DA gia cong chi tiet mat bich banh de

Chính vì vậy việc thiết kế một quy trìnhcông nghệ tối u có một ý nghĩa rất quan trọng trong thiết kế, sản suất, chế tạo.Nắm vững đặc tính công nghệ của quy trình sản xuất giúp cho ngời k

Khoa cơ khí cộng hoà xã hội chủ nghĩa việt nam

Nhiệm vụ đồ án

Công nghệ chế tạo máy

Họ và tên: Nguyễn Đức Luân Lớp: Vũ khí B Khoá: 34

Tên đề tài: Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết “Mặt bích

3 Nội dung bản thuyết minh

Lời nói đầu

Phần III : Tính toán, thiết kế đồ gá

3.1 Thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan

3.2 Nguyên lý làm việc của đồ gá

Kết luận

Tài liệu tham khảo

4 Bản vẽ

01 Bản vẽ chi tiết đã điều chỉnh (khổ A3)

01 bản vẽ chi tiết lồng phôi (khổ A3)

Nguyễn Văn Hoài Mục lục

Lời nói đầu

Phần2: Thiết kế quá trình công nghệ gia công cơ chi tiết

3.1 Thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan

3.2 Nguyên lý làm việc của đồ gá Tài liệu tham khảo

Lời nói đầu

Thiết kế chế tạo là một tập hợp những nhiệm vụ liên tục nối tiếp lẫn nhau.Mỗi một công đoạn trong quá trình thiết kế chế tạo có một vai trò và nhiệm vụriêng Quá trình thiết kế chỉ đợc coi là hoàn thiện khi mà các ý tởng nhà thiết kế

đa ra phải có tính u việt về tính năng sử dụng, tính kinh tế, tính phổ cập vàcuối cùng là tính công nghệ

Tính công nghệ của sản phẩm là tính chất của mô hình nhà thiết kế đa ra

có cấu tạo sao cho khả năng công nghệ của đất nớc có thể thực hiện đợc và hạnchế thấp nhất giá thành chế tạo Tính công nghệ của mô hình thiết kế có ý nghĩavô cùng quan trọng đối với mỗi sản phẩm chế tạo

Giá thành chế tạo sản phẩm phụ thuộc rất nhiều vào công nghệ sản suất.Công nghệ sản suất đơn giản sẽ giảm thời gian sản xuất, giảm hao mòn máy móc dẫn tới giảm đợc giá thành chế tạo Chính vì vậy việc thiết kế một quy trìnhcông nghệ tối u có một ý nghĩa rất quan trọng trong thiết kế, sản suất, chế tạo.Nắm vững đặc tính công nghệ của quy trình sản xuất giúp cho ngời kỹ s có mộtcái nhìn tổng quát làm cho các ý tởng thiết kế của ngời kỹ s phù hợp với khảnăng công nghệ đảm bảo chắc chắn ý tởng có thể thực hiện đợc

Đồ án công nghệ chế tạo máy không nằm ngoài mục đích nh vậy Làm đồ

án công nghệ chế tạo máy là một dịp để sinh viên làm quen với các quy trìnhchế tạo là cơ sở cho các ý tởng thiết kế sau này

Trong đồ án trình bày thiết kế quy trình gia công chi tiết “ống hãmlùi” với các nội dung sau:

- 01 bản vẽ Ao trình bày các nguyên công

- 01 bản vẽ A1 thể hiện đồ gá cho nguyên công khoan.

- 01 bản vẽ A3 thể hiện bản vẽ chi tiết

- 01 bản vẽ A3 thể hiện bản vẽ lồng phôi

- 01 bản thuyết minh A4

Tôi xin chân thành cảm ơn thầy giáo Tạ Đăng Doanh,thầy giáo

NguyễnVăn Hoài thuộc bộ môn chế tạo máy đã tận tình giảng dạy, hớng

dẫn,giúp đỡ để đồ án đợc hoàn thành đúng tiến độ và công việc đợc giao với chấtlợng đảm bảo Do thời gian còn hạn chế nên đồ án không thể tránh đợc các thiếusót, rất mong sựđóng góp ý kiến sửa sai của các thầy giáo và các bạn

