gia cong chi tiet truc

Chọn phôi: Để chế tạo chi tiết “Trục” có dạng trục bậc bằng thép C45 có thể sử dụng các loại phôi chủ yếu sau: phôi rèn tự do, phôi dập, phôi cán, phôi đúc.. a/ Phôi dập *Ưu điểm: năng s

Trang 1

Phần I Phân tích sản phẩm và chọn phôI 1.1 Phân tích kết cấu và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết

Chi tiết "Trục" là chi tiết dạng trục bậc, trục đặc Quá trình làm việc chi tiết

chịu uốn, xoắn, va đập, ma sát, mài mòn Tải trọng tác dụng có thể là tải trọng tĩnh hoặc tải trọng động Hình thức giảm tải có thể là từ từ hoặc tăng đột ngột Môi trờng làm việc nh là khí quyển, dầu bôi trơn hoặc các môi trờng khác Do đó chi tiết bị phá huỷ có thể do bền hoặc do mỏi

Chi tiết có kích thớc khuôn khổ:

 Chiều dài: 154 mm

 Đờng kính đoạn lớn nhất: φ26 mm

Chi tiết thuộc loại nhỏ, trọng lợng trung bình

Các đoạn trục φ10, φ26, φ24 có các rãnh then, mặt trụ φ26, φ24 dùng để lắp ghép với bánh răng, còn mặt trụ φ10 có thể ghép với bánh răng, bánh xích, Các bề mặt này yêu cầu độ nhám tơng đối cao Mặt φ10, φ26 Ra=1,25 (nhám cấp 7), mặt φ240− 0 , 016 có Ra=0,63 (IT6, nhám cấp 8) Ngoài ra trên trục cần chú ý đoạn trụ φ200− 0 , 016 , Ra=0,63: IT6, nhám cấp 8 Hai bề mặt φ10, φ26 theo đầu bài có độ chính xác kích thớc IT14 là không hợp lý, không bảo đảm lắp ghép Do đó ta cần thêm dung sai kích thớc cho các mặt trụ này, với độ chính xác IT6, các kích thớc này sẽ là: φ260− 0 , 016 và φ100− 0, 009

Trên trục có 4 rãnh, 2 rãnh thoát dao rộng 2mm, 2 rãnh rộng 1mm để lắp vòng chặn Một đầu của trục yêu cầu có ren M6

Các bề mặt làm việc chủ yếu: φ10, φ20, φ26, φ24, φ8, và các bề mặt cạnh các rãnh then

Cấp độ nhám bề mặt các bề mặt còn lại là Rz = 20 (Cấp 4) là yêu cầu hơi cao vì các bề mặt đó đều là các bề mặt không làm việc yêu cầu nh vậy sẽ tăng chi phí gia công cắt gọt làm tăng giá thành sản phẩm Tuy nhiên để nâng cao tính thẩm mỹ và khả năng chịu lực của chi tiết yêu cầu này có thể chấp nhận đợc Dung sai độ thẳng của trục 0,02mm, với trục dài 154mm ứng với cấp chính xác IT7

Dung sai độ đồng tâm là 0,02mm với đờng kính lớn nhất φ26, ứng với cấp chính xác IT6

Vật liệu chế tạo trục là thép C45, có thành phần hoá học nh sau:

Mác

thép C (%) Si (%) Mn (%) Cr (%) Ni (%) S(%)

C 45 0.42

-0.49 0.370.17 - 0.800.50 - ≤ 0.25 ≤

0.004

1.2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của sản phẩm

Trang thiết bị sản xuất tuỳ chọn

Chi tiết chiều dài lớn nhất là 154 mm lớn hơn 5,5 lần đờng kính lớn nhất Nh vậy đây là trục dài có độ cứng vững không cao lắm

Ngoài ra, chi tiết có yêu cầu độ đồng tâm cao (0,02 mm), nên để cho phép nâng cao độ chính xác và giảm thời gian gá đặt, ta sử dụng chuẩn tinh thống nhất là 2

lỗ tâm gia công trên 2 đầu trục

Chi tiết có dạng trục bậc (bậc lớn ở giữa, các bậc nhỏ dần về 2 bên) nhằm đảm bảo điều kiện lắp ghép đồng thời phù hợp với điều kiện phân bố tải trọng dọc trục

để giảm tối đa đờng kính trục nhng vẫn đảm bảo điều kiện bền và làm việc tin cậy

Trên trục có 2 rãnh để lắp vành chặn (tại hình trích I và II) có hình dạng và kích thớc giống nhau để giảm số dao tiện rãnh

Rãnh thoát dao IV có độ sâu không hợp lý vì khi gia công với rãnh thoát dao đó thì đờng kích trục chỉ còn 2mm - sẽ không đủ độ cứng vững Do đó hợp lý hơn

Trang 2

phải sửa kích thớc 3mm trong hình trích IV thành 1,5mm Kích thớc này vừa đảm bảo thoát dao khi tiện ren, vừa đảm bảo độ cứng vững hơn cho trục

Đoạn trục φ20 yêu cầu độ nhám cấp 8 (Ra=0,63), đoạn trục φ10 yêu cầu độ nhám cấp 7 (Ra=1,25), khi gia công phải dùng các nguyên công mài, đo đó phải

có rãnh thoát dao tại các vị trí tiếp giáp với bậc lớn hơn Do 2 rãnh thoát dao trớc rộng 2mm nên ta cũng chọn chiều rộng rãnh thoát dao ở đây là 2mm và sâu 1mm

để nhằm giảm bớt số dao trong quá trình gia công

Các mặt đầu có vát 2x45 0 là không hợp lý, vì các ngõng trục chỉ có kích thớc

φ6, φ10 Do đó, chung cho 2 ngõng trục, ta chọn mép vát 1x45 0

Các kích thớc của các rãnh then không hợp lý Rãnh then trên mặt φ10 có chiều rộng quá lớn b = 5mm (trong khi trong tiêu chuẩn chỉ cho phép là 3mm) gây yếu trục Hai rãnh then trên mặt trụ φ24, φ26 có kích thớc về chiều sâu, chiều dài không theo tiêu chuẩn, sẽ gây khó khăn khi phải chế tạo các then đó Do vậy,

ta sẽ sửa lại kích thớc của các rãnh then nh sau:

Mặt trụ φ10: Then bằng b x h x l =3 x 3 x 16

Các kích thớc khác trong bản vẽ chi tiết Hai then trên mặt trụ φ26, φ24 chọn

nh nhau để có thể gia công cùng bằng một con dao

Chi tiết yêu cầu độ cứng HRC48 - 52, do đó cần phải nhiệt luyện Sau khi gia công xong trục cần làm cùn cạnh sắc

1.3 Phân tích vật liệu và chọn phôi:

1.3.1 Phân tích vật liệu:

Do đặc điểm làm việc của chi tiết trong điều kiện chịu tải trọng va đập trung bình nên chi tiết phải đảm bảo độ bền và độ dai Do đó có thể sử dụng loại thép hoá tốt (thuộc thép kết cấu\ thép hợp kim ) Để lựa chọn vật liệu ta xem xét

đặc điểm một vài nhóm thép hoá tốt có thể dùng làm vật liệu chế tạo chi tiết:

*Nhóm thép các bon (thuộc thép hoá tốt):

• Rẻ

• Tính công nghệ tốt

• Độ thấm tôi thấp do đó độ cứng không đồng đều

• ứng dụng chế tạo chi tiết chịu tải trọng không lớn: trục truyền, trục khuỷu động cơ

• Điển hình : C45

*Nhóm thép Crôm:

• Cơ tính tổng hợp cao

• Tính chống ram tốt do đó giảm ứng suất d bên trong

• Độ bền, giá thành, độ thấm tôi cao hơn một chút so vối nhóm thép các bon

• ứng dụng chế tạo chi tiết có tốc độ, áp suất riêng và chịu tải trọng trung bình: trục, bánh răng, hộp giảm tốc

• Điển hình : 40Cr (tốt nhất trong nhóm này)

*Nhóm thép Crôm Măng gan và Crôm Măng gan Silic:– – –

• Tơng đối rẻ (đắt hơn nhóm thép Crôm một chút)

• Tính công nghệ tốt

• ứng dụng chế tạo chi tiết chịu tải trọng tơng đối cao: các trục, các kết cấu chịu lực

Trang 3

• Điển hình : 30CrMnSi.

Thành phần hoá học của một số loại thép trên nh sau:

Mác thép C (%) Si (%) Mn (%) Cr (%) Ni (%) S(%)

40 Cr 0.37

-0.44 0.370.17 – 0.800.50 - -1.100.80 ≤

0.004

C 45 0.42

-0.49 0.370.17 - 0.800.50 - ≤ 0.25 ≤

0.004 30CrMnS

i 0.350.28 - 1.200.90 – 1.100.80 - 1.100.80 - ≤

0.035

Kết luận:

Với trục nhỏ, yêu cầu tải trọng làm việc không lớn thì việc chọn thép C45 là hợp lý vì đảm bảo đợc các chỉ tiêu cơ tính, khả năng công nghệ tốt, giá rẻ Nếu trục yêu cầu làm việc ở chế độ nặng hơn có thể thay thép C45 bằng thép 40Cr hay 30CrMnSi, tuy nhiên các loại thép này đắt hơn và tính công nghệ khi gia công cũng thấp hơn

1.3.2 Chọn phôi:

Để chế tạo chi tiết “Trục” có dạng trục bậc bằng thép C45 có thể sử dụng các loại phôi chủ yếu sau: phôi rèn tự do, phôi dập, phôi cán, phôi đúc

Sau đây ta xem xét đặc điểm từng loại phôi

a/ Phôi dập

*Ưu điểm: năng suất cao, sản phẩm có chất lợng bề mặt, cơ tính cao, phôi có hình dạng gần giống chi tiết - lợng d gia công ít, hệ số sử dụng kim loại cao, thao tác đơn giản, thuận tiện trong quá trình cơ khí hoá và tự động hoá

*Nhợc điểm: chi phí đầu t khuôn và máy lớn

b/ Phôi rèn tự do

*Ưu điểm: phơng pháp đơn giản, sản phẩm có cơ tính tốt (hơn đúc), hệ số sử dụng kim loại trung bình, u điểm chính trong sản xuất nhỏ là giá thành hạ do không phải chế tạo khuôn dập

*Nhợc điểm: lao động nặng nhọc, chất lợng sản phẩm phụ thuộc nhiều vào thể lực và trình độ công nhân, độ chính xác kích thớc và chất lợng bề mặt thấp, năng suất thấp

c/ Phôi thép cán nóng

*Ưu điểm: không cần phải chi phí gia công chế tạo phôi, phù hợp chi tiết dạng trục bậc có các bậc chính chênh nhau không lớn lắm, đảm bảo độ chính xác kích thớc và độ đồng đều về tổ chức, cơ tính tốt

*Nhợc điểm: hệ số sử dụng kim loại thấp

d/ Phôi đúc:

*Ưu điểm: tạo ra phôi có hình dáng giống chi tiết trọng, lợng phôi và lợng d gia công nhỏ, có thể đúc đợc các chi tiết tơng đối phức tạp

*Nhợc điểm: thành phần kim loại đúc khó đồng đều với thép kết tinh không

đều, tinh thể phía trong thô hơn tinh thể phía ngoài nên ảnh hởng tới sức bền, hao phí kim loại ở bộ phận dẫn, đậu ngót

Việc chọn phôi là nhằm mục đích: đạt chất lợng tốt và giá thành rẻ nhất

Nhận xét:

- Chi tiết có nhiều bậc chênh nhau nhỏ, cơ tính của sản phẩm đúc không cao, trục có kích thớc nhỏ nên hao phí vật liệu tơng đối lớn Do đó không nên sử dụng phôi đúc

- Dạng sản xuất của chi tiết là loạt vừa nên không sử dụng phôi rèn tự do

- Do các bậc chính của trục chênh nhau ít, vật liệu là thép C45 giá rẻ, số lợng chi tiết cần chế tạo không lớn lắm, nếu chế tạo phôi bằng khuôn dập thì hệ số sử dụng vật liệu cũng không cao lắm (do các bậc chênh nhau nhỏ) hơn nữa chi phí chế tạo khuôn dập và yêu cầu về máy, các nguyên công đi kèm lớn nên trong tr-ờng hợp này chế tạo phôi bằng khuôn dập không kinh tế Hớng phù hợp hơn là chọn: Phôi cán nóng Chế tạo phôi theo cách này sẽ khắc phục cơ bản những bất lợi khi chế tạo bằng khuôn dập Tuy nhiên hệ số sử dụng vật liệu trong trờng hợp

Trang 4

này sẽ thấp hơn một chút, nhng nó sẽ đợc bù lại ở chỗ chi phí cho sản xuất nhỏ và năng suất tơng đối cao

Vậy ta chọn phơng án phôi đợc chế tạo từ thép thanh cán nóng

Phần II Thiết kế nguyên công

2.1. Xác định đờng lối công nghệ :

Ta biết rằng số lợng các nguyên công phụ thuộc vào phơng pháp thiết kế các nguyên công Trong thực tế có 2 phơng pháp thiết kế các nguyên công phụ thuộc vào trình độ phát triển sản xuất của ngành chế tạo máy, đó là phơng pháp tập trung nguyên công và phân tán nguyên công

Trong đồ án ta sử dụng phơng pháp tập trung nguyên công kết hợp phơng pháp phân tán nguyên công (bố trí nhiều bớc công nghệ trong một nguyên công kết hợp bố trí ít bớc công nghệ trong một nguyên công) Bởi vì áp dụng phơng pháp này tạo điều kiện tăng năng suất lao động, rút ngắn chu kỳ sản xuất, giảm chi phí điều hành và lập kế hoạch sản xuất cũng nh phù hợp với điều kiện sản xuất thực tế ở nớc ta Tuy nhiên áp dụng phơng pháp này cần chú ý tính toán phân chia số máy, số ngời, cũng nh khả năng làm việc của máy và tay nghề của công nhân một cách hợp lý

2.2. Thiết kế tiến trình công nghệ:

Thiết kế quy trình công nghệ là phải lập thứ tự các nguyên công sao cho chu

kỳ gia công hoàn chỉnh một chi tiết là ngắn nhất, góp phần hạn chế chi phí gia công, đảm bảo hiệu quả nhất Trong đó mỗi nguyên công đợc thc hiện theo một nguyên lý ứng với một phơng pháp gia công thích hợp với kết cấu của chi tiết Khi xác định các phơng pháp gia công cho các bề mặt căn cứ vào các đặc điểm sau:

- Khả năng tạo hình của các phơng pháp gia công

- Vị trí các bề mặt trên chi tiết gia công, tránh va đập khi cắt

- Kích thớc bề mặt gia công, kích thớc tổng thể của chi tiết gia công và phạm

vi gá đặt phôi trên máy thực hiện phơng pháp gia công

- Độ chính xác có thể đạt đợc của phơng pháp gia công

- Điều kiện sản xuất thực tế ở đơn vị

Phơng pháp gia công các bề mặt nh sau :

*Gia công các bề mặt trụ φ10, φ26:

Yêu cầu kỹ thuật: Ra=1,25; IT14

Do sau khi nhiệt luyện chi tiết, độ nhám giảm 1 đến 2 cấp, do đó, các bề mặt này phải trải qua các bớc gia công: Tiện thô-> Tiện tinh-> Nhiệt luyện-> Mài thô

*Gia công các bề mặt trụ φ20, φ24:

Yêu cầu kỹ thuật: Ra=0,63; IT6 với φ24

Do các bề mặt này yêu cầu độ chính xác và độ nhám cao, nên phải trải qua các bớc gia công: Tiện thô-> Tiện tinh-> Nhiệt luyện-> Mài thô-> Mài tinh

*Gia công các bề mặt trụ còn lại:

Yêu cầu kỹ thuật: Rz20; IT14

Các bề mặt này cần qua các bớc gia công: Tiện thô-> Tiện tinh-> Nhiệt luyện

*Gia công các rãnh:

Các rãnh đợc gia công bằng các dao tiện định hình

*Gia công ren M6:

Các bớc gia công: Tiện thô->Tiện tinh-> Tiện ren->Nhiệt luyện

Thứ tự các nguyên công:

Nguyên công 1: Khoả mặt đầu, khoan lỗ tâm

Nguyên công 2: Tiện thô các mặt trụ φ26, φ20, φ16, φ10, φ24, φ8, φ6

Nguyên công 3: Tiện các rãnh

Nguyên công 4: Tiện tinh các mặt trụ, vát mép và tiện ren

Nguyên công 5: Phay các rãnh then

Nguyên công 6: Nhiệt luyện

Nguyên công 7: Kiểm tra, nắn thẳng, sửa lỗ tâm

Nguyên công 8: Mài thô các mặt trụ φ10, φ20, φ26, φ24

Trang 5

Nguyên công 9: Mài tinh các mặt trụ φ20, φ24.

