Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết nắp mặt bích

chi tieát laø naép mặt bích vì vaäy coâng việc chuû yeáu laø duøng ñeå che chaén , ñònh vò vaø daãn höôùng caùc chi tieát khaùc naèm beân döôùi hoaëc beân trong maùy. Chi tieát naép mặt bích naøy thuoäc loaïi naép oå hôû , duøng ñeå laép truïc xuyeân qua . Chi tieát coù thểà laøm vieäc trong caùc hoäp giaûm toác, nắp mặt bích trên máy phay hoaëc caùc cô caáu nhö truïc quay caàn chaén daàu hoaëc môõ boâi trôn cho oå. chi tieát coøn coù muïc ñích laø nhaèm chaén buïi cho oå cuõng nhö caùc boä phaän khaùc ôû beân trong.

LỜI NÓI ĐẦU

Ngày nay, khoa học kỹ thuật phát triển rất cao, với tốc độ rất nhanh và lớn mạnh Chúng đã mang lại cho con người những lợi ích thật sự, góp phần nâng cao nhu cầu về cuộc sống cho chúng ta, nâng cao trình độ nhận thức và trình độ áp dụng khoa học kỹ thuật của con người Chúng đã và đang đem lại cho nhân loại một nền văn minh vượt xa trước đây.

Song song với sự phát triển của khoa học kỹ thuật, ngành cơ khí mà đặt biệt là ngành cơ khí chế tạo máy cũng đóng vai trò hết sức thiết yếu và thực tiển cho sự phát triển đó Ngành cơ khí chế tạo đã đem lại những lợi ích không thể phủ nhận, chẳng những đáp ứng những nhu cầu trong cuộc sống mà nó là tiền đề nghiên cứu vươn xa hơn.

Để đẩy mạnh cho việc phát triển ngành cơ khí chế tạo, hiện nay chúng ta phải cần có những nghiên cứu để đẩy mạnh chúng, mà trong đó việc nghiên cứu quy trình công nghệ chế tạo một chi tiết hay một sản phẩm là công việc hết sức thực tiễn và là nhu cầu cần thiết đối ngành cơ khí ở đất nước ta hiện nay Vì thế Đồ án CNCTM đã được đưa vào chương trình giảng dạy ở trường ĐHSPKT Vinh, SV thực hiện ĐA đối với một số chi tiết điển hình.

Trong số các chi tiết máy điển hình cóchi tiết Nắp.Đây chính là chi tiết em phải lập qui trình công nghệ để gia công.Việc lập quy trình công nghệ gia công Nắp không những giúp chúng em củng cố và vận dụng những kiến thức đã học ở nhà trường vào trong thực tế công việc, mà còn tạo điều kiện giúp chúng em tiếp cận và am hiểu hơn về lĩnh vực chế tạo trong thực tế Mặc dù rất cố gắng, nhưng vì kiến thức, kinh nghiệm và thời gian không cho phép, cho nên trong quá trình tiến hành làm đồ án em không thể tránh khỏi những thiếu sót Vậy, kính mong quý thầy cô thông cảm và tận tình chỉ bảo.

Sinh viên thực hiện.

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1.Chức năng và nhiệm vụ : chi tiết là nắp mặt bích vì vậy

công việc chủ yếu là dùng để che chắn , định vị vàdẫn hướng các chi tiết khác nằm bên dưới hoặc bêntrong máy

- Chi tiết nắp mặt bích này thuộc loại nắp ổ hở ,dùng để lắp trục xuyên qua

- Chi tiết có thểà làm việc trong các hộp giảm tốc,nắp mặt bích trên máy phay hoặc các cơ cấu như trục quay cầnchắn dầu hoặc mỡ bôi trơn cho ổ chi tiết còn có mụcđích là nhằm chắn bụi cho ổ cũng như các bộ phậnkhác ở bên trong

1.2 Điều kiện làm việc: Chi tiết làm việc trong trạng thái

tĩnh; không có lực tác dụng

A,D 0,03

0,05

Rz20

1.3.Yêu cầu kỹ thuật chi tiết :

+ Phôi sau khi đúc xong được ủ hoặc thường hóa Khôngcó hiện tượng biến cứng, rỗ khí, rỗ xĩ,…

+Đảm bảo độ song song và độ tròn giữa các lỗ dẫn hướng ngoài và lỗ tâm là 0.02 mm

+Đảm bảo độ vuông góc của lỗ tâm so với mặt đầu là 0.03 mm

+ Độ phẳng của bề mặt A là 0,05mm, độ nhám bề mặt Rz20

+ Kích thước dài 140 ta chọn cấp chính xác cấp 10 với dung sai 140 ±0.5

+ Bề mặt làm việc chính là lỗ Φ50 độ chính xác gia cơng cao với dung sai kích thước Φ50±0,05, độ nhám bề mặt Rz20.