Học viên:

Nguyễn Đức Luân

1.Yêu cầu kĩ thuật-kết cấu:

Mặt trụ ngoài có đờng kính ngoài Φ 91.5 0− 0 , 025, yêu cầu cấp chính xác lắp ghép rất cao, trên có rãnh 4ì1,65 với đờng kính Φ 88,2± 0,1

Mặt trụ trong có đờng kính Φ 65 0 , 030

− , yêu cầu cấp chính xác cũng rất cao, từ đó yêu cầu về độ nhám cũng rất cao

Theo chiều dọc trục có 2 lỗ ren M8 hợp nhau 1800

Trên mặt đầu A có lỗ Φ 8 để định vị chi tiết

Ba lỗ nàycách đờng tâm một khoảng r = 39 và lỗ định hợp với mỗi lỗ ren M8 một góc 900

Yêu cầu độ nhám của 2 mặt bên là Ra = 0,32 là rất cao, nh vậy chi tiết chịu lực dọc trục

Chi tiết có bề mặt làm việc là gần hết bề mặt gia công do đó ta cần có bớc sửa ba via

2.Tính công nghệ:

Tỉ số giữa chiều dài chi tiết và đờng kính ngoài là

5 , 91

8

là rất nhỏ, rất khó gá khi gia công

Khoảng cách giữa mặt trụ ngoài Φ91,5 và mặt trụ trong Φ65 là 26,25 và chiều dày của chi tiết là 8 nên độ cứng vững không cao

Chi tiết yêu cầu phải nhiệt luyện đạt độ cứng 50…55 HRC Thông thờngkhi nhiệt luyên thì độ chính xác kích thớc và độ nhám giảm đi một cấp do đó ta

có thể gia công tăng lên một cấp sau đó nhiệt luyện hoặc gia công gần đạt dộchính xác yêu cầu rồi nhiệt luyện và cuối cùng là gia công tiếp cho đạt yêu cầu

kỹ thuật ở đây ta chọn cách thứ hai vì chi tiết yêu cầu độ cứng không cao do đósau nhiệt luyện ta vẫn có thể gia công bằng phơng pháp mài tinh và dễ dàng đạtcác yêu cầu kỹ thuật đề ra

Chi tiết dạng mỏng do đó khi tiến hành kẹp chặt phải bố trí lực kẹp đốixứng , phân bố đều để tránh móp méo Có thể nên bố trí trục đàn hồi ở giữa để

đảm bảo độ cứng cho chi tiết

Chi tiết có dạng mỏng do đó khi ta gia công cần để lại một lợng d hợp lý

để đảm bảo cho khi nhiệt luyện chi tiết không cong vênh nhiều và các quá trìnhgia công tiếp theo có thể khử hết đợc sai số do các nguyên công trớc để lại đặcbiệt là trong nguyên công nhiệt luyện

Quá trình nhiệt luyện cần chú ý nung nóng đều chi tiết ,khi làm nguội chitiết phải đảm bảo chi tiết luôn thẳng đứng để hạn chế thấp nhất cong vênh Cần

có nguyên công nắn thẳng sau nhiệt luyện để đảm bảo độ thẳng của chi tiết giacông

Chi tiết tiết mỏng, có độ cứng vững kém do đó phải có biện pháp tăng độcứng vững trong các nguyên công nh đỡ luy nét Trong mỗi bớc cần có bớc kiểmtra các yêu cầu kỹ thuật nh độ tròn , độ đảo ,độ đồng tâm, độ không vuông gócsau đó mới gia công

Qua phân tích tính năng, kết cấu, tính công nghệ và dạng sản xuất là loạt vừa, ta thấy mặt bích bánh đè phù hợp với gia công hàng loạt và đảm bảo khả năng làm việc Nhng do chi tiết bé, độ cứng vững kém nên trong quá trình gia công sẽ rất khó gá chi tiết, nên tiến hành gia công với việc kẹp nhiều chi tiết lại với nhau để tăng độ cứng vững và dễ gá

