gia cong chi tiet thanh dan

Để thực hiện việc phát triển ngành cơ khí cần đẩy mạnh việc đào tạo đội ngũ cán bộ kĩ thuật có trình độ chuyên môn cao, đồng thời phải đáp ứng được các yêu cầu công nghệ tiên tiến, công

KHOA KỸ THUẬT CƠ SỞ CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

BỘ MÔN CNKL Độc lập – Tự do – Hạnh phúc

TP.Hồ Chí Minh, Ngày tháng năm 2014

Nhiệm vụ đồ án CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Họ và tên: 1 Lớp: ĐH 01801 Khóa: 01 – ĐHQS

2

1 Tên đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Thanh dẫn.

2 Các số liệu ban đầu:

- Bản vẽ chi tiết:

- Trang thiết bị công nghệ: Tự chọn

- Dạng sản xuất: Loạt vừa.

3 Nội dung bản thuyết minh:

Lời nói đầu

I.Phân tích sản phẩm , chọn phôi.

1 Phân tích kết cấu, yêu cầu kỹ thuật.

2 Phân tích tính công nghệ của sản phẩm.

3 Phân tích vật liệu và chọn phôi.

II.Thiết kế quá trình công nghệ

1 Thiết kế tiến trình công nghệ

2.Thiết kế nguyên công.

3 Tra lượng dư gia công cho các bề mặt.

01 bản vẽ chi tiết đã điều chỉnh (khổ A3)

01 bản vẽ chi tiết lồng phôi ( khổ A3)

01 bản vẽ nguyên công ( khổ A0)

01 bản vẽ lắp đồ gá (khổ A1 hoặc A2)

5 Tài liệu khác: 01 tập phiếu công nghệ.

Ngày giao đề tài: /3/2014 Ngày nộp đồ án: /2014

PHÊ DUYỆT TP.Hồ Chí Minh, Ngày tháng năm 2014

TRƯỞNG BỘ MÔN Giáo viên hướng dẫn

Thượng tá Phạm Hồng Thanh 2/Lê Văn Nhân

MỤC LỤC

Nhiệm vụ đồ án 1

Tên chi tiết và các thông số kỹ thuật 2

Lời nói đầu 4

Chương 1 PHÂN TÍCH SẢN PHẨM VÀ CHỌN PHÔI 1.1 Phân tích kết cấu và yêu cầu kỹ thuật 5

1.2 Phân tích tính công nghệ của sản phẩm 5

1.3 Phân tích vật liệu và chọn phôi 6

1.3.1 Phân tích vật liệu 6

1.3.2 Chọn phôi 6

Chương 2 THIẾT KẾ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ 2.1 Thiết kế tiến trình công nghệ 9

2.2 Thiết kế nguyên công 9

2.2.1 Đúc phôi 9

2.2.2 Phay mặt phẳng 9

2.2.3 Khoan, khoét, doa, mài các lỗ 9

2 2.1 Đúc phôi 9

2 2.1 Đúc phôi 9

2 2.1 Đúc phôi 9

2 2.1 Đúc phôi 9

2 2.1 Đúc phôi 9

2.3 Tra lượng dư gia công cho các bề mặt 20

2.4 Tra chế độ cắt 26

Chương 3 THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 3.1 Xác định mômen cản thay thế M c 33

2.1.2 Xác định công cản thay thế A c , công động A đ .34

3.3 Lập đồ thị biến thiên động năng E 36

3.4.Xác định mômen quán tính thay thế J 36

3.4.1 Vẽ đồ thị J tt 36

3.4.2 Vẽ đường cong vitten bao 38

3.5 Xác định momen quán tính cần thiết của bánh đà 38

Chương 4 THIẾT KẾ CƠ CẤU CAM 4.1 Lập đồ thị biểu diễn các quy luật chuyển động của cần 40

4.2 Xác định vị trí tâm cam 44

4.3 Xác định biên dạng cam 45

TÀI LIỆU THAM KHẢO

LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay khoa học kỹ thuật đang phát triển như vũ bão mang lại những lợi ích cho con người về tất cả những lĩnh vực tinh thần và vật chất.

Để nâng cao đời sống nhân dân, hoà nhập vào sự phát triển chung của các nước trong khu vực và thế giới, Đảng và nhà nước ta đã đề ra những mục tiêu trong những năm tới là tiến tới một quốc gia công nghiệp hoá hiện đại hoá.

Muốn thực hiện được điều đó một trong những ngành cần quan tâm phát triển đó là ngành cơ khí chế tạo máy vì nó đóng một vai trò quan trọng trong việc sản xuất ra các thiết bị công cụ cho mọi ngành kinh tế quốc dân.

Để thực hiện việc phát triển ngành cơ khí cần đẩy mạnh việc đào tạo đội ngũ cán bộ kĩ thuật có trình độ chuyên môn cao, đồng thời phải đáp ứng được các yêu cầu công nghệ tiên tiến, công nghệ tự động hoá theo dây chuyền trong sản xuất.

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chương trình đào tạo của khoa KTCS có vai trò hết sức quan trọng nhằm đào tạo cho sinh viên hiểu một cách sâu sắc về vấn đề mà kĩ sư gặp phải khi thiết kế một quy trình sản xuất cơ khí Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững các phương pháp và vận dụng thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí

Qua đồ án này chúng em đã tổng hợp được nhiều kiến thức chuyên môn, giúp hiểu rõ hơn về quy trình công nghệ chế tạo sản phẩm cơ khí Song với những hiểu biết còn hạn chế cùng với kinh nghiệm thực tế chưa nhiều nên không tránh khỏi những sai sót, chúng em rất mong sự chỉ bảo của giáo viên bộ môn và các thầy cô trong khoa để đồ án được hoàn thiện hơn.

Cuối cùng chúng em xin chân thành cảm ơn sự quan tâm chỉ bảo của thầy Lê Văn Nhân cùng các thầy cô trong khoa và bộ môn đã tận tình hướng dẫn giúp chúng em hoàn thành đồ án này.

Nhóm thực hiện

Chương I PHÂN TÍCH SẢN PHẨM VÀ CHỌN PHÔI

1.1 Phân tích kết cấu và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết

Chi tiết “Thanh dẫn” là loại chi tiết thường được sử dụng nhiều trong các thiết bị dẫn động cơ khí Quá trình làm việc của chi tiết luôn chịu uốn , xoắn,

va đập, ma sát, mài mòn, Tải trọng tác dụng lên chi tiết là tải trọng động hoặc tải trọng tĩnh, có thể trực tiếp hoặc gián tiếp Khả năng giảm tải có thể

từ từ hoặc tăng đột ngột tùy theo tốc độ trượt của con trượt Môi trường làm việc chủ yếu của chi tiết là ngoài khí quyển, thông thường phải bôi dầu mỡ để đảm bảo tính linh hoạt của chi tiết, ngoài ra, còn được sử dụng trong các môi trường khác Do đó, chi tiết thường bị phá hủy bởi quá trình mài mòn quá lớn

và kéo dài cũng như do độ ma sát trượt quá cao nên cần bôi dầu mỡ thường xuyên để đảm bảo cơ tính của chi tiết.

Khi chế tạo chi tiết thanh dẫn cần đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật sau:

Chi tiết có kích thước khuôn khổ:

Chiều dài: 210 mm Chiều rộng: 29 mm

Các bề mặt bằng phẳng và đạt độ chính xác cao.

Chi tiết thuộc loại nhỏ, trọng lượng không đáng kể.

Chiều cao: 15mm Có es = 0,05 mm

ei = 0 mm Hình chiếu đứng cho thấy chi tiết có dạng hình thang vuông, có một góc bằng 54 o , đáy lớn ở trên, đáy nhỏ ở dưới.