+ Độ nhám của các mặt khơng làm việc chỉ cần ở mức trung bình Rz = 40 µm, điềuchỉnh ở các nguyên cơng khác để giảm bớt các nguyên cơng chính xác, giảm giá thành

1.4 Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

Đây là chi tiết dạng đĩa; vật liệu là gang xám GX15 32( chỉ số đầu chỉ giới hạn bền kéo, chỉ số sau chỉgiới hạn bền uốn của vật liệu )

Hình dạng chi tiết có độ phức tạp trung bình Các bềmặt làm việc có vị trí tương quan tương đối đơn giản; đốixứng , độ dày chi tiết đều đặn

Sử dụng các phương pháp gia công truyền thống như tiện, phay, khoan, mài để đạt được yêu cầu kỹ thuật

1.5 Vật liệu Gang xám 15-32

Vật liệu làm nắp thường là các loai thép cacbon chất lượng thường như: CT31,CT33, CT34, CT38, CT42, CT51, CT61

Ở đây ta chọn C38 là loại thép cacbon chất lượng thường được sử dụng phổ biến

cĩ nhiều ưu điểm phù hợp để chế tạo và giá thành hợp lý

Vật liệu C38 cĩ các thành phần hố học sau :

* Các tính năng và phạm vi:

Là một loại thép cacbon, loại này được sử dụng khá lớn trong chế tạo máy và xâydựng Theo TCVN thì chúng được ký hiệu bằng chử CT Nĩ cĩ tính chịu tải trọng cao, độchịu mài mịn, độ đàn hồi cao

* CT38 cĩ các thành phần hố học sau :

0,14÷0,22 0,12-0,3 0,25-0,5 0,045 0,04 600MPa 355MPa

CHƯƠNG 2: PHễI VÀ DẠNG SẢN XUẤT 2.1 Xỏc định dạng sản xuất.

2.1.1 ý nghĩa của việc xác định dạng sản xuất

Dạng sản xuất là một khái niệm kinh tế kỹ thuật tổng hợp nóphản ánh mối quan hệ qua lại giữa các đặc trng về công nghệ kỹthuật của nhà máy với các hình thức tổ chức sản xuất quản lý kinh tếnhằm đạt đợc hiệu quả quá trình sản xuất là cao nhất

Việc xác định dạng sản xuất có ý nghĩa rất quan trọng nó quyết

định đến chất lợng sản phẩm cũng nh hiệu quả kinh tế Xác định

đúng loại hình sản xuất sẽ ảnh hởng quyết định đến vấn đề đầu

t trang thiết bị máy móc, nhân lực , mặt bằng sản xuất…

Xác định dạng sản xuất

Dạng sản xuất đợc xác định bởi:

- Sản lợng hàng năm của chi tiất gia công N(chiếc/ năm)

- Khối lợng của chi tiết gia công (kg)

+ Xác định sản lợng hàng năm của chi tiết gia công

Trong đó: Ni: Sản lợng cơ khí chi tiết cần gia công

N:Sản lợng theo kế hoạch N =9000(Chiếc/năm)

mi : Số chi tiết cùng tên trong mỗi sản phẩm mi =1.α: hệ số dự phòng mất mát, h hỏng do chế tạo, α = (3-6)%

Chọn α = 5%

β: hệ số dự phòng mất mát, h hỏng do chế tạo, β = (3-6)% Chọn β = 5%

2.1.2 Xác định khối lợng chi tiết.

Khối lợng của chi tiết đợc tính theo công thức: G =V.γ

Trong đó:

V: thể tính của chi tiết (dm3);

γ - trọng lợng riêng của vật liệu chế tạo chi tiết

Với vật liệu gia công là thép ta có: γ=7,85(kg/dm3)