3.Chọn phôi và phơng pháp tạo phôi:

- Để chế tạo chi tiết “Mặt bích bánh đè’’ có thể sử dụng các loại phôi chủyếu sau :

• Không cần phải chi phí gia công chế tạo phôi

• Phù hợp chi tiết dạng trục trơn

• Chế tạo chi tiết nhanh

- Nhợc điểm :

• Hệ số sử dụng kim loại thấp

• Quy trình công nghệ gia công chi tiết dài do đó tổn hao (Máy,dao ,nguyên công) làm tăng chi phí sản suất

• Chất lợng sản phẩm thấp

- áp dụng :

Thờng chế tạo chi tiết dạng trục trơn hoặc trục bậc chênh lệch ít

Dạng sản xuất thờng dùng : dơn chiếc hoặc hàng loạt nhỏ

b Phôi đúc (Đúc trong khuôn cát và đúc trong khuôn kim loại ):

* Phôi đúc trong khuôn cát :

- Ưu điểm :

• Có thể chế tạo phôi có hình dạng gần giống chi tiết

• Quá trình công nghệ đơn giản

• Trang thiét bị đơn giản , vốn đầu t ít

- Nhợc điểm :

• Tốn kim loại bởi hệ thống rót ,đậu ngót đậu hơi

• Sản phẩm có nhiều khuyết tật ,chất lợng bề mặt , cơ tính thấp, lợng

d gia công lớn

• Độ chính xác của phôi thấp

• Hệ số sử dụng kim loại trung bình

- áp dụng :

Thờng áp dụng trong sản xuất đơn chiếc

*Phôi đúc trong khuôn kim loại :

• Phôi có hình dạng gần giống chi tiết

• Hệ số sử dụng kim loại cao

• Sản phẩm có chất lợng bề mặt ,cơ tính cao, lợng d gia công ít

• Năng suất cao

• Phôi có hình dạng gần giống chi tiết

• Sản phẩm có chất lợng bề mặt ,cơ tính cao, lợng d gia công ít

• Hệ số sử dụng kim loại cao

• Thao tác đơn giản quy trình công nghệ ít

• Thuận tiện trong quá trình cơ khí hoá và tự động hoá

- Nhợc điểm :

• Chi phí đầu t khuôn và máy lớn

- áp dụng :

Thờng áp dụng trong sản xuất hàng loạt và hàng khối

- Chọn phôi ngời ta thờng căn cứ vào:

• Vật liệu và cơ tính vật liệu của chi tiết mà thiết kế đòi hỏi

• Kích thớc,hình dáng,kết kấu của chi tiết

• Dạng sản suất hoặc sản lợng của chi tiết

• Khả năng đạt độ chính xác và yêu cầu kỹ thuật của các phơng phápchế tạo phôi

• Hoàn cảnh cụ thể của nhà máy

- Yêu cầu khi chọn phôi:

• Dạng sản xuất của chi tiết là loạt vừa nên không sử dụng phôi rèn tự

do, phôi đúc trong khuôn cát ,phôi thanh

Vì vậy có thể sử dụng phôi dập, phôi cán hình và phôi đúc trong khuônkim loại

Căn cứ vào điều kiện làm việc,vật liệu ,cơ tính và dạng sản xuất của chi tiết

ta chọn phôi dập.Phơng pháp chế tạo phôi là dập trong khuôn kín

- Quy trình công nghệ chế tạo phôi thờng là :

• Tính toán kích thớc, trọng lợng, chuẩn bị phôi

• Nung phôi

• Dập nóng

• Cắt ba via và lớp cha thấu

• Nắn phôi

• Làm sạch ,tinh chỉnh ,nhiệt luyện sơ bộ

• Kiểm tra, đóng gói

-Thông thờng phôi đợc gia công theo sơ đồ nh sau :

Phôi → Dập nóng → Nhiệt luyện sơ bộ→ Gia công thô → Gia côngtinh→ Nhiệt luyện kết thúc→ Gia công tinh