Độ nhám đáy lớn và đáy nhỏ là Rz = 20 (nhám cấp 4), độ nhám tại mặt bên

là R a = 1,25 (nhám cấp 7) cơ bản là hợp lý để đảm bảo cho con trượt có thể trượt trên chi tiết dễ dàng, tạo mẫu mã đẹp dù cho sản phẩm có giá thành hơi cao.

Độ vuông góc của hai đáy với mặt bên là 0,03 mm và độ song song của 2 đáy cần đạt được là 0,02 mm

Tại các vị trí khoan lỗ Φ5 cần đô chính xác tương đối để có thể lắp then vào

dễ dàng và yêu cầu độ bóng khá cao.

Tại 3 vị trí khoan lỗ Φ10,5 và Φ17 cần chú ý đạt độ chính xác cao để có thể lắp ráp trên các chi tiết một cách dễ dàng.

Chi tiết cần được làm sạch bề mặt, không có ba via, đảm bảo con trượt khi lắp ráp trên sản phẩm có đầy đủ điều kiện để hoạt động Góc ở đỉnh cần đạt được 54 o và kiểm tra theo dưỡng để thanh dẫn có độ chính xác cao, chi tiết khác khi trượt trên sản phẩm một cách dễ dàng.

Vật liệu chế tạo thanh dẫn là gang xám GX 18-36 , tức là loại gang xám này

có độ bền kéo là 18 KG/mm 2 và độ bền uốn có khả năng chịu được là 36 KG/mm 2

Độ cứng: 160-190 HB.

1.2 Phân tích tính công nghệ của sản phẩm

Chi tiết có chiều dài là 210 mm, không cho phép sai số, do đó chi tiết đạt độ chính xác tuyệt đối Kích thước này lớn hơn rất nhiều so với chiều rộng và chiều cao của sản phẩm.

Chiều rộng đạt chuẩn 29 mm, chiều cao sản phẩm đạt 15 mm, cho phép sai

Dung sai cho phép về độ vuông góc của các mặt đạt 0,03 mm và độ song song cho phép là 0,02 mm tạo ra sản phẩm có độ chính xác gần như tuyệt đối, phù hợp với chức năng của vật dụng gia công.

Các lỗ khoan cơ bản mang tính chất đối xứng nên có thể tăng số mũi khoan, giảm thời gian làm việc, tăng năng suất lao động, giảm chi phí sản xuất, đáp ứng tốt cho nhu cấu sản xuất hàng loạt.

Tại 3 lỗ khoan giống nhau có đường kính mỗi lỗ được khoan bằng 2 mũi khoan khác nhau có đường kính lần lượt là Φ10,5 và Φ17 Ở nơi cho thấy sự tiếp xúc của 2 mũi khoan chìm sâu bên trong chi tiết rất khó có thể khoan chính xác chiều sâu của mỗi mũi khoan, vậy nên chất lượng sản phẩm không đạt chuẩn.

Ở các bề mặt có yêu cầu độ nhám cấp 4 (R z = 20) và có bề mặt thì độ nhám cấp 7 (R a = 1,25), khi gia công cần dùng các nguyên công mài, do đó cần làm cho các bề mặt có một lượng dư phù hợp cho việc thực hiện các nguyên công khác trên sản phẩm.

Tại vị trí các lỗ khoan, nếu chi tiết chịu tải trọng tĩnh, tập trung ứng suất lớn gây ra đứt gãy, đặc biệt là chi tiết làm bằng gang xám.

1.3 Phân tích vật liệu và chọn phôi

Vật liệu chế tạo thanh dẫn là gang xám GX 18-36 , có thành phần hóa học như sau:

Tổ chức của gang xám có một số điểm cần lưu ý sau:

Tổ chức của nó có phần lớn hoặc toàn phần nằm dưới dạng grafit hình tấm phiến, những tấm grafit nằm trên nền peclit và ferit

Gang xám rất thông dụng vì nó dễ chế tạo, không đòi hỏi thiết bị nhiều và phức tạp So với thép và các hợp kim khác, gang xám rẻ hơn nhiều Lợi dụng tính giảm ma sát chúng ta dùng gang xám để chế tạo chi tiết thanh dẫn là hợp lý.

- Phôi rèn trong khuôn kim loại

Tuy có cơ tính tốt, năng suất sản xuất phôi, độ chính xác về kích thước và độ nhám bề mặt cao nhưng tốn chi phí sản xuất khuôn Tính đến kinh tế ta không chọn phương pháp tạo phôi này.

* Phôi cán

Loại này có ưu điểm là phôi có hình dáng giống chi tiết gia công, sản xuất có chất lượng bề mặt cao, không cần tốn chi phí gia công chế tạo phôi, cơ tính cao, năng suất sản xuất cao, giá thành rẻ, đảm bảo độ chính xác về kích thước

và độ đồng đều về tổ chức, dạng sản xuất thích hợp với loạt vừa hoặc loạt lớn Tuy vậy lượng dư gia công cắt gọt kim loại lớn hơn so với các phương pháp khác nên chưa đạt hiệu quả kinh tế, đặc biệt chi tiết được làm bằng gang xám không thích hợp cho phương pháp cán, ảnh hưởng tới chất lượng phôi ban đầu của sản phẩm.

* Phôi dập

Năng suất coa sản phẩm có chất lượng bề mặt, cơ tính cao phôi có hình dạng gần giống chi tiết, lượng dư gia công ít, hệ số sử dụng kim loại cao, thao tác đơn giản, thuận tiện trong quá trình cơ khí hóa và tự động hóa nhưng do chi phí đầu tư khuôn và máy quá lớn cũng như vật liệu làm phôi là gang xám nên khi dập phôi có thể ảnh hưởng cơ tính kim loại của phôi hoặc làm hỏng phôi trước khi tiến hành gia công.

Còn đúc bằng khuôn ly tâm chỉ đúc được các chi tiết có dạng tròn xoay nên chi tiết “ tay đòn kéo đĩa ép ly hợp” là chi tiết dạng càng có lỗ, các gân nên

ta không thể chọn phương pháp này để chế tạo phôi.

Còn đúc mẫu chảy được sử dụng trong việc đúc các chi tiết có hình dạng phức tạp, việc chế tạo khuôn tốn kém vật liệu cũng như thời gian, do đó ta cũng không thể sử dụng phương pháp này.

Mặc dù tạo ra phôi có hình dáng giống chi tiết, trọng lượng phôi và lượng dư gia công nhỏ do đó có thể đúc được những chi tiết phức tạp, việc phân bô khối lượng bên trong chi tiết thực hiện theo ý muốn nên có thể đạt được độ bền và

độ cứng cao nhất.

- Nếu đúc trong khuôn cát thì phôi có cơ tính thấp, khuyết tật bên trong là khá cao, lao động nặng nhọc, cần nhiều sức lực và tay nghề người công nhân Đây là phương pháp thủ công, tốn nhiều thời gian mà hiệu quả kinh tế không cao.

- Nếu đúc trong khuôn kim loại thì có chất lượng bề mặt và cơ tính cao hơn đúc khuôn cát nhưng vât liệu duy nhất để đúc là gang, tốc độ nguội chậm hơn khuôn cát, tốn nguồn chi phí lớn đầu tư cho máy móc và trang thiết bị cần thiết nên chỉ phù hợp với sản xuất hàng loạt.

Vì đặc tính cứng và giòn, nóng chảy tốt của gang xám nên thông thường người ta lựa chọn phương pháp đúc

Như vậy ta chọn đúc trong khuôn cát mẫu kim loại (hợp kim nhôm) vì :

• Điều kiện sản xuất cụ thể của xí nghiệp, trang thiết bị tự chọn.

Chương II THIẾT KẾ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ

2.1 Thiết kế tiến trình công nghệ.

Thiết kế quy trình công nghệ là phải lập thứ tự các nguyên công sao cho chu

kỳ gia công hoàn chỉnh một chi tiết là ngắn nhất, góp phần hạn chế chi phí gia công, đảm bảo hiệu quả nhất, trong đó mỗi nguyên công được thực hiện theo một nguyên lý ứng với một phương pháp gia công thích hợp với kết cấu của chi tiết Khi xác định các phương pháp gia công cho các bề mặt chi tiết, chúng ta nên căn cứ vào các đặc điểm sau:

Khả năng tạo hình của các phương pháp gia công.

Vị trí các bề mặt chi tiết gia công, tránh cho chi tiết chịu ứng suất kéo hoặc nén quá mức, không để xảy ra ma sát lớn.

Kích thước bề mặt gia công, kích thước tổng thể của chi tiết gia công và phạm

vi gá đặt phôi trên máy khi thực hiện phương pháp gia công.

Độ chính xác có thể đạt được của phương pháp gia công, độ nhám cho phép Điều kiện sản xuất thực tế tại đơn vị, hiệu quả kinh tế mang lại.

Thứ tự các nguyên công:

Nguyên công 1: Đúc phôi.

Nguyên công 2: Phay mặt phẳng.

Nguyên công 3: Khoan, khoét, doa, mài các lỗ Φ5, Φ10.5, Φ17

Nguyên công 4: Nhiệt luyện.

Nguyên công 5: Kiểm tra độ song song và độ vuông góc, độ nhám của bề mặt Nguyên công 6: Mài thô bề mặt

Nguyên công 7: Mài tinh mặt ngoài.

2.2 Thiết kế nguyên công

2.2.1 Đúc phôi

Dùng phương pháp tạo phôi là phương pháp đúc trong khuôn cát, phương pháp này phù hợp với kết cấu của chi tiết và điều kiện gia công trên các máy truyền thống.

Phải đảm bảo lượng dư cần thiết để gia công đạt yêu cầu kỹ thuật.

* Yêu cầu kỹ thuật của phôi:

-Phôi đúc không rạn nứt, không cong vênh, không có rỗ khí quá lớn, không chai cứng bề mặt.

-Đảm bảo kích thước bản vẽ.

-Đúc xong cần đem ủ để giảm chai cứng bề mặt, làm sạch bề mặt và mài bavia trước khi thực hiện các nguyên công khác.

2.2.2 Phay mặt phẳng

- Gá: đồ gá chuyên dùng để phay toàn bộ các mặt ngoài của thanh dẫn.

- Định vị: chi tiết được định vị bằng êtô kẹp chặt hai mặt bên, hạn chế 4 bậc

tự do tiến hành đưa dao phay mặt phẳng theo yêu cầu.

- Máy:Theo Sổ tay CNCTM3 ta chọn máy cho phay là máy 6H12 với các thông số sau:

+Số cấp tốc độ chính: 18

+Công suất động cơ chính: 7 KW

+Công suất động cơ chạy dao: 1,7KW

+Kích thước làm việc của bàn máy: 320×1250 mm

+Số cấp bước tiến của bàn máy: 18

có tiết diện 210 x29 sẽ giúp cho nguyên công phay bằng dao này được nhanh chóng, Tuổi thọ và độ bền dao được nâng lên.

*Phay tinh (Đảm bảo R a = 2,5-1,25)

Đường kính dao 250 mm

Chiều rộng phay đạt 100-240 mm

Diện tích bề mặt gia công 5 m 2

Lượng chạy dao S o =1 mm/vòng

Chiều sâu cắt 0,05 mm

Tốc độ cắt là V = 295 m/phút

2.2.3 Khoan, khoét, doa các lỗ Φ5, Φ10.5, Φ17

Định vị: mặt đáy hạn chế 3 bậc tự do, mặt bên điịnh vị 2 bậc tự do, chốt trụ 1 bậc tự do.

Máy khoan đứng 2H150 có các thông số kỹ thuật:

Đường kính lớn nhất khoan được là 50 mm

Khoảng cách từ đường tâm trục chính tới trụ là 350 mm

Công suất động cơ chính: 10 kW

Khối lượng máy: 2000 kg

Kích thước phủ bì của máy: 1350×875×3090 mm

 Khoan, khoét, doa đạt kích thước lỗ Φ5

Mũi khoan, khoét, doa bằng hợp kim cứng BK8, đuôi côn.

Lượng chạy dao là S z = 0,25-0,32 mm/răng.

Chiều sâu lỗ l = 15 mm

Phôi là gang xám, T khoan = 35; T khoét =36; T doa =60;

Sử dụng mũi khoan Φ2 mm bằng mảnh hợp kim cứng

Chế độ cắt khi khoan:

, 2 24 , 0 35

5 , 10 2 , 34

.

.

3 , 0 2

, 0

45 , 0

ph m k

S T

D C

Mũi khoan, khoét, doa bằng hợp kim cứng BK8, đuôi côn.

Lượng chạy dao là S z = 0,25-0,32 mm/răng.

Chiều sâu lỗ l = 15 mm

Phôi là gang xám, T khoan = 35; T khoét =36; T doa =60;

Sử dụng mũi khoan Φ10 mm bằng mảnh hợp kim cứng

, 2 24 , 0 35

5 , 10 2 , 34

.

.

3 , 0 2

, 0

45 , 0

ph m k

S T

D C

 Khoan, khoét, doa đạt kích thước lỗ Φ17

Mũi khoan, khoét, doa bằng hợp kim cứng BK8, đuôi côn.

Lượng chạy dao là S z = 0,25-0,32 mm/răng.

Chiều sâu lỗ l = 15 mm

Phôi là gang xám, T khoan = 35; T khoét =36; T doa =60;

Sử dụng mũi khoan Φ10 mm bằng mảnh hợp kim cứng

Chế độ cắt khi khoan:

Chiều sâu cắt t = 0,5.D =0,5.10,5 = 5,25 mm

Lượng chạy dao S = 0,24-0,31 mm/vòng bằng mũi khoan mảnh hợp kim cứng.

K v = k MV k uv k lv =

075 , 2 5 , 2 83 , 0 1 5 , 2 83 , 0

, 2 24 , 0 35

5 , 10 2 , 34

.

.

3 , 0 2

, 0

45 , 0

ph m k

S T

D C

2.2.4 Nhiệt luyện

Nhiệt luyện sau khi gia công để đạt độ cứng 40 45 HRC Thông thường gang

có tính giòn ta cần nhiệt luyện bằng các phương pháp khác nhau nhằm tăng tính dẻo của chi tiết, có khả năng chịu tải trọng động cũng như tải trọng tĩnh, khi đó sản phẩm đạt độ cứng vững cần thiết.

2.2.5 Kiểm tra độ song song và độ vuông góc, độ nhám của bề mặt.

Các mặt phẳng sau khi phay thường không chính xác các thông số kỹ thuật, cần tiến hành kiểm tra trước khi bước vào thực hiện các nguyên công tiếp theo

Dụng cụ

Có nhiều dụng cụ khác nhau để kiểm tra độ phẳng của chi tiết như dùng dưỡng, đồng hồ so, phương pháp thủy tĩnh, phương pháp quang học.

Sai số bề mặt dẫn tới việc hoạt động cũng như công dụng của chi tiết, do đó

nó cần được kiểm tra, các thông số đúng với yêu cầu kỹ thuật.

Có thể sử dụng bàn MAP, Calip, và một số trang bị khác đẫ được tiêu chuẩn hóa để phục vụ cho kiểm tra đạt kết quả như mong muốn.

2.2.6 Mài thô các bề mặt

Đồ gá: Êtô kệp chặt 2 mặt bên

Chọn máy: Máy mài tròn 3B110 (Bảng P6.5 – (6))

Thông số công nghệ của máy:

Kích thước lớn nhất của đá mài : 250x20x76 mm

Tốc độ quay của trục chính của ụ mài: 2450 vòng/ph

Tốc độ quay của trục chính của phôi: 150 vg/ph

Kích thước bao của bàn máy: 1,5 kW

-Dụng cụ:

Dụng cụ đo: Panme, đồng hồ so,

Dụng cụ cắt:

-Đá mài:

Chọn đá mài ΠΠ (Bảng 4.169-(11)-T1)

Vật liệu mài: cô rãnh đóng điện trắng C, (Oxit nhôm trắng)

Độ hạt: chọn nhóm hạt mài, độ hạt 50-M28 (Bảng 9.3-(11)-T1)

Độ cứng đá mài: Mềm trung bình M2-CM2 (MV), cấp độ MV1 (Bảng T1)

9.3-(11)-Chất kết dính: Kêramit (chất kết dính vô cơ-gốm) (Bảng 9.3-(11)-T1)

Tổ chức của đá mài: số hiệu cấu trúc (5), tỷ lệ thể tích vật liệu mài: 60%)

(50%-Cấp độ chính xác của đá mài: cấp b (Mài được các cấp).

Mài mặt phẳng hợp với mặt phẳng đáy lớn góc 54 o

Mài mặt bên còn lại

2.2.7 Mài tinh các bề mặt

-Đồ gá: Êtô kẹp chặt 2 đầu.

-Chọn máy: 3B110 (có các thông số như trên)

-Đá mài: Theo bảng 4-169, 4-170-(11)-T1 ta chọn đá mài kiểu prôfin chất kết dính Kêramit với các thông số sau:

Mài mặt phẳng hợp với mặt phẳng đáy lớn góc 54 o

Mài mặt bên còn lại.

Mài 2 mặt đầu.

2.3 Tra lượng dư gia công cho các bề mặt.

Xác định lượng dư gia công cho các bề mặt căn cứ vào:

Vật liệu chi tiết

Phôi và phương pháp chế tạo phôi.

Tiến trình công nghệ gia công các bề mặt.

Sơ đồ gá đặt chi tiết khi gia công các bề mặt.

Yêu cầu kỹ thuật đối với từng bề mặt.

4.1 Tính lượng dư gia công cho bề mặt lỗΦ10.5

Cột phôi

Phôi đúc cấp chính xác II có:

Sai số gá đặt chi tiết: εgd1 = 60 µm (bảng 1.110)

Lượng dư tối thiểu : 2Z bmin= 2(600 +

2 2

) = 2412,96 µm Sau khi khoan kích thước đạt cấp chính xác 13, vì vậy dung sai của đường kính lỗ sau khi khoan là: 340 µm (bảng 1.70)

εquay là sai số do quay đầu dao trên đầu phân độ (tra bảng 1.102 ta nhận được εquay = 50 µm )

Cột doa:

Tra bảng 1.25, đối với doa thường ta nhận được: Ta = 20 µm vµ RZ = 10 µm

Sai số không gian còn sót lại khi doa: ρdoa ≈0 µm

Vì chi tiết không bị thay đổi gá đặt khi doa nên:

lỗ sau khi doa là 27 µm (bảng 1.70)

Cột mài:

Tra bảng 1.25, đối với mài ta nhận được: Ta = 10 µm vµ RZ = 3 µm

Sai số không gian còn sót lại khi mài: ρdoa ≈0 µm

Sai số gá đặt chi tiết : εgd4 = 50 µm (bảng 1.110).