2

4 5

2.2 Xỏc định phụi và phương phỏp chế tạo phụi :

Trong gia cụng cơ khớ cỏc dạng phụi cú thể là : phụi đỳc , phụi rốn , phụi dập ,phụicỏn , và cỏc loại vật liệu phi kim loại : gỗ , nhựa ,…phụi được chế tạo dưới dạng thổi ,tấm, hoặc ộp thành những dạng chi tiết định hỡnh

2.2.1Chọn phôi:

Chi tiết Nắp nếu ta chế tạo phôi bằng phơng pháp dập thể tíchthì có thể có đợc cơ tính rất cao Tuy nhiên, vật liệu để chế tạo nắp

là GX 15 - 32 nên ta không thể dùng phơng pháp dập để chế tạo phôi.Phơng pháp tạo phôi hợp lý nhất là phôi đúc bởi nó cho một số u điểm

đặc biệt quan trọng mà phơng pháp khác không có đợc:

- Phôi không bị nứt, vỡ khi chế tạo

- Sản xuất linh hoạt nên giá thành rẻ

- Giá thành tạo khuôn rẻ

- Ngoài ra, nếu chọn đợc phơng pháp đúc hợp lý sẽ cho vật đúccơ tính cũng rất cao

Bên cạnh đó, nó có một số nhợc điểm:

- Lợng d lớn

- Độ chính xác của phôi không cao

- Năng suất thấp

- Phôi dễ mắc khuyết tật

Tuỳ thuộc vào loại khuôn, mẫu, phơng pháp rót ta có thể dùngnhiều phơng pháp dúc khác nhau và có các đặc điểm khác nhau Ta

có thể xét các đặc điểm của chúng nh sau:

2.2.2.Đúc trong khuôn cát.

Đúc trong khuôn cát là dạng đúc phổ biến Khuôn cát là loạikhuôn đúc một lần( chỉ đúc một lần rồi phá khuôn) Vật đúc tạohình trong khuôn cát có độ chính xác thấp, độ bóng bề mặt kém, l-ợng d lớn Thích hợp với vật đúc phức tạp, khối lợng lớn Không thích hợpcho sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối

Phơng pháp đúc trong khuôn cát khó cơ khí hoá và tự độnghoá

2.2.3.Đúc trong khuôn kim loại.

Đúc trong khuôn kim loại có thể thực hiện việc điền đầy kim loạitheo nhiều cách:

• Rót tự do:

Thích hợp cho sản xuất hàng loạt lớn, vật đúc nhỏ, trung bình,cấu tạo đơn giản Vật đúc có cơ tính cao, dùng đúc các vật liệu khácnhau Tuy nhiên hạn chế đúc gang xám.

• Điền đày kim loại đới áp lực:

Sản xuất hàng loạt lớn, hàng khối Vật đúc nhỏ, đơn giản Đúcvật đúc yêu cầu chất lợng cao, thích hợp cho cả vật liệu có nhiệt độnóng chảy thấp

Phơng pháp đúc trong khuôn kim loại dễ cơ khí hoá và tự độnghoá, giá thành sản xuất đúc cao hơn so với đúc trong khuôn kim loại.Tuy vậy, với sản lợng hợp lý thì giá thành xản xuất sẽ không cao

2.2.6.Đúc trong khuôn vỏ mỏng

Dùng trong sản xuất hàng loạt, vật đúc nhỏ và trung bình Chếtạo vật đúc có chất lợng cao, kim loại quý, lợng d gia công nhỏ Tuy vậy,giá thành sản xuất đúc là rất lớn

.)Keỏt Luaọn :

- Chi tieỏt daùng ủúa cheỏ taùo baống GX 15 - 32,saỷn xuaỏthaứng loaùt lớn ,ta nhaọn thaỏy noự thớch hụùp vụựi phửụng phaựp ủuực

⇒ Choùn daùng phoõi phửụng phaựp ủuực cho chi tieỏt Naộp maởt bớch

- ẹeồ ủaựp ửựng ủửụùc caực yeõu caàu kyừ thuaọt tớnh naờngsuaỏt vaứ kinh teỏ ta duứng phửụng phaựp cheỏ taùo phoõi ủuực baốngkhuoõn caựt vụựi maóu kim loaùi ,laứm khuoõn baống maựy