Trong đồ án ta sử dụng phơng pháp tập trung nguyên công kết hợp phơng pháp phân tán nguyên công (Bố trí nhiều bớc công nghệ trong một nguyên công kết hợp bố trí ít bớc công nghệ trong một nguyên công) Bởi vì áp dụng phơng pháp này tạo điều kiện tăng năng suất lao động, rút ngắn chu kỳ sản xuất , giảm chi phí điều hành và lập kế hoạch sản xuất cũng nh phù hợp với điều kiện sản xuất thực tế ở nớc ta Tuy nhiên áp dung phơng pháp này cần chú ý tính toán

phân chia số máy, số ngời, cũng nh khả năng làm việc của máy và tay nghề của công nhân một cách hợp lý.

II Thiết kế tiến trình công nghệ:

Khi thiết kế quy trình công nghệ ta phải lập thứ tự các nguyên công sao cho chu kỳ gia công hoàn chỉnh một chi tiết là ngắn nhất, góp phần hạn chế chi phí gia công , đảm bảo hiệu quả nhất Trong đó mỗi nguyên công đợc thc

hiệntheo nguyên lý ứng với một phơng pháp gia công thích hợp với kết cấu của chi tiết Khi xác định các phơng pháp gia công cho các bề mặt thờng căn cứ vào các đặc điểm sau :

• Khả năng tạo hình của các phơng pháp gia công

• Vị trí các bề mặt trên chi tiết gia công , tránh va đập khi cắt

• Kích thớc bề mặt gia công ,kích thớc tổng thể của chi tiết gia công và phạm vi gá đặt phổi trên máy thực hiện phơng pháp gia công

-Bớc 2: Mài bán tinh mặt đầu A

b.Nguyên công 1: Mài mặt đầu B.

-Bớc 1: Mài thô mặt đầu B

-Bớc 2: Mài bán tinh mặt đầu B

c.Nguyên công 3: Tiện mặt trụ trong Φ65:

-Bớc 1: Tiện thô mặt trụ Φ65

-Bớc 2: Tiện tinh mặt trụ Φ65

d.Nguyên công 4: Tiện mặt trụ ngoài Φ91,5 và tiien rãnh 4ì1,65:

f.Nguyên công 6: Mài tinh 2 mặt đầu A và B sau nhiệt luyện.

-Bớc 1: Mài tinh mặt đầu A

-Bớc 2: Mài tinh mặt đầu B

g.Nguyên công 7: Mài tinh mặt trụ trong Φ65

h.Nguyên công 8: Mài tinh mặt trụ ngoài Φ91,5

Vật liệu mài : Cô ranh đông điện trắng Ct ( O xit nhôm trắng )

Độ hạt : chọn nhóm hạt mài , độ hạt 40 ( độ hạt là 25 cho mài tinh) (Bảng 4.169 - [ 3.1 ] )

Chất kết dính : Kê ra mít (Chất kết dính vô cơ -gốm ) (Bảng 9.3 - [ 3.1 ] )

Độ cứng đá mài : mềm vừa ( MV ), cấp độ MV1 (Bảng 9.4 - [ 3.1 ] )

Tổ chức của đá mài: số hiệu cấu trú : 8 ; tỷ lệ thể tích vật liệu mài : 46%

Để mài tinh ta dùng đá mài có số hiệu cấu trúc: 6 ( 50%)

Cấp độ chính xác của đá mài : cấp Ђ ( mài đợc các cấp).

- Máy mài phẳng 3E710A (Bảng P6.5 - [ 2 ] )

Vật liệu mài : Cô ranh đông điện trắng Ct ( O xit nhôm trắng )

Độ hạt : chọn nhóm hạt mài , độ hạt 40 ( độ hạt là 25 cho mài tinh) (Bảng 4.169 - [ 3.1 ] )

Chất kết dính : Kê ra mít (Chất kết dính vô cơ -gốm ) (Bảng 9.3 - [ 3.1 ] )

Độ cứng đá mài : mềm vừa ( MV ), cấp độ MV1 (Bảng 9.4 - [ 3.1 ] )

Tổ chức của đá mài: số hiệu cấu trúc: 8 ; tỷ lệ thể tích vật liệu mài : 46%

Để mài tinh ta dùng đá mài có số hiệu cấu trúc: 6 ( 50%)

Cấp độ chính xác của đá mài : cấp Ђ ( mài đợc các cấp).

- Định vị mặt đầu A bởi mặt đầu của mâm cặp 3chấu – Hạn chế 2 bậc tự

- Dao tiện mặt trong Φ65

Chọn dao tiện phải đầu cong (Bảng 4.4 - [ 3.1 ] )

vật liệu phần cắt T15K10 , vật liệu phần thân dao C45

Bớc 1: Tiện thô mặt trụ trong Φ65

Bớc 2: Tiện tinh mặt trụ trong Φ65

- Định vị mặt trụ Φ65 bởi mặt trụ của đĩa đàn hồi – Hạn chế 2 bậc tự do

- Định vị mặt đầu ΦA bởi đĩa tựa – Hạn chế 3 bậc tự do

Chän dao tiÖn mÆt ngoµi th©n cong (B¶ng 4.6 - [ 3.1 ] )

VËt liÖu phÇn c¾t T15K6 , vËt liÖu phÇn th©n dao C45

Tuæi bÒn cña dao :T =60 ph

- Dao tiÖn r·nh tinh :

Chän dao tiÖn tinh réng b¶n (B¶ng 4.22 - [ 3.1 ] )

VËt liÖu phÇn c¾t T15K10 , vËt liÖu phÇn th©n dao C45

Chän mòi khoan ruét gµ ®u«i trô (B¶ng 4.41 - [ 3.1 ] )

VËt liÖu phÇn c¾t P18 (Mµi 1 lìi c¾t )

Chất kết dính : Kêra mít (Chất kết dính vô cơ -gốm ) (Bảng 9.3 - [ 3.1 ] )

Độ cứng đá mài : mềm vừa ( MV ), cấp độ MV1 (Bảng 9.4 - [ 3.1 ] )

Tổ chức của đá mài : số

hiệu cấu trúc : 5 ; tỷ lệ thể tích vật liệu mài : 52%

Cấp độ chính xác của đá mài : cấp Ђ ( mài đợc các cấp).

Độ cứng đá mài : mềm vừa ( MV ), cấp độ MV1 (Bảng 9.4 - [ 3.1 ] ).

Tổ chức của đá mài : số hiệu cấu trúc ( 5) ; tỷ lệ thể tích vật liệu mài : (50%-–60% )

Cấp độ chính xác của đá mài : cấp Ђ ( Mài đợc các cấp).

Hình dạng đá mài : D* H *d =35* 20 *20

f)Số lợng và trình tự các bớc công nghệ :

- Số lần gá : 1

Gồm bớc mài lỗ Φ65

quá lớn sẽ gây ra lãng phí vật liệu , còn nếu lợng d quá nhỏ nó sẽ không loại bỏ

đợc sai số do các nguyên công trớc để lại

- Xác định lợng d gia công cho các bề mặt căn cứ vào :

• Vật liệu chi tiết

• Phôi và phơng pháp chế tạo phôi

• Tiến trình công nghệ gia công các bề mặt

• Sơ đồ gá đặt chi tiết khi gia công bề mặt

• Kích thớc , yêu cầu kỹ thuật đối với bề mặt gia công

Tra các bảng trong tài liệu kết hợp tính toán, ta có bảng lợng d gia công

Bảng lợng d các nguyên công :

