Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết mặt bích

Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết mặt bích

KHOA CÔNG NGHỆ CƠ KHÍ

BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

- 

 -ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

ĐỀ TÀI:

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

GIA CÔNG MẶT BÍCH (TẬP THUYẾT MINH)

Nhóm: 4 GVHD: Võ Ngọc Yến Phương Lớp: DHCT 10C

TP.HCM, tháng 5 năm 2017

Bộ Công Thương

Trường Đại Học Công Nghiệp Tp HCM

Khoa Cơ Khí

Bộ Môn Công Nghệ Chế Tạo Máy

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Họ tên sinh viên: MSSV:

Ngành: Lớp:

Tên đồ án: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết mặt bích.

I Số liệu ban đầu:

 Bản vẽ chi tiết

 Sản lượng: 100.000 chiếc/năm

 Điều kiện thiết bị: Tự chọn phù hợp với dạng sản xuất

II Nội dung các phần thuyết minh và tính toán:

1 Nguyên cứu chi tiết GC: chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu

2 Xác định dạng sản xuất

3 Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi

4 Lập tiến trình công nghệ: thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương án, chọn phương ánhợp lý

5 Thiết kế nguyên công:

 Vẽ sơ đồ gá đặt

 Chọn máy, kết cấu dao

 Trình bày các bước: chọn dao (loại dao và vật liệu làm dao), tra chế độ cắt s,v,t Tralượng dư cho các bước và tính thời gian từng chiếc cho các bước công nghệ

 Tính lượng dư gia công cho nguyên công 3: Khoét, doa lỗ 13

 Tính chế độ cắt cho nguyên công 3: Khoét, doa lỗ 13

6 Thiết kế đồ gá:

 Vẽ sơ đồ nguyên lí, thiết kế cơ cấu và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá.

 Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp

 Tính sai số chế tạo của đồ gá và ghi các yêu cầu kĩ thuật

 Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực

III Các loại bản vẽ:

a Bản vẽ chi tiết: 1 bản A3

b Bản vẽ chi tiết lồng phôi: 1 bản A3

c Bản vẽ mẫu đúc: 1 bản A3

d Bản vẽ lắp khuôn đúc: 1 bản A3

e Bản vẽ sơ đồ nguyên công: 4 bản A3

f Bản vẽ tách chi tiết từ đồ gá: 1 bản A3

g Bản vẽ thiết kế đồ gá: 1 bản A0

(Các bản vẽ A3 đóng thành 1 tập bản vẽ)

IV Ngày bàn giao đồ án: 12/01/2017.

V Ngày hoàn thành đồ án: 15/05/2017.

VI Giáo viên hướng dẫn: Võ Ngọc Yến Phương

(Ký tên)

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

Giáo viên hướng dẫn

VÕ NGỌC YẾN PHƯƠNG

DANH SÁCH THÀNH VIÊN

MỤC LỤC

LỜI NÓI ĐẦU 7

CHƯƠNG I: NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG 8

I Chức năng và điều kiện làm việc: 8

II Điều kiện kỹ thuật: 8

CHƯƠNG II XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 10

I Trọng lượng chi tiết: 10

II Sản lượng hàng năm: 11

CHƯƠNG III: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 12

I Chọn phôi: 12

II Tra lượng dư đúc: 15

CHƯƠNG IV: CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG VÀ LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ 17