- Caỏp chớnh xaực phoõi : caỏp II

- ẹoọ chớnh xaực kớch thửụực IT16 , ủoọ nhaựm Rz=80àm

- Baựn kớnh goực lửụùn r = 2 (mm)

- Goực nghieõng thaứnh phoõi α = 20

- Goực lửụùn khoõng ghi laỏy r'=0,5

CHƯƠNG 3: PHƯƠNG ÁN CÔNG NGHỆ 3.1/Đánh số bề mặt gia công

3.2/ Xác định đường lối công nghệ:

Dựa vào đề tài và quá trình phân tích ta cĩ:

- Sản lượng chi tiết sản xuất trong 1 năm là: 9000 chi tiết/năm ứng với dạng sảnxuất là hàng loạt lớn

- Chi tiết nắp thuộc dạng hộp cĩ phương pháp tạo phơi là đúc trong khuơn kim loại

và vật liệu là CT38

Từ các yếu tố trên ta chọn phương pháp gia cơng là phân tán nguyên cơng, thựchiện các nguyên cơng trên máy vạn năng kết hợp với đồ gá chuyên dùng

*.Chọn phương pháp gia cơng

- Gia cơng mặt phẳng đáy A bằng phương pháp phay dùng dao phay mặt đầu, đầutiên là phay thơ sau đĩ là phay tinh

- Gia cơng mặt phẳng đáy D bằng phương pháp phay dùng dao phay mặt đầu, đầutiên là phay thơ sau đĩ là phay tinh

- Gia cơng 4 lỗ bắt bu lơng bằng phương pháp khoan và doa , dùng mũi doa vàmũi khoan ruột rà

.- Gia cơng 4 lỗ bắt vít bằng phương pháp khoan và khoét

3.3/ Chọn trình tự gia công các bề mặt phôi :

Bảng phương án công nghệ:

*N hận

xét :

So sánh 2 phương án trên ta thấy phương án 1 là phương án tốt hơn vì: phương án 1 bảo đảm chuẩn công nghệ tốt nhất, phương pháp gá đặt đơn giản thích hợp cho sản xuất loạt vừa Vì vậy ta chọn phương án I là phương án công nghệ gia công phôi

Phay thô, phay tinh

Phay thô, phay tinh

Khoét, doa lỗKhoét, doa lỗKhoan ,khoétTiện cung R3

36741,109

633,5

3, 76,7

3, 7

2345

Phay thô, phay tinh

Khoét, doa lỗKhoét, doa lỗKhoan ,khoétTiện cung R3

3,6741,109

3,5

3, 76,7

3, 7

CHÖÔNG 4: THIẾT KẾ NGUYEÂN COÂNG.

1.NGUYÊN CÔNG I: Phay thô, phay tinh mặt A.

Đối với chi tiết khi gia công cơ mặt phẳng lần đầu ta luôn phải chọn các chẩn thô có độchính xác và khả năng vững chắc để thận lợi cho quá trình gia công cũng như đạt độchính xác cao

- Định vị: Khi gia công mặt phẳng chi tiết thì số bậc tự do cần khống chế tối thiểu là 3

bậc tự do nhưng để đạt năng xuất cao và độ chính xác thì ta khống chế 5 bậc tự do củachi tiết Để phay mặt phẳng đáy ta định vị lên mặt phẳng dưới bằng 3 chốt tì khía nhámkhống chế 3 bậc tự do 2 xoay (ox ,oy) và 1 tịnh tiến oz Một mặt ngoài khống chế 2 bậc

tự do tịnh tiến (ox và xoay z) bằng 2 chốt tì khía nhám

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng trục ren vít

- Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12

Mặt làm việc của bàn máy: 400×1600mm.

Công suất động cơ: N = 7kw, hiệu suất máy η = 0,75

Tốc độ trục chính: 18 cấp: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500

Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy:

Pmax = 19,650N (2000kg)

- chọn dao: Dao phay mặt đầu có cơ cấu kẹp tròn mảnh hợp kim cứng (BK8) Dao phay

này dùng để gia công các loại vật liệu khác nhau có lượng dư tới 4mm việc dùng dao loại

này càng có hiệu quả khi cắt lớp lượng dư càng nhỏ Khi chiều sâu cắt t=4mm, có thể xoay mảnh từ 4-6 lần khi dùng một phía, 12=14 lần khi dùng cả hai phía giảm chiều sâu cắt dẫn tới tăng tuổi bền của dao