Nguyên

1 12 Mài bán tinh mặt đầu A.Mài thô mặt đầu A. 1.12

2 12 Mài bán tinh mặt đầu B.Mài thô mặt đầu B. 0.98

3 12 Tiện tinh mặt trụ trong.Tiện thô mặt trụ trong. 4.60.6

4

1234

Tiện thô mặt trụ ngoài

Tiện tinh mặt trụ ngoài

Tiện thô rãnh

Tiện tinh rãnh

54

5

1234567

8

7 12 Μài sau nhiệt luyện mặt đầu A

Μài sau nhiệt luyện mặt đầu B 0.6

8 1 Mài sau nhiệt luyện mặt trụ trong 0.6

9 1 Mài sau nhiệt luyện mặt trụ ngoài 0 5

5 Tính toán chế độ cắt:

Việc tính toán chế độ cắt là một yêu cầu cơ bản đối với quá trình thiết kế quytrình công nghệ cũng nh quy trình gia công chi tiết Với mỗi bớc có kết quảkhác nhau do mỗi một nguyên công khác nhau có thông số riêng và đặc diểmriêng đối với từng phơng pháp gia công Nắm đợc cơ sở lý thuyết , tra bảng lấycác thông số cần thiết sử dụng bảng tính Excel để tính toán ta có thể dễ dàng tính

đợc kết quả Kết quả tính toán chính là một cơ sở quan trọng để ta đánh giá tínhkinh tế của quy trình công nghệ

Tuy nhiên ở đây ta chỉ áp dụng phơng pháp tra chế độ cắt cho các nguyêncông Phơng pháp này đợc thực hiện nh sau :

- Tiến hành chọn chế độ cắt phù hợp với yêu cầu về độ nhám bề mặt ,yêucầu về nâng cao năng suất

- Tra bảng lợng chạy dao

- Tra bảng tốc độ cắt : Khi tra đợc tốc độ cắt đã tính đến các hệ số điềuchỉnh ta tính vòng quay tính toán ,sau đó tinh số vòng quay theo máy

- Từ thông số tra công suất cắt cần thiết cho chế độ cắt đã cho

- So sánh công suất cắt cần thiết với công suất máy , nếu thấy nhỏ hơn thìthoả mãn,nếu không thì phải chọn lại

ph)

N(kw) (ph)T0

1

1 Mài thô mặt đầu A Đá mài mặtđầu 0 24 0.2 350 2 1.4

2 Mài bán tinh mặt

đầu A Đá mài mặtđầu 0.01 0.5 350 3.4 0.45

2 1 Mài thô mặt đầu B Đá mài mặtđầu 0 24 0.2 350 2 1.4

2 Mài bán tinh mặt

đầu B Đá mài mặtđầu 0.01 0.5 350 3.4 0.45

mặt trụ ngoài Dao tiện ngoài 0.3 0.22 250 2.9 0.5

3 Tiện thô rãnh Dao tiện rãnh 1.7 0.22 70 2.2 0.2

4 Tiện tinh rãnh Dao tiện rãnh 0.2 0.2 75 2 0.22

5

1 Khoan lỗ 1 Mũi khoan đuôi

ruột gà 35 0.26 180 5.6 0.8

2 Tarô lỗ 1(M8) Lỡi taro

3 Khoan lỗ 2(M8) Mũi khoan đuôi

ruột gà 35 0.26 180 5.6 0.8

4 Tarô lỗ 2(M8) Lỡi taro

5 Khoan lỗ 3(Φ8) Mũi khoan đuôi

Phần 3 :

tính toán , Thiết kế đồ gá

Đồ gá khoan đợc dùng trên máy khoan để xác định vịt trí tơng quan giữaphôi và dụng cụ cắt,đồng thời kẹp chặt phôi để gia công lỗ nh khoan, khoét, doa,

ta rô nhằm nâng cao năng suất và độ chính xác gia công đồng thời giảm nhẹ

sự căng thẳng cũng nh cải thiện điều kiện làm việc của của công nhân, khôngcần bậc thợ cao

1 Thiết kế đồ gá cho nguyên công khoan:

1.1 Xác định máy :

- Dùng máy khoan Liên Xô 2H35

- Các thông số cơ bản của máy :

• Đờng kính lớn nhất khoan đợc : 35 mm

• Khoảng cách lớn nhất từ mút trục chính tới bàn : 400 - 1400 mm

• Số cấp tốc độ trục chính : 12

• Phạm vi tốc độ : 25 - 2500

• Số lợng chạy dao : 12