I Nguyên tắc chọn tiến trình gia công: 17

II Các phương án gia công: 19

CHƯƠNG V: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG 22

I Nguyên công 1: 22

II Nguyên công 2: 33

III Nguyên công 3: 38

IV Nguyên công 4: 41

V Nguyên công 5: 46

VI Nguyên công 6: 49

CHƯƠNG VI: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG 53

I Xác định lượng dư gia công lỗ  70: 53

II Xác định lượng dư gia công cho các nguyên công còn lại: 59

CHƯƠNG VII: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT 62

CHƯƠNG VIII TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 70

I Sơ đồ nguyên lý: 70

II Nguyên lý hoạt động: 70

III Tính lực kẹp cần thiết khi khoét: 71

IV Tính toán đường kính bu-lông: 72

V Kiểm tra bền theo ứng suất tương đương: 73

VI Tính sai số cho phép của đồ gá: 73

VII Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá: 74

KẾT LUẬN 75

LỜI NÓI ĐẦU

Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy là một môn học mang tính tổng hợp các kiếnthức đã học có liên quan tới công nghệ chế tạo máy (như các môn học Công nghệ chế tạomáy, Công nghệ kim loại, Công nghệ chế tạo phôi, Vẽ kĩ thuật cơ khí, Dung sai,…) để chếtạo được một chi tiết máy nhằm bảo đảm được các yêu cầu về kỹ thuật và tính kinh tế trongsản xuất, phù hợp với điều kiện công nghệ hiện tại, với thời gian và phương pháp gia côngtối ưu,… Muốn đạt được tất cả các điều trên thì ta phải thiết kế được một quy trình côngnghệ gia công hợp lý

Trong quá trình thực hiện Đồ án người sinh viên phải nắm vững các kiến thức về cácphương pháp tạo phôi, các phương pháp gia công, định vị, gá đặt, đo lường,… và biết cáchlựa chọn ra phương pháp tối ưu, hợp lý nhất Một quy trình công nghệ hợp lý là áp dụngđược những công nghệ, máy móc phù hợp với điều kiện trong nước, thời gian gia côngngắn, chi phí cho gia công thấp nhưng chi tiết vẫn đảm bảo được kích thước và dung sai

đúng với yêu cầu kỹ thuật đặt ra, có giá thành rẻ đáp ứng được nhu cầu của xã hội.

Các số liệu, thông số do tra bảng hoặc tính toán đều dựa vào các tài liệu và kinhnghiệm của cô hướng dẫn

Tuy nhiên, trong quá trình thực hiện đồ án thiết kế quy trình công nghệ do trình độ vànăng lực còn nhiều hạn chế nên không thể tránh khỏi những sai sót trong quá trình tính toáncũng như chọn các số liệu Chúng em rất mong cô góp ý, để chúng em bổ sung kiến thứccủa mình được hoàn thiện hơn

Đặc biệt, em xin chân thành cảm ơn cô Võ Ngọc Yến Phương – cô là người trực tiếphướng dẫn chúng em trong quá trình thực hiện đồ án này Nhờ sự hướng dẫn tận tình của cô

mà chúng em tự nhận ra được những yếu kém, những hạn chế của bản thân không chỉ vềkiến thức chuyên môn mà cả về thực tế cuộc sống

Nhóm sinh viên thực hiện

CHƯƠNG I: NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG

I Chức năng và điều kiện làm việc:

1 Chức năng:

Mặt bích chặn là một chi tiết thuộc loại chi tiết điển hình của chi tiết dạng hộp, đượcdùng nhiều trong chế tạo máy Chi tiết có hình dạng phức tạp với hình khối rỗng có thànhvách xung quanh Mặt bích được cố định với chi tiết khác bởi bốn lỗ Ø26 được bắt bulông,

là dạng phụ kiện để kết nối các đường ống, trục trong thân máy,

Mặt làm việc chính của mặt bích chặn là mặt trong (lỗ Ø70) Mặt này trong quá trìnhlàm việc luôn tiếp xúc với trục Ngoài ra, yêu cầu về độ chính xác của mặt 1, 2, 3 và độchính xác về độ vuông góc giữa các bề mặt trụ 13 và 2 cũng rất quan trọng

2 Điều kiện làm việc:

Trong quá trình làm việc (trục quay), mặt bích luôn chịu tải trọng va đập và dao động.Mặt làm việc ( Ø70 ) luôn chịu ma sát và mài mòn, nhiệt độ làm việc tương đối cao Tuynhiên nó không đên mức quá khắc nghiệt bởi nó được bôi trơn trong quá trình làm việc Bốn

lỗ Ø26 để cố định bích với chi tiết khác bằng bu-lông – đai ốc

II Điều kiện kỹ thuật:

Với những đặc điểm về điều kiện làm việc và chức năng của mặt bích như trên thìyêu cầu kỹ thuật chủ yếu của mặt bích là độ đồng tâm giữa mặt ngoài (Ø100) và mặt trong(Ø70) cũng như độ vuông góc giữa mặt đầu và đường tâm lỗ

 Cụ thể ta phải đảm bảo:

 Độ không đồng tâm giữa mặt ngoài và lỗ ≤ 0,03mm

 Độ không vuông góc giữa mặt đáy và đường tâm lỗ không lớn hơn 0,01-0,05mm/100mm bán kính

