lồng phôi

5 Thiết kế nguyên công5.1 Xác định đường lối công nghệ

Đối với dạng sản xuất hàng loạt lớn trong điều kiện sản xuất ở nước ta hiện nay thìbiện pháp công nghệ hợp lí nhất là phân tán nguyên công ( ít bước công nghệ trongmột nguyên công ), ở đây ta dùng các máy vạn năng, kết hợp với các máy chuyêndùng và đồ gá chuyên dùng để chế tạo và gia công

5.2 Chọn phương pháp gia công

Phương án 1: Chọn chuẩn tinh là hai

Ưu điểm - Không gian gia công rộng

- Có thể hoàn thành gia công thô và

tinh hầu hết các bề mặt của chi tiết,

đây là chuẩn tinh thống nhất

- Có thể gia công được tất cả các

mặt ngoài

- Khi dùng hai lỗ tâm làm chuẩn

và định vị trên hai mũi tâm để gia

công mặt ngoài thì không có sai

số chuẩn cho các kích thước

- Gia công được tất cả các mặt ngoài

Nhược

điểm - Có sai số chuẩn theo phương chiều trục nếu mũi tâm bên trái là mũi

tâm cứng khi gia công trục bậc

theo phương pháp chỉnh sẵn dao

- Độ chính xác đồng tâm thấp Gá đặt tuy đơn giản nhưng năng suất không cao

Sơ đồ

định

vị:

Phân tích ưu nhược điểm của hai phương án trên ta chọn phương án 1,

chọn chuẩn tinh chính là hai lỗ tâm ở hai đầu trục Đây là chuẩn tinh

thống nhất

1 Khỏa mặt đầu và khoan lỗ tâm ( Hà Tiến Đạt)

2 Tiện thô nửa trục φ19(L=15),φ23(L=46),φ25(L=12)φ31(L=3)( Hà Tiến Đạt)

3 Tiện thô nửa trục còn lại φ25(L=17),φ31(L=3),φ70(L=64)

(Hà Tiến Đạt)

4 Khoan lỗ φ8 trục φ19(L=15) (Lê Văn Đỗ)

5 Tiện tinh nửa trục

)64(70),3(31)12(25),46(23),15(

1 × (Trần Đình Hải ).

7 Nhiệt luyện đạt độ cứng 38÷40HRC(Trần Đình Hải ).

8 Mài thô mặt trụ φ25(L=12),φ25(L=17),φ70(L=64) (Lê Văn Đỗ)

9 Mài tinh mặt trụ φ25(L=12),φ25(L=17),φ70(L=64) (Lê Văn Đỗ)

10 Kiểm tra

5.4 Thiết kế nguyên công.

Nguyên công 1: Khỏa mặt đầu và khoan lỗ tâm

1 Sơ đồ gá đặt: Chi tiết gia công được định vị trên hai khối V

ngắn định vị 4 bậc tự do, ngoài ra khối V bên trái tỳ vào 1 mặt

trục để chống sự dịch chuyển theo chiều dọc trục để định vị bậc

thứ năm

Hình 5.4.1 Sơ đồ gá NC1

Phay mặt đầu trên máy phay nằm ngang và khoan lỗ tâm trên

máy phay chuyên dùng

2 Chọn máy:

Hình 5.4 Máy MP-71M của NGA

Hình 5.4.1 Máy MP-71M của NGA

Máy MP-71M

Giới hạn chạy dao của dao phay 20-400(mm/ph)

Giới hạn số vòng quay của dao phay 125-712(vòng/phút)

Giới hạn số vòng quay của dao khoan 20-300(mm/ph)Công suất động cơ phay-khoan 7,5-2,2(KW)

Bảng 5.4.1 Thông số máy MP-71M của NGA

D= 80 (mm), Z=5 (răng)Bước 2 : Khoan tâmChọn mũi khoan là mũi khoan tâm đuôi trụ làm bằng vật liệu

T15K6 có các kích thước như sau :d=5mm ; L=60

mm ; l=9mm

Nguyên công 2 : Tiện thô nửa trục

1 Sơ đồ gá đặt : chống tâm hai đầu

2 Chọn máy : Ta chọn máy gia công là máy tiện ren vít vạn năng T620

Máy tiện T620

Đường kính gia công lớn nhất : Dmax= 400 mm

Giới hạn vòng quay trục chính: 25÷ 2000

Bảng 5.4.2 Thông số máy tiện T620

- Dụng cụ:

+ Dụng cụ đo: thước cặp 1/20, thước dài, bộ lấy dấu…

+ Dụng cụ cắt:

Dao tiện mặt ngoài ø 19, ø 23, φ25+−00,,025003,31

+ Chọn dao tiện phải thân cong (Bảng 4.6- 263- sổ tayCNCTM 1)

+ Vật liệu phần cắt 15K10,vật liệu thân dao là C45

+ Kích thước dao Theo bảng 4-6 Sổ tay CNCTM I,ta chọn kích thước của

dao như sau: h=20; b=12; L=120; l=16; n=5;R=1

- Số lượng và trình tự các bước công nghệ:

-

+ Số lần gá :1+ Các bước :

- Bước 1 :Tiện thô mặt trụ 19

- Bước 2 : Tiện thô mặt trụ 23

- Bước 3: Tiện thô mặt trụ 25+00,,025003

−φ

- Bước 4 : Tiện thô mặt trụ 31

3 Sơ đồ gia công

- Dụng cụ cắt: Dao tiện mặt ngoài 25, 31,70

+ Chọn dao tiện phải thân cong (Bảng 4.6- 263- sổ tayCNCTM 1)

+ Vật liệu phần cắt T15K10,vật liệu thân dao là C45

+ Kích thước dao Theo bảng 4.6 Sổ tay CNCTM I,ta chọn kích thước

của dao như sau:

h=20; b=12; L=120; l=16;R=1; n=5

- Số lượng và trình tự các bước công nghệ:

+ Số lần gá :1

+ Các bước:

Bước 1: Tiện thô φ25+−00,,025003

Bước 2: Tiện thô φ31

Bước 3 : Tiện thô mặt trụ φ70+−00,,025003

3 Sơ đồ gia công

Hình 5.4.3 Sơ đồ gá NC3

-

Nguyên công 4 : Khoan lỗ

1. Sơ đồ gá đặt : Đồ gá khoan lỗ trên chi tiết dạng trục

- Định vị :

+ Định vị chi tiết bằng hai khối V ngắn

+ Dùng mặt bên của khối V tỳ vào mặt bên của một bậc trục để hạn chế

Máy 2H125 của hãng STERLITAMAK được sản xuất đầu tiên tại - Nhà máy sản xuất công cụ STERLITAMAK

Dùng máy khoan Liên Xô 2H125(ST CNCTM-Tập 3-bảng Trang 45)

+ Kích thước dao:d=8; L=100; l= 30+ Tuổi bền của dao: T=25 p ( bảng 5.30- Trang 24

sổ tay CNCTM2)

- Số lượng và trình tự các bước công nghệ:

Số lần gá: 1Các bước :

- Bước 1: khoan lỗ 8

3 Sơ đồ gia công:

Hình 5.4.5 Sơ đồ gia công 4

Nguyên công 5 : Tiện tinh bề mặt trụφ19(L=15),φ23(L=46),φ25(L=12)φ31(L=3),φ70(L=64) và vát mép



45

1×

1.Sơ đồ gá đặt: chống tâm hai đầu

2.Chọn máy: Máy tiện ren vít vạn năng T620

- Dụng cụ:

- Dụng cụ đo: : Pan me đo trong, thước cặp , đồng hồ so…

- Dụng cụ cắt: Chọn dao tiện ngoài thân cong( Bảng 4.6)

+ Vật liệu phần cắt: T15K10, vật liệu phần thân dao : C45

+ Kích thước của dao: H=20; B=12+ Thông số của dao: L=120mm; l=16; R=1;n=5

Bước 1 :Tiện tinh mặt trụ φ19

Bước 2: Tiện tinh mặt trụ φ23

Bước 3 :Tiện tinh mặt trụ φ25+−00,,025003

Bước 4: Tiện tinh mặt trụ φ31

-

-

-

-

Bước 5 :Tiện tinh mặt trụ φ70+−00,,025003

Bước 6: Vát mép

3.Sơ đồ gia công

Hình 5.4.6 Sơ đồ gia công nguyên công 5

Nguyên công 6 : Tiện tinh bề mặt trụ Tiện tinh nửa trục còn lại

)3(31),17(

25 L= φ L=

φ và vát mép 1.5×45

1 Sơ đồ gá đặt: chống tâm hai đầu

2Chọn máy: Máy tiện ren vít vạn năng T620

-Dụng cụ:

• Dụng cụ đo: : Pan me đo trong, thước cặp , đồng hồ so…

• Dụng cụ cắt: Chọn dao tiện phải thân cong ( Bảng 4.6)

+ Vật liệu phần cắt: T15K10, vật liệu phần thân dao : C45

+ Kích thước của dao: H=20; B=12+ Thông số của dao: L=120mm; l=16; n=5; r=1

-

-

Dao tiện vát mép:+ Chọn dao tiện phải thân thẳng( Bảng 4.5- sổ tay CNCTM 1)

+ Vật liệu phần cắt T15K10, vật liệu thân dao là C45+ Kích thước dao theo theo bảng 4.5 sổ tay

CNCTM 1 ta chọn kích thước như sau:

h= 20;b=16;L=120; ϕ=450; l=12; r=1

- Số lượng và trình tự các bước công nghệ:

+ Số lần gá:1+ Các bước:

Bước 1 :Tiện tinh mặt trụ φ25+−00,,025003

Bước 2 :Tiện tinh mặt trụ φ31

Bước 3: Vát mép

3 Sơ đồ gia công:

Hình 5.4.7 Sơ đồ gia công nguyên công 6

-

-

-

Nguyên công 7: Nhiệt luyện

Hình 5.5 Nhiệt luyện nguyên công 7

Nguyên công 8: Mài mặt trụφ25±00,,025003 , 0 , 025

003 , 0

70 ±

003 , 0

25±

φ

1 Đồ gá: chống tâm hai đầu

2 Chọn máy: Máy mài tròn ngoài 3A161 của Nga

Hình 5.5.1 Máy mài tròn 3A161

- Máy mài tròn 3A161( bảng 9.49- Trang 92 –Sổ Tay CNCTM 3 )

Bảng 5.4.4 Thông số máy mài

Máy mài tròn 3A161

Dụng cụ:

- Dụng cụ đo: Pan me, đồng hồ so…

- Dụng cụ cắt:

+ Đá mài

+ Chọn đá mài IIII ( Bảng 4.169- Trang 423 sổ tay CNCTM1)

+ Vật liệu mài: Corun điện trắng

+ Độ hạt: chọn nhóm hạt mài, độ hạt 50-M28 (bảng 4.170-sổ tay CNCTM1)+ Chất kết dính: Keramit( chất kết dính vô cơ- gốm)

- Bước 1: Mài thô mặt trụ 25 (L=12)

- Bước 2: Mài thô mặt trụ 70 (L=64)

- Bước 3: Mài thô mặt trụ 25 (L=17)

1.Sơ đồ gia công:

Hình 5.5.2 Sơ đồ gia công nguyên công 8

-

-

-

Hình 5.5.2 Sơ đồ gá nguyên công 8

Nguyên công 9 : Mài tinh mặt trụφ25±00,,025003 , 0 , 025

003 , 0

70 ±

φ , 0 , 025

003 , 0

25±

φ

1. Đồ gá: chống tâm hai đầu

2 Chọn máy: Máy mài tròn ngoài 3A161 của Nga

- Máy mài tròn 3A161( bảng 9.49- Trang 92 –Sổ Tay CNCTM 3 )

Máy mài tròn 3A161

+ Chọn đá mài IIII ( Bảng 4.169- Trang 423 sổ tay CNCTM1)

+ Vật liệu mài: Corun điện trắng

Bước 1 mài tinh mặt trụ 25 (L=12)

Bước 2 mài tinh mặt trụ 70 (L=64)

Bước 3 mài tinh mặt trụ 25 (L=17)

Hình 5.5.2 Sơ đồ gia công nguyên công 9

6 Tính toán chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá.

Nguyên công 1: Khỏa mặt đầu và khoan lỗ tâm :

- Máy :MP-71M Là loại máy phay và khoan tâm bán tự dộng

=

→S b S Z Z ( mm/vòng)

+ K : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cách gá lắp dao phay.1

+ K : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính của dao phay.2

Với : + K : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào cách gá lắp dao phay.1

+ K : Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính của dao phay.2

L

T

2 1

+ L: chiều dài bề mặt gia công

+ L : khoảng ăn dao tới.1

)35,0().(

L (mm) →chọn L1 =3(mm).