-Tính lượng dư gia công:

Lượng dư gia công cho phay mặt đầu bằng phương pháp tự động đạt kích thước (tra bảng 3.12 sổ tay công nghệ chế tạo máy) ta có:

Sau đúc: 2 mm

Phay thô: 1,6 mm

Phay tinh: 0.4 mm Dung sai: +0,2

∗ Bước 1: Phay thô dao BK8

Số lần cắt 1 Lượng dư gia công 2 mm

- Xác định chế độ cắt:

+Chiều sâu cắt

t= 2 (mm) (đối với các nguyên công thô thường chọn chiều sâu cắt t là lớn nhất bằng hoặc gần bằng lượng dư gia công)

+Lượng chạy dao

Dao răng SZ = 0.1 mm/vòng, tra bảng 5-126 STCNCTM tập 2 trang 114

+ Tốc độ cắt (tra sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2 trang 114 bảng 5-126)

∗ Bước 1: phay thô

t(mm)

S(mm/vòng)

Sau khi đã gia công được một mặt phẳng A thì ta lấy mặt phẳng đó để gia công cũng như làm chuẩn để đo kích thước khi gia công mặt phẳng đối điện.

- Định vị: Để phay mặt phẳng ta định vị lên mặt phẳng dưới bằng 2 phiến tỳ phẳng

khống chế 3 bậc tự do (2 xoay ox oy 1 tịnh tiến oz) 2 chốt tỳ khía nhám lên mặt bên khống chế 2 bậc tự do (1 tịnh tiến oy 1 xoay oz)

- Kẹp chặt: Chi tiết được bằng ‘mỏ’ kẹp liên động.

- Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12

Mặt làm việc của bàn máy: 400×1600mm.

Công suất động cơ: N = 7kw, hiệu suất máy η = 0,75

Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy:

Pmax = 19,650N (2000kg)

- chọn dao: Dao phay trụ gắn mảnh hợp kim cứng BK8.

-Tính lượng dư gia công:

Lượng dư gia công cho phay mặt đầu bằng phương pháp tự động đạt kích thước (tra bảng 3.12 sổ tay công nghệ chế tạo máy) ta có:

Sau đúc: 2 mm + lượng dư khi phay mặt phẳng dưới

Phay thô: 1mm

Phay tinh: 0.4 mm Dung sai: +0,1

Bước 1: phay thô

Số lần cắt 1 Lượng dư gia công 1 mm

- Xác định chế độ cắt:

Chiều sâu cắt 1 mm, lượng chạy dao răng Zr = 0,2 mm/răng (số răng Z = 12):

Lượng chạy dao vòng S0 =0,2.12 =2,4 (mm/vòng)

Tốc độ cắt theo bảng 7 (hdtkdacnctm) là :Vb = 45 (mm/phút)

Các hệ số điều chỉnh:

+ Hệ số phụ thuộc vào độ cứng chi tiết gia công k1 =0,9

+ Hệ sô phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2 = 0,75

+ Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3 = 1

= 241,84 (vòng/phút)Chọn theo máy: nm = 190 vòng/phút Tốc độ cắt thực tế sẽ là:

Vtt =

1000

D n m

Π

=1000

190.40.14,3

= 23,9 (vòng/phút)

Lượng chạy dao Sp = 2,4.190 =456 (mm/phút)

Theo máy chọn lấy Sp= 375 (mm/phút)

Bước 2: phay tinh

Phay tinh với cấp độ bóng 5, chiều sâu cắt 0,4 mm

Để gia công được chi tiết đạt độ chính xác cao ta định vị đầy đủ 6 bậc tự do của chi tiết

- Định vị: Định vị dưới bằng 2 phiến tỳ phẳng để khống chế 3 bậc tự do (2 xoay ox oy và

1 tịnh tiến oz) và vị trí đặt phiến tỳ phải có khoảng cách thích hợp để gia công lỗ mà không bị va chạm với dụng cụ cắt Sử dụng 3 chốt tỳ khiias nhám khống chế 3 bậc tự do (2 tịnh tiến ox oy 1 xoay oz)

- Kẹp chặt: ta kẹp chặt chi tiết bằng mỏ kẹp từ trên xuống với lực kẹp nhỏ.

- Sơ đồ định vị và kẹp chặt:

W W

Ø94

n1 n2

Chọn máy: Máy doa 2630B.