Các yêu cầu kỹ thuật :

1 Đối với lỗ Ø70: là bề mặt làm việc chính của chi tiết:

 Yêu cầu : Lỗ phải định tâm tốt

 Lỗ có cấp chính xác kích thước là cấp 7

 Kích thước lỗ là Ф70+0,03 (bảng 2-8; 61; [Sổ tay công nghệ 1])

 Theo (bảng 2.33; 96; [Sổ tay công nghệ 1] ), ta có cấp chính xác kích thước là cấp 7,tra được cấp chính xác về hình dáng (cấp độ nhám) là cấp 7

 Suy ra :

 Độ nhám bề mặt lỗ là Ra = 1,6 (bảng 2-30; 116; [Dung sai kỹ thuật đo Đinh ĐứcTốn])

 Độ đồng tâm của lỗ là 0,04 (bảng 2.37; 103; [Sổ tay công nghệ 1])

 Độ không vuông góc với mặt đầu là 0,02 (bảng 2.36; 102; [Sổ tay công nghệ 1])

 Dung sai khoảng cách 2 tâm lỗ theo chiều dài:55 2 0, 04� (bảng 2-37 ; 103 ; [Sổtay công nghệ 1])

2 Đối với mặt đế:

 Yêu cầu: Mặt đế phải phẳng, thẳng, vuông góc với đường tâm của lỗ Φ70

 Trị số dung sai kích thước này yêu cầu cao Chọn Ra = 3.2

CHƯƠNG II XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Trong sản xuất nguời ta chia ra làm ba dạng chính:

 Sản xuất đơn chiếc

 Sản xuất hàng lọat( nhỏ, vừa, lớn)

 Sản xuất hàng khối

Việc phân biệt dạng sản xuất phụ thuộc vào nhiều yếu tố và mang tính tương đối Dưới đây

là một trong những cách phân lọai phổ biến :

I Trọng lượng chi tiết:

Trọng lượng chi tiết đuợc xác định theo công thức: Q1 = V. (kg )

Q1: trọng lượng chi tiết (kg)

II Sản lượng hàng năm:

Sản lượng hàng năm tính theo công thức:

N N m1 (1 100 )

 

N: số chi tiết sản xuất trong một năm

N1: số sản phẩm ( chi tiết máy, máy…) sản xuất trong một năm

m: số chi tiết trong một sản phẩm

β: số chi tiết đuợc chế tạo thêm để dự trữ (β=5% ÷ 7% )

α: phế phẩm chủ yếu trong các phân xuởng đúc và rèn

CHƯƠNG III: CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP

CHẾ TẠO PHÔI

Trong sản xuất có rất nhiều phương pháp chế tạo phôi khác nhau, tuỳ từng điều kiện

cụ thể của từng dạng sản xuất và điều kiện sản xuất của từng nhà máy mà ta có phươngpháp tạo phôi khác nhau Điều cần chú ý khi chọn phôi là phôi phải có hình dáng gần giốngnhư chi tiết cần gia công, như vậy sẽ giảm được các bước công nghệ, nguyên công cần thiết

và lượng dư gia công không cần thiết Từ đó sẽ giảm được chi phí ban đầu giảm giá thànhsản phẩm sau này Có rất nhiều cách chế tạo phôi khác nhau như phôi thép thanh, phôi thépcán, phôi dập, phôi rèn tự do, phôi đúc

Phương pháp chế tạo phôi phụ thuộc vào dạng sản xuất, vật liệu, chức năng, yêu cầu

kỹ thuật, hình dáng bề mặt,…của chi tiết Chọn phôi là chọn vật liệu chế tạo, chọn phươngpháp chế tạo phôi, xác định lượng dư gia công các bề mặt, kích thước, dung sai cho quátrình chế tạo phôi

I Chọn phôi:

1 Vật liệu chế tạo phôi:

Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động nhẹ, không có va đập, tải trọng nhẹ vàtrung bình, dạng sản xuất hàng loạt lớn,… chọn vật liệu là gang xám, có chi phí thấp mà vẫnđảm bảo điều kiện làm việc Mác gang là GX15 - 32

Cơ tính:

Mác gang

Độ bền

Độ cứng HB Kéo Uốn

GX15 – 32 15 32 160 – 194Vật liệu là gang xám GX15 – 32 (chỉ số đầu chỉ giới hạn bền kéo, chỉ số sau chỉ giới hạn bềnuốn của vật liệu):

 Gang xám là hợp kim chủ yếu Sắt với Cacbon và có chứa một số nguyên tố khác như(0.54.5)% Si, (0.40.6)% Mn, 0.8% P, 0.12% S và một số nguyên tố không đáng kểnhư: Cr, Ni, Cu, Al …

 Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mòn, tính đúc tốt, có độ bền trung bình, dễ giacông có tính làm giảm rung động nên được sử dụng nhiều trong ngành chế tạo máy

2 Xác định phương pháp chế tạo phôi:

Đúc được thực hiện trong khuôn cát, khuôn kim loại, trong khuôn vỏ mỏng và cácphương pháp đúc ly tâm, đúc áp lực, đúc theo mẫu chảy.

 Dựa vào đặc điểm của các phương pháp chế tạo phôi trên ta chọn phương pháp đúcvì:

 Mặt bích là chi tiết dạng hộp nên ta chọn phương pháp đúc, dễ sản xuất hơncác phương pháp khác

 Giá thành chế tạo vật đúc rẻ

 Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản nên đầu tư thấp

 Phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn

 Độ nhám bề mặt, độ chính xác phôi đúc

3 Chọn phương pháp chế tạo phôi:

a) Đúc trong khuôn cát:

Khuôn cát là loại khuôn đúc một lần (chỉ rót kim loại nóng chảy vào khuôn một lần,chờ kim loại nguội, đông đặc rồi phải phá khuôn để lấy vật đúc ra khỏi khuôn) Có thểđúc được những vật đúc rất phức tạp và rất lớn,… nên nó được dùng phổ biến

Phương pháp làm khuôn bằng máy: tức là cơ khí hóa hoàn toàn quá trình làm khuônhoặc một số nguyên công cơ bản như dầm chặt và rút mẫu Làm khuôn bằng máy đạtchất lượng tốt, năng suất cao, song vốn đầu tư lớn nên chỉ dùng trong sản xuất hàng loạtlớn và hàng khối.

 Ưu điểm:

 Đối với sản xuất nhỏ (<100) chi phí đầu tư nhỏ nhất

 Đúc được cả hợp kim đen và hợp kim màu

 Có thể đúc được những chi tiết cực lớn

 Chi phí cho dụng cụ là nhỏ nhất

 Nhược điểm:

 Độ chính xác của phương pháp đúc khuôn cát thấp hơn một số phương phápđúc đặc biệt khác, do vậy yêu cầu dung sai kích thước lớn

 Trọng lượng đúc vượt hơn nhiều so với trọng lượng vật cần đúc

 Vật đúc trong khuôn cát có độ bóng bề mặt kém, lượng dư gia công lớn

b) Đúc trong khuôn kim loại:

Là phương pháp sản xuất vật đúc bằng cách rót kim loại lỏng vào khuôn bằng kimloại có hình dáng và kích thước nhất định, sau khi kim loại đông đặc, ta tháo khuôn lấyđược vật đúc

 Ưu điểm:

 Tiết kiệm diện tích nhà xưởng do không cần chế tạo hỗn hợp làm khuôn vàquá trình làm khuôn

 Dễ cơ khí và tự động hóa, điều kiện vệ sinh lao động tốt

 Nâng cao năng suất do giảm được thời gian làm khuôn

 Độ chính xác và độ nhám bề mặt được nâng cao

 Nhược điểm:

 Chế tạo khuôn kim loại phức tạp và giá thành cao

 Độ bền khuôn hạn chế khi đúc thép, khó đúc các vật thành mỏng và hình dángphức tạp

 Vật đúc có ứng suất lớn, dễ gây nứt, cong, vênh do khuôn kim loại không cótính lún, không có khả năng thoát khí

chính xác II Loại phôi này có cấp chính xác kích thước IT15-IT16, độ nhám bề mặt

Rz = 80 (m)

II Tra lượng dư đúc:

 Theo bảng 3-95 (trang 252, STCNCTM 1), kích thước lớn nhất của chi tiết: 160(mm); vị trí bề mặt khi rót kim loại: dưới, bên cạnh; từ đó ta tra được lượng dư đúc là:

 Kích thước 50� (mm) có lượng dư là: 3,0 (mm)

 Kích thước >50 �120 (mm) có lượng dư là: 3,5 (mm)

 Kích thước >120 �260 (mm) có lượng dư là: 4,0 (mm)

 Theo bảng 3-3 (trang 174, STCNCTM 1), cấp chính xác II, kích thước biên lớn nhấtđến 260 (mm):

 Lưu ý: Các mặt không gia công sẽ không có lượng dư đúc

Ta tóm tắt theo bảng dưới: (phôi đúc):

Kích thước chi tiết (mm) Tra lượng dư (mm) Kích thước phôi đúc (mm)

 Ta có hệ số co của gang xám là 1% (Giáo trình Công nghệ đúc kim loại, trang 13)

Ta tóm tắt theo bảng dưới: (mẫu đúc):

1 Hệ thống rót; 2 Đậu hơi; 3.Lõi; 4 Đậu ngót; 5 Khuôn trên; 6 Khuôn dưới.

CHƯƠNG IV: CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG

VÀ LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

Quy trình gia công các bề mặt của phôi: Mục tiêu là lập được một tiến trình gia công hợp lí,đảm bảo được độ chính xác độ nhám bề mặt yêu cầu giảm chi phí gia công thấp nhất

I Nguyên tắc chọn tiến trình gia công:

 Trước hết là gia công các bề mặt dùng làm chuẩn công nghệ cho các nguyên côngsau

 Sau đó phải gia công các bề mặt có lương dư lớn nhất để phát hiện những khuyếttật bên trong của phôi có lỗ rỗng bọt khí vết nứt

 Các nguyên công có khả năng phát hiện phế phẩm do khuyết tật trong phôi do khógia công cơ phải thực hiện ở đầu quy trình

 Sau đây trình tự các nguyên công được sắp xếp tùy theo độ chính xác yêu cầu của

bể mặt chi tiết: mặt càng có yêu cầu cao và độ chính xác càng gia công sau vì nếugia công trước thì nó có thể biến dạng giảm độ chính xác khi gia công những bềmặt có độ chính xác thấp hơn

 Bề mặt có độ chính xác cao nhất phải gia công cuối cùng

 Việc gia công thô và tính trên cùng một mặt có thể làm giảm độ chính xác của bềmặt gia công tinh do ảnh hưởng của lực kẹp và lực cắt khi gia công thô và do máy

bị mòn nhiều hơn

 Chú ý:

 Chuẩn định vị của chi tiết dạng hộp: khối lượng gia công của chi tiết dạng hộp chủyếu tập trung vào việc gia công các lỗ chính xác Muốn gia công nhiều lổ trên cáckhác nhau qua các giai đoạn gia công thô, gia công tinh, cần tạo chuẩn tinhthống nhất cho chi tiết dạng hộp

 Chuẩn tinh thống nhất cho chi tiết dạng hộp thường là mặt phẳng ngoài nào đó và

lỗ chuẩn tinh phụ vuông góc với mặt phẳng đó

 Hai lỗ chuẩn tinh phụ phải được gia công chính xác 7 và có khoảng cách càng xacàng tốt Tuy nhiên, không nhất thiết lúc nào cũng dùng hai trong các lỗ xỏ bulongđem gia công chính xác làm chuẩn tinh phụ, mà cần căn cứ vào kết cấu cụ thể củahộp như rãnh, sống trượt, mang cá, thậm chí cả lỗ chính xác của hộp để dùng mặtchuẩn để thực hiện định vị chi tiết khi gia công

 Trình tự gia công các mặt chủ yếu cho chi tiết dạng hộp gồm các giai đoạn chính sau:

 Gia công mặt phẳng chuẩn và các lỗ chuẩn phụ để làm chuẩn tinh thống nhất choviệc gia công

 Dùng mặt phẳng và hai lổ vuông góc với mặt phẳng đó làm chuẩn tinh thống nhất

để lần lươt gia công các mặt còn lại gồm:

 Gia công các mặt phẳng còn lại

 Gia công thô và bán tinh các lỗ lắp ghép

 Gia công các lỗ không chính xác dùng để kẹp chặt

 Gia công tinh các lỗ lắp ghép

 Tổng kiểm tra

II Các phương án gia công:

Nguyên công 1: Phay mặt 1, 2, 3

Nguyên công 1: Phay mặt 1,2, 3

Nguyên công 2:

- Khoan bốn lỗ 9, 10, 11,12

- Khoét, doa hai lỗ 9, 11

Nguyên công 3: Khoét, doa lỗ 13

Nguyên công 4: Phay bốn mặt bên 4, 5, 6, 7 Nguyên công 4: Phay 4 mặt 4, 5, 6, 7

Nguyên công 5: Phay mặt 8 Nguyên công 5: Phay mặt 8

Nguyên công 6: Vát mép 14, 15 Nguyên công 6: Vát mép 14, 15

=> Xét về mặt năng xuất và đảm bảo về độ chính xác cũng như độ bóng, thì phương

án 1 sẽ xuất hiện chuẩn tinh thống nhất nhanh hơn phương án 2, tránh được sai số gáđặt đảm bảo độ chính xác gia công cao hơn Vì vậy, ta sẽ chọn phương án gia công 1

CHƯƠNG V: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

I Nguyên công 1:

Phay mặt 1, 2, 3:

1 Sơ đồ gá đặt:

Sơ đồ gá đặt nguyên công 1 a) Các bước nguyên công :

 Bước 1 phay thô mặt 1, 2, 3 đạt cấp chính xác 12, Rz=40 µm

 Bước 2 phay bán tinh mặt 1, 2, 3 đạt cấp chính xác 10, Rz=25 µm

 Bước 3 phay tinh mặt 1, 2, 3 đạt cấp chính xác 7, Rz=10 µm

b) Định vị:

 Dùng phiến tỳ định vị mặt đáy (mặt 8) khống chế 3 bậc tự do

 Má ê tô cố định khống chế 2 bậc tự do, má ê tô di động kẹp chặt

Bước tiến của bàn ( mm/ph)

V n

V n

V n

V n

V n

V n

1000 1000.143

911 3,14.50

V n

V n

V n

L: chiều dài bề mặt gia công (mm)

L1: chiều dài ăn dao (mm)

L2: chiều dài thoát dao (mm)

S: lượng chạy dao vòng (mm/vòng)

n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút

i: số lần cắt trong 1 nguyên công

Do phay 1 lần hết lượng dư 2,8 mm nên i = 1

1 2,8 50 2,8 0,5 3

mm = 14,496 mmVậy:

Thời gian thực hiện:

Trong đó:

Ttc: thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công)

T0: Thời gian cơ bản biến đổi trực tiếp hình dáng chi tiết

Do phay 1 lần hết lượng dư 2,8 mm nên i = 1

1 2,8 50 2,8 0,5 3

mm = 14,496 mmVậy:

phútVậy thời gian phay bán tinh là:

Vậy thời gian phay tinh là:

II Nguyên công 2:

 Khoan bốn lỗ 9, 10, 11,12

 Khoét, doa hai lỗ 9, 11

1 Sơ đồ gá đặt:

Sơ đồ gá đặt nguyên công 2 a) Các bước nguyên công :

 Bước 1 khoan bốn lỗ  26: 9, 10, 11, 12 đạt cấp chính xác 12, Rz= 25.

 Bước 2 khoét hai lỗ  26: 9, 11 đạt cấp chính xác 10, Rz=20.

 Bước 3 doa hai lỗ  26: 9, 11 đạt cấp chính xác 7, Rz=1,5.

b) Định vị:

 Dùng phiến tì định vị mặt đáy (mặt 8) khống chế 3 bậc tự do, chốt định vị khốngchế 2 bậc tự do

 Đặt phiến dẫn có bạc dẫn dẫn hướng để dẫn hướng mũi khoan lên mặt 1, 2, 3

c) Kẹp chặt: bằng bu lông từ trên xuống.

2 Chọn máy:

Chọn máy khoan nhiều trục 2C135 (bảng 7; trang 227; Chế độ cắt gia công cơ khí – NguyễnNgọc Đào)

Thông số máy:

Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy (mm) 350 - 1075

Công suất động cơ (kW) 4

 Hai mũi doa máy điều chỉnh được lắp mảnh hợp kim cứng D=26; d=30; L=250;l=150 (bảng 4-49, 336, STCNCTM1)

 Chiều sâu cắt:

26 13