2.3. Thiết kế các nguyên công:

2.3.1. Nguyên công 1: Khoả mặt đầu, khoan lỗ tâm

- Chọn chuẩn thô: Bề mặt trụ

- Gá: hai khối V ngắn

- Chọn máy: Tra Bảng 25-[11], ta chọn máy phay và khoan tâm bán tự động kí hiệu MP-76M có các thông số chính sau:

+ Đờng kính chi tiết gia công: 25ữ80 mm

+ Chiều dài chi tiết gia công: 500ữ1000 mm

+ Giới hạn vòng quay của dao:1255 v/p

+ Công suất của động cơ phay - khoan: 5,5 kW

- Chọn dụng cụ:

+ Dao phay:Theo bảng 4-92-[11]-T1, chọn dao phay mặt đầu bằng thép gió có các thông số: D=40 mm, d=16 mm, L=20 mm, z =10 răng

+Dụng cụ khoan lỗ tâm:Tra bảng IX-52 trang 234 chọn mũi khoan tâm kiểu I có các thông số cơ bản sau: Do=3,35 mm, L=60 mm, d=1,6 mm, l=3 mm,

- Số lợng và trình tự các bớc trong nguyên công:

Số lần gá: 1

+ Phay mặt đầu

+ Khoan lỗ tâm

2.3.2. Nguyên công 2: Tiện thô các mặt trụ φ26, φ20, φ16, φ10, φ20, φ8, φ6

- Chọn chuẩn: mặt côn hai lỗ tâm

- Định vị: định vị bởi 2 mặt côn của 2 lỗ tâm định vị 5 bậc tự do

- Chọn máy: máy tiện ren vít vạn năng 16K20 (Bảng P6.1-[6]) Công suất động cơ chính 10K

- Chọn dụng cụ:

+ Dao tiện gia công các mặt trụ:

•Chọn dao tiện phải đầu cong (Bảng 4.4-[11]-T1)

•Vật liệu phần cắt T15K10, vật liệu phần thân dao C45

•Kích thớc dao: H.B = 25.16

•Thông số hình học phần cắt: φ.φ1.L.n.l.r =450.450.140.8.14.1

Trang 6

•Tuổi bền của dao: T = 60 ph.

Số lần gá: 2

Lần gá 1:

+ Tiện thô mặt trụ φ26

Lần gá: 2

2.3.3 Nguyên công 3: Tiện các rãnh.

- Chọn máy: máy tiện ren vít vạn năng 16K20 (Bảng P6.1-[6])

Công suất động cơ chính 10 K

+ Dao tiện rãnh rộng 1mm:

•Chọn dao tiện cắt đứt (Bảng 4.10-[ 11]-T1)

•Vật liệu phần cắt P18, vật liệu phần thân dao C45

•Kích thớc dao : H.B = 25.16

•Thông số hình học phần cắt : φ.φ1.L.a.r = 900.00.60.5.0,2

•Tuổi bền của dao: T = 60 ph

•Chọn dao tiện cắt đứt (Bảng 4.10-[11]-T1)

•Kích thớc dao : H.B = 25.16

•Thông số hình học phần cắt : φ.φ1.L.a.r = 900.00.60.5.0,2

•Chọn dao tiện cắt đứt (Bảng 4.10-[11]-T1)

•Kích thớc dao: H.B = 25 16

•Thông số hình học phần cắt: φ φ1.L.a.r = 900 00 60 5 0,2

Trang 7

Số lần gá: 1.

+ Tiện tạo mặt trụ φ14, φ12

+ Tiện rãnh rộng 6mm

+ Tiện tạo mặt trụ φ14

+ Tiện các rãnh rộng 2mm

+ Tiện các rãnh rộng 1mm

2.3.4. Nguyên công 4: Tiện tinh các bề mặt trụ, tiện ren, vát mép.

- Chọn máy: máy tiện ren vít vạn năng T616 (Bảng 9.3-[11]-T3)

Công suất động cơ chính 4 K

+ Dao tiện mặt ngoài

•Chọn dao tiện phải đầu cong (Bảng 4.4-[11]-T1)

•Kích thớc dao: H.B = 25 16

•Thông số hình học phần cắt : φ.φ1.L.n.l.r =450.450 140.8.16.1

+ Dao tiện ren

•Chọn dao tiện ren có gắn mảnh hợp kim cứng (Bảng 4.12 - [ 3.1 ] )

•Vật liệu phần cắt T15K10 , vật liệu phần thân dao C45

•Kích thớc dao : H B = 25 16

+ Dao tiện vát mép:

•Chọn dao tiện phải đầu thẳng (Bảng 4.5-[11]-T1)

•Kích thớc dao : H B = 25 16

•Thông số hình học phần cắt: φ.φ1.L.n.l.r = 450.100.140.8.16.1

- Số lợng và trình tự các bớc gia công:

Số lần gá: 2

Lần gá 1:

+Tiện tinh đoạn φ10

+ Tiện tinh đoạn φ26

+ Vát mép ngõng trục φ10

Lần gá 2:

Trang 8

+ Vát mép ngõng trục φ10

+ Tiện ren M6

2.3.5 Nguyên công 5: Phay các rãnh then.

- Gá: đồ gá chuyên dùng để phay rãnh then trên trục

- Định vị: chi tiết đợc định vị bằng hai khối chữ V ngắn – Hạn chế 4 bậc tự do Dùng mặt bên của khối chữ V tì vào mặt bên của một bậc trục để hạn chế bậc từ

do dọc trục

- Máy:Theo [11]-T3 ta chọn máy cho phay rãnh then là máy 6H12 với các thông

số sau:

+Số cấp tốc độ chính: 18

+Công suất động cơ chính: 7 KW

+Công suất động cơ chạy dao: 1,7KW

+Kích thớc làm việc của bàn máy: 320ì1250 mm

+Số cấp bớc tiến của bàn máy: 18

+Hiệu suất: 0,75

- Dao phay: theo Bảng 4-73-[11]-T1, chọn dao phay chuôi trụ có thông số sau:

Các bớc gia công:

+Phay rãnh then trên mặt φ24

2.3.6. Nguyên công 6: Nhiệt luyện

2.3.7. Nguyên công 7: Kiểm tra, nắn thẳng, sửa lỗ tâm

2.3.8. Nguyên công 8: Mài thô mặt trụ φ26, φ24, φ20, φ10

Trang 9

- Đồ gá: Chống tâm hai đầu

- Máy: Máy mài tròn 3B110 (Bảng P6.5 - [6])

Thông số công nghệ của máy

+ Kích thớc lớn nhất của đá mài 250x20x76 mm

+ Tốc độ quay của trục chính của ụ mài 2450 vg/ph

+ Tốc độ quay trục chính của phôi 150 vg/ph

+ Kích thớc bao của bàn máy 1600x1670 mm

+ Công suất động cơ chính 1.5 K

- Dụng cụ:

 Dụng cụ đo : Pan me, đồng hồ so

 Dụng cụ cắt :

- Đá mài :

• Chọn đá mài ΠΠ (Bảng 4.169-[11]-T1)

• Vật liệu mài: Cô ranh đông điện trắng Ct (Oxit nhôm trắng)

• Độ hạt: chọn nhóm hạt mài, độ hạt 50-M28 (Bảng 4.169-[11]-T1)

• Chất kết dính: Kêramít (Chất kết dính vô cơ- gốm) (Bảng 9.3-[11] -T1)

(Bảng 9.4-[11 ]-T1)

• Tổ chức của đá mài: số hiệu cấu trúc (5), tỷ lệ thể tích vật liệu mài : (50%-60%)

• Cấp độ chính xác của đá mài : cấp ь ( Mài đợc các cấp).

• Hình dạng đá mài : D H d =80.40.32

-Số lợng và trình tự các bớc công nghệ:

Số lần gá: 2

+ Mài mặt trụ φ24

2.3.9. Nguyên công 9: Mài tinh mặt trụ φ24, φ20

Trang 10

- Đồ gá: Chống tâm hai đầu

- Máy: 3B110 (các thông số nh ở trên)

- Đá mài: Theo Bảng 4-169,4-170-[11]-T1 ta chọn đá mài kiểu prôphin chất kết dính kê ra mít với:

D=80 mm , d=40 mm , H=50 mm,

Vật liệu mài 4A

Độ hạt 5-0

-Số lợng và trình tự các bớc công nghệ:

Số lần gá: 1

2.4.Tra lợng d cho các nguyên công

Căn cứ vào phơng pháp chế tạo phôi tra lợng d theo sổ tay CNCTM cho các nguyên công nh sau:

Nguyên

II

Định dạng
Số trang	16
Dung lượng	575,5 KB