Là loại máy doa van năng dùng để gia công các chi tiết nhỏ và lớn Máy có thể khoan, khoét, doa thô và doa tinh

- Đường kính trục chính tháo rời : Ø90 mm

-Lượng chạy dao hướng kính của trục chính: s = 2.2÷1760 mm/phút.

- Công suất động cơ chính: N = 8.5÷10 KW

Chọn dao:

Dao khoét: tra bảng 4-49 ta có:

Đường kính d Chiều dài L Chiều dài phần làm việc l

S (mm/vòng)

4.NGUYÊN CÔNG IV: Khoan – khoét lỗ φ22-vát mép 1,5x45 0

Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do: 1 trục gá hình trụ vào lỗ φ50 hạn chế 5 bậc tự

do 3 tịnh tiến o z o y o x và bậc quay ox oy chốt tỳ khía nhám định vị vào mặt phẳng bên của đế khống chế bậc tự do quay oz

Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng 1 mỏ kẹp liên động từ trên xuống

*Sơ đồ định vị và kẹp chặt:

W W

Ø94

n1 n2

Ø22

4 l? Ø22 Cách d?u

104

n3

Chọn máy: Chọn máy: Máy doa 2630B.

Là loại máy doa van năng dùng để gia công các chi tiết nhỏ và lớn Máy có thể khoan, khoét, doa thô và doa tinh

- Đường kính trục chính tháo rời : Ø90 mm

-Lượng chạy dao hướng kính của trục chính: s = 2.2÷1760 mm/phút.

- Công suất động cơ chính: N = 8.5÷10 KW

Chọn dao: Vì lỗ khoan có tác dụng bắt bu lông với thân máy nên ta chỉ thực hiện nguyên

công khoan lỗ

-Mũi khoan.

Chọn mũi khoan ruột gà tra bảng 4.40 ( sổ tay CNCTM tập 1 trang 319) bằng BK8 đuôi trụ loại ngắn với đường kính d = 13 mm; chiều dài L = 140 mm ; chiều dài phần làm việc

l = 60 m

Lượng dư gia công: Đối với các lỗ đường kính <25 thì ta đúc phôi đặc nên đối với

nguyên công này ta thực hiện khoan lỗ đặc với mũi khoan Φ21và chiều sâu khoan là 10 mm

D C

=

+ Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan klv = 1

- Mômen xoắn Mx và lực chiếu trục:

3,3188.6,3

1000.45,83,14.13 =1122,5(vòng/phút) ta chọn theo máy 1000Bảng chế độ cắt:

(vũng/phỳt) (mm) (mm/vũng)K512 Mũi khoan

+Lượng chạy dao

Lượng chạy dao vũng S=1,4 mm/vũng (tra bảng 5-26 trang22 STCNCTM tập 2)

D: Là đường kớnh dao phay

T: chu kỳ bền khi phay (bảng 5-30 trang 24 sổ tay cụng nghệ chế tạo mỏy tập 2) T=50

Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế:

127,1 1000 3,14 36

Cm và Cp và các số mũ cho trong bảng 5-32 trang25 STCNCTM tâp2

Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế , trong trường hợp này chỉ phụ thuộc vào vật liệu gia công và được xác định bằng : kp=kMP. bảng 5-9 trang 9 STCNCTM tập 2

Cm=0,196 ; q=0,85 ; x= 0,8 ; y= 0,7(của mô men xuắn MX) ; Cp=46 ; q=1,2 ; x= 1 ; y=0,4

NGUYÊN CÔNG V: Khoan – khoét – phay lỗ φ9vàφ14- Vát mép 1,5X45 0

- Định vị: để khoan lỗ bắt vít chìm ta định vị một chốt trụ ngắn đế trụ làm lớn vào lỗ

Ø50 bên khống chế 5 bậc tự do(3 tịnh tiến ox oy oz và 2 xoay ox oy) và một chốt trám khống chế 1 bậc tự do xoay quanh oz

- Kẹp chặt: đối với nguyên công khoan thì lực kẹp nhỏ nên ta chỉ sử dụng mỏ kẹp liên

động tỳ lực lên chốt trụ ngắn là đã đáp ứng yêu cầu kỹ thuật về độ chính xác của lỗ khoan

- Sơ đồ định vị và kẹp chặt: