đề cương môn sửa chữa

Hình 2-25: Đồ thị mài mòn của chi tiết theo thời gianChúng ta hiểu rằng đặc điểm trên các bề mặt ma sát của các vật liệu khi gia công sẽkhông đợc hoàn chỉnh, hoặc xuất hiện biến dạng là

Câu 1: Trình bày các dạng bulông và đai ốc?

Bulông thông thờng có đờng kính lên tới 36 mm và chiều dài lên tới 150 mm Bulông

có kích thớc lơn hơn thờng là loại bulông chịu lực chuyên dùng cho kết cấu khung và máymóc đặc biệt

Các dạng đầu bulông

Đầu bulông rất đa dạng Thông dụng nhất là loại sáu cạnh Loại lục lăng đỉnh lõmcũng hay đợc dùng cho bulông chịu lực Loại đầu loe đợc dùng với chi tiết có độ cứng thấpgiữ cho chi tiết không bị hỏng bề mặt tiếp xúc với đầu bulông

Hình 1-1: Các dạng bulông

a - Bulông đầu lục giác; b - Bulông đỉnh lõm lục lăng; c - Bulông đầu lục giác có loe;

d - Vít đầu chìm bốn cạnh; e -Vít đầu tròn bốn cạnh; f - Bulông vòng

Các dạng đai ốc

Hình 1-2: Các dạng đai ốc

a - Đai ốc lục giác thông thờng; b - Đai ốc hoa; c - Đai ốc lục giác vát hai mặt;

d - Mũ đai ốc; e - Tai hồng; f - Đai ốc vòng

Đai ốc lục giác là phổ biến nhất Đai ốc hoa dùng với chốt chẻ để chống nới lỏng Mũ

đai ốc có tác dụng làm kín đầu ren Khi cần tháo nắp thờng xuyên mà lực xiết không cần lớnlắm thì dùng đai ốc dạng tai hồng

Câu 2: Trình bày các biện pháp chống nới lỏng mối ghép ren?

Trả lời:

Các biện pháp chống nới lỏng mối ghép ren

Có thể chia ra làm hai cách chống nới lỏng cho mối ghép ren: cách tuyệt đối và cách

sử dụng lực ma sát

Chống nới lỏng tuyệt đối

Để chống nới lỏng tuyệt đối ta sử dụng vòng đệm khóa, chốt chẻ, hay sử dụng dâythép buộc xuyên qua lỗ trên bulông

101

Hình 1-9: Sử dụng hai đai ốc chống nới lỏng

Đai ốc tự hãm

Một số đai ốc hay bulông có lực cản liên tục khi xoay, thậm chí không thể xiết thêm

đợc nữa Đó là do ren lắp có độ dôi Chúng không cần các chốt hãm hay vòng đệm hãm đểchống nới lỏng Một số đai ốc có ren đợc làm biến dạng (cong vênh) để tạo độ dôi Một số

đai ốc có đệm nilông chèn trên đầu đai ốc tránh cho đai ốc không bị nới lỏng

Hình 1-10: Đai ốc tự hãm

a - Đai ốc có đệm nilông; b - Đai ốc 'Aerotight'; c - Đai ốc 'Philidas'; d - Đai ốc ôvan

Câu 3 Nêu các lu y khi tháo lắp các chi tiết có ren?

Trả lời:

Thứ tự nới bulông và đai ốc

Luôn luôn phải tuân theo quy tắc tháo lắp đối xứng và phải xiết lần lợt các bulôngcũng nh nới lỏng lần lợt các bulông 1/4 hoặc 1/8 vòng Khi xiết bulông hay đai ốc kiểm trakhe hở giữa bề mặt của hai chi tiết xem có đều nhau không

Hình 1-11: Thứ tự tháo và xiết bulông hay đai ốc

Lực xiết bulông

Các bulông quan trọng đợc xiết tới mômen chỉ rõ trong hớng dẫn của nhà sản xuất.Tốt nhất nên đánh dấu vị trí tơng đối của bulông và đai ốc quan trọng trớc khi tháo Đến khixiết vào thì xiết tới dấu và kiểm tra lại lực xiết bằng cờ lê lực

Các bulông và đai ốc thông thờng làm bằng thép trắng thì xiết với lực vừa phải.Bulông và đai ốc làm bằng thép đen chịu lực thì có thể xiết với lực xiết lớn hơn, có thể nói là

6

xiết hết tay sử dụng cờ lê thông thờng Đôi khi có thể nối thêm tay đòn kéo dài cờ lê gấp hailần để xiết bulông chịu lực.

Các bulông bắt vào các chi tiết có độ cứng thấp nh nhôm hay gang thì tùy theo chiềusâu của lỗ ren mà xiết với lực nhỏ vừa phải Nếu giữa hai mặt lắp ghép sử dụng gioăng cao

xu thì xiết vừa nhẹ tránh làm biến dạng gioăng

Câu 4: trình bày các công việc chuẩn bị khi tháo, bảo dỡng máy móc thiết bị?

Trả lời:

Trớc khi bảo dỡng hay sửa chữa máy móc, phải làm sao để nó không thể tự động bậtlên đợc

Thiết bị chạy bằng điện phải cắt nguần điện

Thiết bị dùng hơi phải đóng cả van hơi vào lẫn van hơi ra Nếu có thể dùng khóa đểkhóa trạng thái của van lại và ghi biển báo cấm mở Làm tơng tự với hệ thống dùng nớcnóng

Động cơ diezel cần đóng van cấp gió khởi động và vào khớp máy via

Trong mọi trờng hợp phải có biển báo gắn tại vị trí điều khiển thông báo rằng thiết bị

đang đợc bảo dỡng không đợc sử dụng

Ghi các hạng mục cần thiết vào nhật ký máy

Phải nắm vững đặc tính của chất lỏng ở trong hệ thống

Xả hết áp suất tồn trong hệ thống

Xả hết chất lỏng còn lại trong hệ thống

Đờng ống hơi hay các đoạn ống nớc nóng tuần hoàn của nồi hơi, mặc dù đã đóng vanchặn và mở van xả khí nhng nớc nóng bên trong vẫn tiếp tục bốc hơi Vậy phải tìm cách xảhết nớc nóng hoặc phải đợi cho hệ thống nguội hẳn

Làm việc ở những vị trí cao phải có dây bảo hiểm và phải có ngời ở dới quan sát giúp

Loại một đầu mở có u điểm là có thể nối thêm một đoạn ống dài đểtăng cánh tay đòn nhng lu ý là hàm mở dễ trợt khỏi đầu bulông vì vậy thờng dùng để giữmột đầu bulông chứ không phải để vặn.

Loại hai đầu chòng với kích thớc hai đầu khác nhau sử dụng thuậntiện trong đa số các trờng hợp

Loại một đầu chòng nh thế này có u điểm là có thể nối thêm cánh tay

đòn và có đầu cong để đa vào những thế khó mà những loại cờ lê khác không đa vào đợc

Loại một đầu chòng có cán thon nhọn có thể nối thêm ống đển tăngcánh tay đòn đồng thời có thể dùng đầu cán thon xuyên qua lỗ bắt bulông để định tâm cácchi tiết

Loại một đầu chòng một đầu mở cùng kich thớc thuận tiện khi lựcxiết bulông không lớn vì khi xoay hai đầu sẽ đợc thế góc khác nhau Đồng thời khi xiết ban

đầu thì dùng đầu mở còn đến khi xiết chặt thì dùng đầu chòng

Cờ lê cỡ lớn sẽ không có cán dài ra mãi mà chuyểnsang dạng dùng búa để đánh Lỗ ở cuối cán để buộc dây giữ khỏi đánh búa vào tay

Hình 1-19: Các loại đầu cờ lê

Sử dụng chòng 12 giác tiện lợi nhất và tạo lên sự tiếp xúc tốt giữa cờ lê và bulông.Chòng 6 cạnh sử dụng khi đầu bulông không còn nguyên vẹn hoặc khi lực xiết bulông làquá lớn Cờ lê đầu mở nếu xiết mạnh sẽ làm cho đầu bulông bị "tròn" Vì vậy chỉ lên dùng

để xiết những bulông với lực xiết yêu cầu nhỏ, hoặc dùng để giữ một đầu bulông còn thìdùng đầu chòng để xiết đầu đai ốc phía bên kia

Mỏ lết

Mỏ lết có hàm di động để bạn có thể điều chỉnh cho khít với đầu bulông, đai ốc cókích cỡ đa dạng Mỏ lết chỉ nên xiết theo một chiều nh hình vẽ và chỉ nên sử dụng khi lựcxiết tơng đối nhẹ Mỏ lết không khỏe nh các cờ lê có hàm cố định và có thể bị hỏng nếu nhtác dụng một lực quá lớn

Hìn 1-20: Mỏ lết và chiều xiết

105

Chụp có thể có 12 giác hay 6 giác Thông thờng sử dụng loại 12 giác Các đầu chụprời đợc nối với tay cầm có cóc quay hay còn gọi là tay pha côm Ngoài ra còn có khẩu nối sửdụng trong trờng hợp bulông hay đai ốc ở sâu mà các loại cờ lê khác không với tới đợc

Hình 1-21: Chụp, tay cầm, khẩu nối và tay pha côm

Tuốc nơ vít

Tuốc nơ vít hai cạnh và tuốc nơ vít bốn cạnh có đủ các kích cỡ và hình dáng đặc biệtcho các mục đích khác nhau Phải chọn tuốc nơ vít có kích thớc phù hợp với công việc.Thông thờng trên tàu sử dụng loại tuốc nơ vít có cán gỗ bịt sắt phía đuôi Loại này có thểdùng búa để đóng Trong trờng hợp vít lâu ngày két gỉ phải kết hợp vừa đóng vừa vặn thì mới

Ta rô còn dùng để làm sạch hay tạo lại lỗ ren

Bàn ren dùng để tạo ren ngoài Có hai loại: loại thông thờng hình tròn có cắt một bên

đề có thể điều chỉnh đờng kính, loại thứ hai hình lục giác không điều chỉnh đợc

Để việc cắt ren đợc dễ dàng thì ngời ta dùng thêm dầu nhờn hoặc một loại bột chuyêndùng cho việc cắt ren

Búa

Lựa chọn búa có trọng lợng phù hợp với công việc Mặt gõ của búa phải phẳng, nếukhông phẳng thì phải mài cho phẳng Khi cầm búa thì cầm xa đầu búa mới tạo đợc lực gõmạnh Gõ vuông góc với bề mặt của vật để búa không bị trợt

Tay cầmKhẩu nốiChụp

Tay pha côm

Khi dùng với vật liệu mền nh nhôm hoặc với bề mặt tinh thì không nên dùng búa sắt

mà dùng búa mặt da, búa cao xu, búa đồng, búa nhựa…

Kiểm tra cán búa và đầu búa xem có chắc chắn không trớc khi dùng

ở trên tàu thờng còn đợc trang bị búa gõ gỉ và búa kiểm tra Búa gõ gỉ có hai lỡi dẹttheo hai hớng khác nhau còn búa kiểm tra thì nhỏ và có một đầu nhọn một đầu thon Sửdụng búa kiểm tra để kiểm tra xem chi tiết có đợc liên kết chặt với nhau hay không bằngcách gõ vào chi tiết và nghe tiếng phát ra có đanh và trong hay không Đầu nhọn để kiểm tra

bề mặt chi tiết có đủ độ bền hay không

Hình 1-24: a) búa gõ gỉ; b) búa kiểm tra

Câu6: Trình bày các dạng h hỏng của chi tiết máy?

Sau một thời gian làm việc có hiện tợng tạo gờ trên bề mặt công tác

H hỏng bề mặt ma sát (tạo vết xớc,vết lõm) khi có các phần tử bột mài rơi trên bề mặt

ma sát, khe hở dầu, khe hở nhiệt không đảm bảo, bộ đôi ma sát chọn không đúng, sự lắp rápkhông đúng, dầu bôi trơn không đảm bảo

Mục tiêu để giảm độ mài mòn chi tiết của các máy móc cơ cấu là một trong nhữngvấn đề quan trọng để kéo dài thời gian khai thác tàu và giảm chi phí trong sửa chữa Hiện t-ợng mài mòn không chỉ xảy ra trong thời gian khai thác mà còn trong cả quá trình sửa chữakhi chọn vật liệu cặp ma sát Do vậy chất lợng của bề mặt ma sát là một trong những yếu tốnâng cao tính chống mài mòn của chi tiết

Trên đồ thị giai đoạn thứ nhất (I, đoạn AB, thời gian τΠΡ) đợc đặc trng bởi tốc độ màimòn nhanh Thời gian xuất hiện mài mòn của chi tiết trong giai đoạn này gọi là giai đoạnchạy rà

Hình 2-25: Đồ thị mài mòn của chi tiết theo thời gian

Chúng ta hiểu rằng đặc điểm trên các bề mặt ma sát của các vật liệu khi gia công sẽkhông đợc hoàn chỉnh, hoặc xuất hiện biến dạng là những tác dụng phụ tăng cờng sự màimòn Do vậy khi chạy rà với mục đích tăng bề mặt tiếp xúc thực tế của chi tiết phải giảm ápsuất, nhiệt độ, tạo điều kiện bôi trơn tốt

Độ mài mòn chi tiết tăng lên trong giai đoạn chạy rà là do lực ép của các lớp bề mặtkhi gia công thô

Tiếp theo của đồ thị độ mài mòn đợc giảm, đợc thể hiện ở giai đoạn thứ hai (II) làm việccủa bộ đôi ma sát là giai đoạn mài mòn bình thờng (đoạn BC thời gian τmax)

Sự tăng mài mòn bề mặt của các chi tiết lắp ghép làm tăng khe hở giữa chúng

Khi độ mài mòn tăng, khe hở giữa các chi tiết lắp ghép lớn, điều kiện bôi trơn kémcộng với sự tác dụng của tải động lực học sẽ đa tới giai đoạn thứ ba (III) làm việc của bộ đôi

ma sát gọi là giai đoạn mài mòn tăng tốc (đoạn CD) ở giai đoạn này cần thiết phải tiếnhành sửa chữa bộ đôi ma sát và các cơ cấu Giai đoạn mài mòn bình thờng đợc tạo ra giữa 2lần sửa chữa các chi tiết lắp ghép Do vậy chu kỳ sửa chữa cần phải có kế hoạch làm việc cụthể

Trên đồ thị trục tung biểu thị độ mài mòn, giá trị thời gian τmax có thể xác định nhsau:

S max - độ mài mòn lớn nhất cho phép (mm);

S bd - độ mài mòn ban đầu của cặp chi tiết sau chạy rà (mm);

tgα - đại lợng đặc trng cho cờng độ mài mòn.

Độ mài mòn giới hạn cho phép cho ở trong lý lịch phụ thuộc vào kích thớc, số vòngquay của từng loại cơ cấu, máy móc khác nhau

Giá trị tgα có thể xác định bằng thực nghiệm Ví dụ ở nhà máy động cơ đợc thử 500giờ Nếu τ0 là số giờ hoạt động sau khi chạy rà và S0 là độ mòn tơng ứng trong thời gian đó,thì độ mài mòn trong thời gian τ0 đợc đặc trng bằng độ tăng khe hở là:

i = S 0 - S bd

do đó:

tgα =

0

bd 0 0

0 S S i

ττ

−

Thay thế tgα vào biều thức (1) ta xác định đợc τmax là đại lợng thời gian của chu kỳsửa chữa

Để nâng cao tính chống mài mòn của chi tiết máy ngời ta đã tạo ra các điều kiện sau:

- Lựa chọn độ nhắm và độ chính xác gia công bề mặt tiếp xúc của bộ đôi ma sát ở

đây cần phải tính đề tính kinh tế khi nâng cao độ chính xác và độ nhẵn gia công Nh vậy ở

đây trong một vài trờng hợp sẽ làm tăng giá thành của chi tiết

- Các chi tiết của bộ đôi ma sát cần phải có độ cứng cao, một trong 2 chi tiết cần phải

có độ cứng lớp bề mặt cao hơn Thực tế cho thấy rằng khi tăng độ cứng của một trong cácchi tiết sẽ làm giảm độ mài mòn của chúng

- Dầu bôi trơn cần phải đảm bảo tính chất bôi trơn tốt cho các cơ cấu

- ở những cơ cấu chịu tải nặng phải sử dụng dầu bôi trơn riêng biệt với các chất phụgia

Câu 7: Trình bày phơng pháp xác định sai lệch kích thớc và hình dạng chi tiết nhờ các phép đo kỹ thuật?

Trả lời:

Xác định các sai lệch kích thớc và hình dạng chi tiết nhờ các phép đo kỹ thuật

Các phép đo kỹ thuật khi sửa chữa cho phép xác lập đợc các sai lệch do kết quả màimòn và biến dạng hình dạng, và kích thớc của các chi tiết so với các số liệu đã cho trên bản

vẽ Khi đo khe hở giữa các bề mặt tiếp xúc ngời ta xác định đợc tình trạng kỹ thuật của cơcấu và tốc độ mài mòn của các chi tiết

Các phép đo kỹ thuật đợc thực hiện nhờ các đồng hồ, thiết bị đo trong điều kiện khaithác, và nhờ các dụng cụ chuyên dùng trong khi sửa chữa

1 Kiểm tra độ phẳng của bề mặt: Độ phẳng của bề mặt đợc đặc trng bằng đại lợng sai

số so với bề mặt lý tởng (bề mặt chuẩn) Độ phẳng có thể đợc xác định theo chất lợng và sốlợng

- Xác định theo chất lợng, độ phẳng đợc thực hiện trên các bàn kiểm tra (bàn rà) theocác vết bột mài: trên bàn kiểm tra bôi một lớp bột mài (sơn màu), sau đó ta cho bề mặt cầnkiểm tra di trợt trên tấm phẳng một số lần theo các hớng khác nhau Căn cứ vào bề mặt đợcbám sơn màu ngời ta đánh giá độ phẳng của tấm Số lợng vết sơn màu càng nhiều thì chất l-ợng bề mặt càng cao

- Xác định theo số lợng: Để đánh giá độ không bằng phẳng ngời ta sử dụng thớcthẳng kiểm tra và thớc lá có độ chính xác đến 0,01mm để đo khe hở giữa thớc kiểm tra và bềmặt

Phơng pháp này thờng dùng để kiểm tra các bề mặt không lớn (kích thớc 1 chiều <1000mm Còn các mặt phẳng lớn ngời ta thờng dùng ống thớc thủy kín

2 Đo bề mặt dạng ống và bề mặt dạng côn: Các bề mặt dạng ống phía ngoài đợc đobằng panme đo ngoài, com pa đo ngoài, còn bề mặt phía trong đợc đo bằng panme đo trong

Việc đo đợc thực hiện ở 3 tiết diện, ở mỗi tiết diện đo ở 2 hớng vuông góc với nhau Trênhình 1-29 trình bày sơ đồ do bề mặt dạng ống Theo các số liệu đo đợc ta tính đợc độ côn, độphình giữa (dạng tang trống) độ lõm giữa (dạng tang tời) và độ ô van

109

D'r D"r D'''rD'r D"r D'''r

D'B D"B D"'B

D'r D"r D'''rD'B D"B D"'B D'B D"B D"'B

D"'

r

D"B D"B

Hình 1-29 Sự sai lệch của các bề mặt dạng ống a) Độ côn ; b) Độ phình giữa ; c) Độ lõm giữa; d) Độ ô van

- Độ côn K (hình 5.5a) trong mặt phẳng đứng:

L

D D K

'' B ' B B

' r ' r r

−

=

- Độ phình giữa B (hình 1.5b) đợc tính theo công thức:

Theo mặt phẳng đứng: BB = D"B - min (D'B ; D"'B)Theo mặt phẳng ngang: B1 = D"r - min (D'r ; D"'r)

- Độ lõm giữa Kr (hình 1.5c) tính theo công thức:

Theo mặt phẳng đứng: KrB = max (D'B ; D"'B) - D"nTheo mặt phẳng ngang: Krr = max (D'r ; D"'r) - D"r

- Độ ô van (hình 1.5d) đợc tính là hiệu số của các đờng kính vuông góc với nhau Dp

và Dr đối với một trong 3 tiết diện

3-Đo khe hở giữa các bề mặt tiếp xúc: Sử dụng phơng pháp kẹp chì (đợc trình bày ởphần sau)

4- Độ võng của trục: Đo độ võng của trục đợc đo bằng đồng hồ so dò khi cặp trục,chỉnh tâm đúng trên máy tiện

Câu 8: trình bày phơng pháp phun kim loại để phuc hồi chi tiết máy?

Phun kim loại đợc sử dụng để phục hồi các kích thớc của chi tiết bị mòn và nâng caokhả năng làm việc của chúng Thực chất của phơng pháp này là phun kim loại nóng chảy(thép, đồng thau, đồng thanh, nhôm) lên chi tiết Các giọt kim loại bay ra từ các thiết bịphun (súng phun) với tốc độ 100 ữ300 m/giây sẽ đợc bẹp (dát mỏng) khi va đập vào chi tiết,làm đầy những chỗ không bằng phẳng của bề mặt và bảo đảm sự liên kết cơ học của lớp kimloại phun với kim loại gốc Chiều dày lớp kim loại phun có thể đạt từ 5 ữ10mm Theo phơngpháp làm nóng chảy kim loại ngời ta phân chia ra các phơng pháp phun kim loại bằng hồquang điện, bằng dòng điện cao tần và bằng khí (ngọn lửa axêtylen)

Quá trình công nghệ phun kim loại gồm có: chuẩn bị chi tiết, làm nóng chảy dây kimloại, tạo lớp phun, gia công chi tiết sau khi phun và kiểm tra chất lợng

Chuẩn bị bề mặt để bảo đảm sự liên kết của lớp phun với kim loại gốc, bảo đảm có độdính bám tốt Muốn vậy bề mặt chi tiết phải tạo có độ nhám, điều này thực hiện đợc bằngcách xử lý phun cát, bằng hạt vụn kim loại, bằng cách cắt thô, lăn chéo, tạo sự phóng tia lửa

điện giữa điện cực và bề mặt chi tiết (điện áp khoảng 20V, cờng độ dòng 100 ữ150A) Đặcbiệt, sự liên kết của lớp phun với kim loại gốc sẽ tốt hơn, nếu phủ một lớp mô líp đen, lúc

này mối liên kết trở thành liên kết phân tử do ở trạng thái nóng chảy môlípđen làm khuyếchtán tốt tất cả kim loại.

Quá trình phun đợc thực hiện bằng thiết bị điện hoặc khí (hơi) Phun kim loại bằng

điện hồ quang đợc phổ biến hơn cả

Hình 1-37: Sơ đồ đầu phun của máy phun kim loại điện hồ quang 1- Dây kim loại ; 2- Cơ cấu chuyển dây (con lăn); 3- Dây cáp điện;

4- Cơ cấu dẫn hớng; 5- Tia kim loại phun vào chi tiết

Các đầu của dây kim loại (là dây dẫn) xuất hiện cung hồ quang điện làm dây kim loạinóng chảy Dới tác dụng của không khí nén (áp lực 5 ữ6KG/cm2) các phần tử kim loại nóngchảy đợc bắn vào bề mặt chi tiết cần phun

Trên hình 1-38 thể hiện sơ đồ đầu phun của máy phun kim loại cao tần Nhờ cơ cấuchuyển, dây kim loại đợc đa tới máy phát tự cảm 1 Dây kim loại nóng chảy nhờ dòng điệncảm ứng cao tần (200 ữ500 Hz) đợc không khí nén phun vào bề mặt chi tiết

Hình 1-38: Sơ đồ đầu phun của máy phun cao tần 1- Máy phát tự cảm; 2- Tia kimloại; 3- Dây kim loại;

4- Cơ cấu chuyển; 5- ống nớc làm mát vào và ra

Trên hình 1-39 là sơ đồ đầu phun của máy phun dùng axêtylen và ôxi

Dây kim loại đợc đa vào phía trong ngọn lửa cháy axêtylen và ôxi theo đờng tâm củathiết bị áp lực không khí nén 3 ữ4 KG/cm2

Khi phun kim loại bằng hồ quang điện, sự ion hóa mạnh của không khí làm kim loạinóng chảy bị ô xi hóa mạnh bởi các ô xi nguyên tử, các phần tử kim loại đợc bao phủ bởimàng mỏng ô xít, làm giảm độ bền mối liên kết Mặt khác do sự ô xy hóa mạnh nên sự cháycác thành phần hợp kim cũng tơng đối lớn (thí dụ các bon đến 40% mangan và silic đến50%) Vì vậy khi phun kim loại bằng phơng pháp điện hồ quang, ngời ta sử dụng dây có l-ợng chứa các thành phần hợp kim cao

Hình 1-39: Sơ đồ đầu phun của máy phun dùng axytylen và ôxi 1- Dây kim loại; 2- Rãnh cấp axetilen; 3- Rãnh cấp oxi; 4- Cơ cấu chuyển

Các lớp phun kim loại bằng thép có tính chống nén cao (80 ữ100 KG/cm2) và có giớihạn độ bền kéo thấp do kim loại đợc phun bị phá hủy theo biên giới các hạt Giới hạn bềnkéo của thép đợc phun khi phun bằng điện hồ quang là 10KG/mm2, khi phun cao tần là22KG/mm2, khi phun bằng axytylen và ô xi là 24 KG/mm2, khi phun kim loại bằng phơngpháp cao tần và bằng khí các đặc tính lý - cơ học của lớp phun cao hơn

Sự kết hợp tối u các tính chất lý - cơ học sẽ đạt đợc khi áp lực không khí từ

3 ữ4 KG/cm2 và khoảng cách phun kim loại 1 = 75 ữ100mm ở các lớp phun bằng théo cácbon trung bình (lợng các bon từ 0,45 ữ0,50%) thì sự kết hợp độ bền cơ học, mật độ và độcứng là tốt nhất

Do lớp phun có độ cứng cao nên khả năng chống mài mòn tốt, mặt khác trên bề mặtphun có các lỗ nhỏ vi mao nên có khả năng giữ dầu bôi trơn trên bề mặt Sông độ bền mỏicủa các chi tiết đợc phục hồi bằng phơng pháp phun kim loại giảm xuống một cách đáng kể,nguyên nhân do có một số lớn kết cấu vi mao dẫn là nguồn gốc hình thành các vết rạn nứt domỏi, quá trình chuẩn bị chi tiết cũng có ảnh hởng đến độ bền mỏi Ngời ta xác lập đợc rằngkhi chuẩn bị chi tiết tạo vết cắt làm giảm giới hạn bền mỏi của thép 50%; gia công bằng tialửa điện giảm 70%, khi xử lý bằng phun cát, phun bi giới hạn bền mỏi của chi tiết khônggiảm

Ưu điểm của phơng pháp phun kim loại: Năng suất cao (12 kg/giờ), có khả năng phun

bất kỳ kim loại nào, có thể thay đổi độ dày lớp phun trong giới hạn lớn, không tạo độ gợnsóng, gồ ghề của chi tiết

Nh

ợc điểm: Độ bền liên kết với kim loại gốc thấp hơn so với các phơng pháp khác và

một số lớn (%) các thành phần hợp kim bị cháy khi dùng phơng pháp điện hồ quang

Câu9: Trình bày phơng pháp mao dẫn để dò tìm khuyết tật?

Trảlời:

Phơng pháp dò tìm khuyết tật này dựa vào đặc điểm thấm ớt của một vài loại chấtlỏng Các phơng pháp dò tìm khuyết tật bằng màu sắc và phát quang là các phơng pháp maodẫn

+ ở phơng pháp dò tìm khuyết tật bằng màu sắc, chất lỏng thấm đợc dùng là hỗn hợpdầu hỏa 60% ; xăng 20%, và với dầu thông 20% hoặc hỗn hợp dầu hỏa 80%, dầu biến thế10%, và dầu thông 10%, có thêm chất lỏng để hiện màu sắc Các chất lỏng hiện hình thànhphần cơ bản là cao lanh trộn với nớc hoặc cồn

Chi tiết đợc làm sạch, khử hết dầu mỡ trên bề mặt và tiến hành cho chất lỏng thẩmthấu (có thể dùng chổi lông, máy phun hoặc ngâm vào thùng chất lỏng thẩm thấu) Sau đóchi tiết đợc rửa sạch bằng dụng dịch Na2CO3 (Natricabonat) và nớc thổi bằng không khí nén

và dùng bút lông quét chất lỏng hiện hình lên bề mặt đã làm khô Sau 3 phút sẽ xuất hiện vếtnứt ta dễ dàng quan sát

Sử dụng phơng pháp màu sắc cho phép phát hiện các vết rạn nứt trên bề mặt với kíchthớc đến 0,003mm

+ Phơng pháp dò tìm khuyết tật bằng phát quang có độ nhạy cảm tơng đối lớn, và dựatrên tính chất của một số các chất hữu cơ và vô cơ Các chất phát quang sẽ phát ra ánh sángkhi chiếu sáng chúng bằng các tia Rơn ghen (tia X) và tia cực tím (tia tử ngoại).

Chi tiết đợc vệ sinh làm sạch hết dầu, mỡ, bôi lên một lớp chất phát quang Sau

5 ữ10 phút rửa chi tiết bằng tia nớc nóng và sấy khô bằng không khí nóng Để các khuyết tậtxuất hiện tốt ngời ta dùng máy phun để phủ lên chi tiết một lớp chất hấp thụ (Silecagen SiO2;oxit manhê đã nung MgO, ) Bột này khi hấp thụ chất phát quang sẽ có tác dụng kéo căngchất phát quang ra khắp bề mặt

Trong công nghiệp, việc chiếu sáng thông thờng đợc thực hiện bằng tia cực tím, bằngcác đèn thủy ngân phát sáng Các chi tiết đợc xem xét, kiểm tra trong phòng tối Đèn đợctrang bị màn chắn không trong suốt đối với ánh sáng nhìn thấy đợc và màn trong suốt đốivới các tia cực tím (hình 1-32)

tìm khuyết tật của các chi tiết đợc chế tạo

từ bất kỳ vật liệu nào và có khả năng phát

hiện các khuyết tật ở các hớng khác nhau

so với đờng tâm chi tiết Tuy nhiên nhợc

điểm của nó chỉ phát hiện đợc các khuyết

tật trên bề mặt và phải có phòng tối để

quan sát chi tiết

Thông thờng, khi phát hiện các

khuyết tật ngời ta phối hợp phơng pháp từ

tính và phơng pháp phát quang với nhau

Độ nhạy cảm của phơng pháp hỗn hợp

này lớn, phát hiện đợc khuyết tật ở bề mặt

chi tiết với độ mở rộng đến 10-4mm và ở

- Chất làm sạch (SIM cleaner, hộp màu vàng)

- Chất chỉ báo (SIM indicator, hộp màu đỏ)

- Chất khuyếch trơng (SIM developer, hộp màu trắng)

Hớng dẫn sử dụng:

- Sử dụng chất làm sạch (SIM cleaner) để tẩy dầu mỡ vết bẩn trên bề mặt cần kiểmtra Phun cách xa bề mặt kiểm tra khoảng 20cm Sau đó làm khô cẩn thận bằng giẻ cotonsạch

- Phun chất chỉ báo (SIM indicator) lên một khu vực rộng của bề mặt kiểm tra cũngvới khoảng cách 20cm Sau 5 ữ10 phút phơi sáng, dùng giẻ lau chất lỏng chỉ báo và chất làmsạch

113

~

1

2 3 4 5

6

Hình 1-32: Sơ đồ dò tìm khuyết tật bằng

ph ơng pháp phát quang 1- Đèn thủy ngân- Thạch anh; 2- Bộ lọc ánh sáng; 3- Chùm tia cực tím; 4- Chi tiết; 5- Khuyết tật chứa đầy chất phát quang ;

6- Bộ tiết l u (cuộn cảm)

- Lắc mạnh chất khuyếch trơng (SIM developer) cho đến khi nghe rõ tiếng kêu củaviên bi trong hộp, phun một lớp mỏng ở khoảng cách 20 ữ25cm Sau vài giây các khuyết tậtbắt đầu xuất hiện và sau 10 phút vết nứt, lỗ sẽ xuất hiện rõ ràng Đờng đỏ thể hiện của vếtnứt, các điểm (chấm) đỏ thể hiện các lỗ và xuất hiện đờng chấm đỏ là có thể chỉ báo vết nứthẹp.

- Chất chỉ báo rất nguy hiểm khi chúng ta hít hoặc nuốt vào

Câu 10&11 Trình bày phơng pháp phục hồi chi tiết bằng hàn điện và hàn hơi? Trả lời:

Hàn kim loại đợc áp dụng rộng rãi khi sửa chữa tàu Hàn dùng để sửa chữa phục hồi chi tiết

bị mài mòn rạn nứt, rỗ, gãy Quá trình công nghệ phục hồi chi tiết bằng phơng pháp hànbao gồm các công việc chuẩn bị chi tiết, tiến hành hàn, nhiệt luyện và gia công cơ khí, kiểmtra

Việc chuẩn bị chi tiết để hàn nó quyết định phần lớn về chất lợng hàn Nếu công việcchuẩn bị không tốt, trên bề mặt còn ẩm, còn dầu mỡ, sơn, rỉ sẽ làm cho kim loại hàn bão hòa(no) ô xy và hình thành các lỗ hổng Do vậy để làm khô sạch bề mặt có thể bằng cách nungnóng nhờ mỏ hàn hơi hoặc bằng đèn hàn, dùng bàn chải thép, giẻ lau để vệ sinh các muộithan, cặn lắng

Trong quá trình hàn, trong chi tiết xuất hiện các ứng suất và biến dạng lớn Do vậy, để khắcphục các hiện tợng này ngời ta thờng đốt nóng sơ bộ trớc chi tiết, lựa chọn hợp lý thứ tự đặtcác đờng hàn, các chi tiết lớn phải phân nhỏ thành từng phần (100 cm2) các chi tiết dài cầnphân đoạn, chiều dào mỗi đoạn không quá 400mm

Khi hàn thép các bon và thép hợp kim để ngăn chặn hiện tợng tạo vết rạn nứt ngời tatiến hành nung nóng sơ bộ trớc Nhiệt độ đốt nóng trớc đợc tính toán tuỳ thuộc vào lợng cácbon tơng đơng Mặt khác thép các bon và thép hợp kim rất nhạy cảm với sự quá nóng, dovậy để hàn các chi tiết trên cờng độ dòng điện cần phải giảm 10 ữ15%, dùng các que hàn

điện có kích thớc nhỏ hơn các que hàn dùng đối với các thép hợp kim thấp

A H àn điện:

cho phép nhận đợc lớp hàn nóng chảy đều, bằng phẳng Chất trợ dụng có thể là dây, thanhhoặc tấm kim loại có độ dẫn điện tốt ở trạng thái nóng chảy, đảm bảo sự tạo hình tốt của lớpnóng chảy và không chảy ra ngoài kết cấu tạo hình

Hàn hơi có u điểm: Có khả năng điều chỉnh đợc mức độ nóng của chi tiết trong quá trìnhhàn, có thể hàn các lớp có độ dày nhỏ (khoảng 0,5mm) trên các chi tiết có bề mặt cong

Trớc khi hàn, bề mặt chi tiết đợc đốt nóng đến nhiệt độ gần bằng nhiệt độ nóng chảycủa kim loại hàn Hàn hơi đợc sử dụng để phục hồi các bề mặt làm kín của thiết bị (hàn

đồng thau và đồng thanh) và tạo các lớp chống ăn mòn trên các chi tiết thép

Khi hàn vá các vết nứt công nghệ hàn nh sau: trớc tiên xác định chiều dài vết rạn nứt,

ở hai đầu mút vết rạn nứt khoan lỗ φ = 6 ữ 8mm để vết nứt không lan ra nữa và tiếp đến đụcrãnh theo vết nứt Rãnh đục theo dạng chữ V, chữ X hình chén tuỳ thuộc theo chiều dày kim

loại và độ sâu vết nứt Góc vát của rãnh cũng phụ thuộc chiều sâu vét nứt và chiều dày tấmkim loại.

Câu12: Trình bày phơng pháp phục hồi chi tiết bằng mạ điện?

Trả lời:

Quá trình công nghệ để mạ điện lên chi tiết gồm có: Chuẩn bị bề mặt, cách li các bề mặtkhông cần mạ, phủ lớp mạ bằng điện phân, rửa trung hòa làm sạch và đôi khi đánh bóng bềmặt

Chuẩn bị bề mặt ngời tiến hành làm sạch bằng cát, mài nhẵn bóng Ngời ta sử dụng phơngpháp điện hóa để làm sạch bề mặt, lúc này chi tiết đóng vai trò anốt (dơng cực) để tạo dơngcực tan khi cho dòng điện đi qua Dung dịch điện phân có thể sử dụng ốc tô phốt phát(M3PO3) 65% và axit sunfuaric (H2SO4) 15% hoặc anhydrit crômic CrO3 Mật độ dòng điện

ở anốt (ở cực dơng) từ 30 ữ50 A/dm2, nhiệt độ từ 20 ữ400C Thời gian xử lý đánh bóng bềmặt từ 1 ữ2 phút

Đánh bóng bằng điện hóa học đặc biệt thuận tiện đối với các chi tiết có hình dángphức tạp song mức độ làm nhẵn bề mặt khi sử dụng phơng pháp này không cao lắm, nó chỉ

đợc sử dụng để đánh bóng các chi tiết với độ bóng bề mặt cấp 8 ữ 9

Việc tẩy rửa chi tiết cũng có thể áp dụng phơng pháp hóa học với dung dịch axitclohydric HCl 10% hoặc axit sunfuaric H2SO4 20 ữ40% trong thời gian 20 ữ30 phút

độ dòng điện Quá trình mạ đạt tối u khi mật độ dòng điện từ 10 ữ70 A/dm2 ở nhiệt độ 40

ữ600C và mật độ dòng điện 20 A/dm2 kết quả có lớp mạ sáng bóng,bề mặt có dạng mạng lớirạn nứt Nếu tăng nhiệt độ chất điện phân tiếp sẽ hình thành lớp mạ crôm dạng nhũ, không

có vết rạn nứt, có độ dẻo cao nhất Chiều dày lớp mạ crôm sau một giờ khi mật độ dòng điệnbình thờng là 15 ữ30 àK

Mạ crôm dùng cho các chi tiết bằng thép, đồng, chì, nhôm và hợp kim nhôm Mạcrôm có các hình thức mạ cứng, mạ xốp, mạ sữa và mạ hỗn hợp

Mạ crôm xốp trong lớp crôm mạ có những lỗ xốp nâng cao rất nhiều khả năng chịumài mòn của những cặp chi tiết làm việc trong các điều kiện bôi trơn không đủ

Mạ crôm cứng dùng để nâng cao độ chịu mài mòn phục hồi kích thớc các chi tiết bịmài mòn, tạo một lớp bảo vệ và trang trí cho chi tiết

Mạ sữa có đặc điểm là độ xốp không cao, kết hợp với crôm cứng, lớp mạ sữa có tínhchịu mài mòn và chống rỉ cao

Mạ crôm dùng để phục hồi các chi tiết hoạt động thành cặp cũng nh một số chi tiếtcủa hệ thống nhiên liệu Việc mạ crôm kim phun và plôngzơ có thể phục hồi kích thớc củachúng để có thể sử dụng tiếp mà không cần thay thế

Sau khi mạ crôm ta rửa sạch, đốt nóng tới 120 ữ1500C trong dầu nhờn để khử sạchhydro và mài cho đúng hình dạng hình học

Câu 13: Trình bày P.P phục hồi chi tiết bằng gia công biến dạng và biến dạng dẻo? Trả lời:

115

1 Gia công biến dạng:

Khi bị quá tải cục bộ tĩnh lực và động lực, các chi tiết của các thiết bị sẽ bị biến dạng quágiới hạn cho phép Các chi tiết h hỏng nh thế có thể đợc phục hồi sửa chữa bằng các phơngpháp cơ học, nhiệt và cơ - nhiệt Việc lựa chọn phơng pháp sửa chữa phụ thuộc vào đại lợngbiến dạng, kích thớc chi tiết và tính chất vật lý của kim loại chi tiết

- Sửa chữa bằng phơng pháp cơ giới (uốn nguội): chẳng hạn chi tiết trục có độ võng f0

đợc kiểm tra nhờ các dụng cụ, thiết bị đo, sẽ đợc uốn về phía ngợc lại 1 lợng f1 nhờ thiết bịnén ép Đại lợng f1 phải lớn hơn f0 vì rằng sau khi thôi các lực sẽ xuất hiện các lực biến dạngngợc lại do đàn hồi của trục Tuy nhiên các phơng pháp tính toán hiện tại để xác định đại l-ợng phải uốn f1 là rất khó khăn và không chính xác Vì vậy, quá trình nắn nên thực hiệnnhiều lần để giảm dần độ võng của chi tiét

Sau khi sửa chữa uốn nguội cần phải ram chi tiết ở nhiệt dộ cao đốt nóng đến nhiệt độ

từ 600 ữ 6500C để khử các ứng suất do nắn gây ra

- Phơng pháp nắn nhiệt là đốt nóng các thành phần giới hạn của chi tiết (của trục) từphía lồi Nhờ kết quả đốt nóng phần kim loại ở đó đợc giãn nở ra, nhng sự tác động ngợc lại(chống lại) của các phần nguội bên cạnh và nó bị nén đàn hồi Khi làm nguội các phần bịnung nóng co ngắn lại nhng lại bị phần không nung ngăn cản vì vậy phần không nung sẽchịu những ứng suất kéo, ứng suất này gây ra những lực dọc trục có mômen ngợc chiều vớichiều cong của trục làm cho trục thẳng ra Thực nghiệm cho thấy rằng hiệu quả của việc sửachữa theo phơng pháp này phụ thuộc vào mức độ cố định chặt các đầu trục; khi cố địnhcứng, độ cong đợc khắc phục nhanh hơn so với khi các đầu của trục để tự do (nhanh hơn 5 ữ

10 lần)

Nhiệt độ tối u để đốt nóng đối với các chi tiết bằng thép là 750 ữ 8500C Tốc độ làmnguội nên lựa chọn theo đờng cong phân tách đẳng nhiệt của Austenit quá lạnh để nhận đợckết cấu mong muốn của kim loại

- Phơng pháp nhiệt - cơ học là đốt nóng đều đặn chi tiết theo toàn bộ tiết diện bị biếndạng cùng với việc sửa chữa điều chỉnh tiếp theo do ngoại lực Việc đốt nóng có thể đợc thựchiện bằng mỏ hàn hơi (đèn xì) hay dòng điện cảm ứng đến nhiệt độ ủ (750 ữ8000C) Đốtnóng bằng dòng điện cảm ứng đợc tiến hành nh sau: Chi tiết (trục) đợc bọc bằng vật liệuamiăng tấm và đợc quấn lại bằng dây cáp điện hàn có tiết diện 80 ữ100mm2 (theo tính toán,

16 ữ20 vòng cho 1m chiều dài vật đốt nóng) Bên ngoài dây cáp lại quấn một lớp amiăng thứ

2 Dòng điện đợc cấp từ biến thế điện hàn (điện áp 50 ữ60v, cờng độ dòng điện 800

ữ1000A) Sau khi nung dùng lực cơ giới (kích, dây kéo) để nắn thẳng trục

2 Biến dạng dẻo:

Biến dạng dẻo và sự phân bố lại kim loại cho phép bổ sung kim loại bị hao hụt ở các phầnlàm việc bị mòn của chi tiết Sự biến dạng này đợc thực hiện bằng các phơng pháp sau: bằngchồn, ép nén, nong, ấn lún, lăn khía nhám và bằng kéo dãn

Chồn đợc thực hiện bằng ấn ép dẻo (hình 1-41) và đợc sử dụng để biến đổi kích thớccủa chi tiết trong mặt phẳng vuông góc với đờng tác dụng của lực Bằng phơng pháp chồn cóthể tăng đờng kính ngoài của chi tiết hình trụ đặc hoặc rỗng, hoặc giảm đờng kính trong củachi tiết rỗng (hình 1-41a,b.c)

=

h

d.6

11

Trong đó: d0 - đờng kính; h- chiều cao chi tiết; σT - giới hạn chảy của kim loại

Nh vậy để thực hiện đợc việc biến dạng dẻo q > σT.

Phơng pháp chồn, lún cho phép làm tăng đờng kính ngoài lên một đại lợng:

0 0

∆

ở đây: h0, h1- chiều cao của chi tiết trớc và sau khi chồn

Hình 1-41: Phục hồi chi tiết bằng phơng pháp biến dạng dẻo

a, b, c- Chồn lún ; d- ép nén; e- Nong; g- ấn lún ; h- lăn nhám (lăn khía)

Việc nén ép cho phép giảm đờng kính trong và ngoài của các chi tiết hình trụ rỗng.Việc nong cho phép tăng đờng kính trong và ngoài Lực nong đợc xác định theo côngthức:

q = 1,1 σT ln  B 

H

d d

Với: σT - giới hạn chảy của kim loại; d H , d B - tơng ứng đờng kính ngoài và đờng kính trong sau khi gia công.

ấn lún (hình 1-44g) là quá trình tập trung áp lực do chồn cục bộ nên làm tăng cáckích thớc cục bộ

Lăn nhám (lăn khía) đợc dùng để phục hồi các cổ trục có đờng kính không lớn bị ănmòn, rỗ, có lỗ Lăn nhám đợc thực hiện nhờ sự chuyển dẻo của kim loại do ép nén bằng bilăn Nhờ kết quả đó làm tăng đờng kính cục bộ (hình 1-41h)

Quá trình biến dạng dẻo thờng kèm theo sự biến đổi kết cấu không mong muốn trongkim loại Vì vậy các chi tiết quan trong nên thực hiện bằng gia công nhiệt

Câu14: Trình bày các phơng pháp và đặc điểm khi sửa chữa các chi tiết bằng gang?

Trả lời:

Hàn gang

117

- Khi hàn gang nếu tốc độ làm nguội quá nhanh, do thành phần các bon bị cháy vàthời gian graphit hóa không đủ, nên xảy ra quá trình biến trắng đối với gang.

- Sự khác nhau về hệ số dãn nở dài của gang trắng và xám làm xuất hiện ứng suất vàcác rạn nứt

- Sự tách các ô xít các bon khi hàn thúc đẩy sự hình thành các rạn nứt nhỏ và các lỗ rỗnhỏ

Do vậy để thu đợc chất lợng hàn cần phải đảm bảo graphit hóa gang và bảo đảm sựtách tự do các chất khi ra khỏi hố hàn (vùng nóng chảy) Muốn vậy ngời ta sử dụng các vậtliệu hàn giàu các thành phần tạo graphit: các bon silic, nhôm niken, đồng

Hàn gang có thể đợc tiến hành ở trạng thái nguội, nóng và nữa nóng Hàn ở trạng tháinguội thờng kèm theo sự xuất hiện các vết nứt nhỏ ở vùng chuyển tiếp Có thể giảm đợc mức

độ gây vết nứt và vùng biến trắng nên tiến hành công việc hàn với lợng nóng chảy nhỏ (chonóng chảy ít) Để thực hiện đợc điều đó ngời ta sử dụng que hàn mỏng, dòng điện nhỏ và khihàn ngắt quãng nhiều lần để tạo làm mát

Để tăng độ bền cơ học của liên kết hàn nóng chảy, ngời ta đặt các vít cấy bằng thép,các vít cấy cách nhau mỗi đoạn bằng (3 ữ5) đờng kính vít cấy

Khi hàn nóng chi tiết đợc nung nóng đến 650 ữ7000C ta nhận đợc kết quả của mốiliên kết có độ cứng đồng đều Đối với các chi tiết không quan trọng thì chỉ cần thực hiệncông nghệ hàn có đốt nóng đến 200 ữ3000C và tiến hành làm nguội chậm

Công nghệ hàn gang đợc thực hiện theo từng phần nhỏ có tính đến đảm bảo toàn bộkim loại hàn phải nằm trong trạng thái lỏng cho đến khi kết thúc hàn nóng chảy, vì rằng khigiảm nhiệt độ của hố hàn thì quá trình nóng chảy lại xấu đi Việc hàn các chi tiết ở trạng tháinóng bảo đảm tính đồng nhất cao của kim loại cơ sở và kim loaị bị nóng chảy

Để sửa chữa các chi tiết lớn bằng gang ngời ta có thể tiến hành hàn hơi có đốt nóngtrớc chi tiết Gang cần đợc nóng chảy từ từ, điều đó ngăn ngừa đợc chất khí đẩy graphit rangoài, graphit không kịp nóng chảy trong khi hàn Hàn hơi có đốt nóng so với hàn hồ quang

điện bảo đảm sự liên kết tốt hơn song có hiện tợng biến dạng nhiệt lớn

Thanh giằng:

áp dụng phơng pháp thanh giằng để sửa chữa một số chi tiết bằng gang là do việchàn trong một số trờng hợp rất khó thực hiện, giá thành hàn quá cao và đòi hỏi nhiều côngsức

Thực chất của phơng pháp lắp thanh giằng nh sau:

Theo chiều dọc của vết rạn nứt làm thành các ổ ngang có kích thớc nh là kích thớcthanh giằng cách nhau một khoảng S (hình 1-43) Muốn thế ngời ta dùng khoan, khoan các

lỗ có đờng kình bằng đờng kính phần lồi của thanh giằng với độ sâu nhỏ hơn chiều dày củachi tiết 4 ữ10mm Sau đó đặt các thanh giằng vào các ổ và tán dẹt ra Kích thớc thanh giằngphụ thuộc vào chiều sâu ổ Số lợng thanh giằng và ổ phụ thuộc vào chiều dài vết rạn nứt Vậtliệu thanh giằng chọn theo điều kiện công tác của chi tiết Đói với những chi tiết làm việctrong những điều kiện nhiệt độ áp lực cao và bị ăn mòn (nắp, sơmi xilanh, vỏ bơm, vỏ tuabin, vỏ máy, ) thanh giằng đợc chế tạo từ thép hợp kim H25K2φA Đối với những chi tiếtkhông quan trọng lắm thì có thể dùng thép thông thờng 10A và 20A Những chi tiết quantrọng không công tác ở nhiệt độ cao có thể dùng thép 20 x 18H8A và 10 x 8H20A

Hình 1-43: Sơ đồ sửa chữa chi tiết gang bằng thanh giằng

Phôi thanh giằng chế tạo bằng cán trên máy đặc biệt Sau khi gia công cơ khí, thànhgiằng đợc gia công nhiệt ở các chế độ sau:

- Nếu là thép hợp kim đặc biệt thì tôi trong nớc ở 9500C

- Nếu là thép 10 x 18H8A và 10 x 8H20A thì ủ ở 850 ữ9000C

- Nếu là thép 10A, 20A thì thờng hóa

Trớc khi đặt thanh giằng vào ổ phải làm sạch thật cẩn thận các chất bẩn, phôi bêntrong ổ

Dùng thanh giằng có thể sửa chữa các chi tiết gang có chiều dày ở chỗ rạn nứt

đặc tính bền vững của chi tiết đợc gia công

Nếu sau một thời gian giữa các lần sửa chữa, độ mòn của chi tiết trục (cổ trục) làiBmm (hình 1-42) Lợng d gia công là δB, thì sau lần sửa chữa thứ nhất, đờng kính cổ trục sẽlà:

d1 = d0 - 2 (in + δB) = d0 - rTrong đó:

d0- đờng kính ban đầu của cổ trục (mm)

d1- đờng kính cổ trục sau khi tiện lần thứ nhất (mm)

r = 2(in + δB) - Phạm vi sửa chữa

Đờng kính cổ trục d1- đợc gọi là kích thớc

sửa chữa lần thứ nhất của chi tiết đã cho Nh vậy,

t-ơng ứng đối với bạc phải có đờng kính nhỏ hơn

một lợng r (điều này đạt đợc bằng cách thay thế

Trong đó:

d 2 - Kích thớc sửa chữa lần thứ 2 của trục (mm).

Trục có thể đợc tiện đến một đờng kính nào đó dK, đờng kính này xác định theo các

điều kiện độ bền Khi đó số lần sửa chữa n lớn nhất(n = nmax - số lần chi tiết có thể đợc thực hiện sửa chữa trong thời gian sử dụng) sẽ là:

r

d d

n= 0 − K

Phơng pháp phục hồi các chi tiết, bằng cách chuyển sang kích thớc sửa chữa (còn gọi

là phơng pháp tiêu chuẩn) đợc áp dụng khi sửa chữa động cơ đốt trong, các máy phụ, cácthiết bị khác,

Câu16: Trình bày phơng pháp tráng lại bạc đỡ bằng hợp kim đỡ sát?

Trả lời :

Khi trang lại bạc đỡ ngời ta thờng dùng hợp kim babít và hợp kim đồng chì Ba bítthiếc đợc dùng để đúc máng lót của những ổ đỡ quan trọng làm việc trong điều kiện chịu áplực cao, có tốc độ trợt và tải trọng va đập lớn

Các bớc tiến hành:

1 Chuẩn bị máng lót để tráng lại

Khi tráng lại các ổ đỡ, cần phải cạo sạch lớp hợp kim babít cũ và chuẩn bị để tráng lại

Lớp ba bít cũ đợc loại bỏ bằng cách đốt nóng bằng đèn hàn hoặc trong các lò điện cảm ứng.Khi dùng đèn hàn ta đốt ổ đỡ phía mặt trái Tốt nhất là loại bỏ babít cũ bằng cách đốt nóngtrong lò điện cảm ứng, nấu chảy trong các nồi sứ hoặc bằng phơng pháp cơ giới

Sau khi loại bỏ lớp ba bít cũ, tiến hành các công việc chuẩn bị để tráng lại bao gồm:

• đánh sạch,

• tẩy dầu mỡ,

• cho ăn mòn,

• tráng một lớp thiếc ở bề mặt tiếp xúc với ba bít

Sau khi tráng hợp kim babít và khi nguội sẽ tạo nên ứng suất co rút khá lớn làm co máng lótlại và có thể tạo ra biến dạng d ở máng lót Vì vậy, để máng lót có thể lắp vào bệ đỡ phù hợpsau khi rót lại, trớc khi tráng ba bít phải găng máng lót ra một lợng tính theo công thức:

b

D 16 , 0

Để loại bỏ màng ô xít bám trên bề mặt ảnh hởng xấu đến chất lợng tráng sau này,

ng-ời ta dùng chổi quét lên bề mặt đã chuẩn bị một lớp dung dịch 30% clorua kẽm cho ăn mòn

Khi tráng nhiệt độ của ổ đỡ phải cao hơn nhiệt độ của babít bắt đầu nóng chảy từ 10

ữ300C.Khi babít đã chảy ra, ngời ta làm sạch babít bằng clorua amôn, những khí và hơi dophân hủy sinh ra sẽ xáo trộn babít làm cho các ôxyt nổi lên bề mặt

- Màu sắc bề mặt babít bạc mờ Nếu có màu vàng xanh hay xám sẫm là có hiện tợngquá nung khi rót, trờng hợp này cần phải rót lại

- Không có lẫn tạp chất, kim loại những chỗ cong có cấu trúc hạt nhỏ, không có hiệntợng tạo lớp

- Trên mặt máng lót không đợc có những vết rỗ lớn, những chỗ thiếu ba bít

- Khi gõ tiếng nghe không bị rè, để đảm bảo mối liên kết giữa máng lót và babít

Câu17: trình bày quy trình sửa chữa bạc đỡ bằng phơng pháp hàn đắp babit?

Trả lời

Có 2 phơng pháp hàn đắp babit:

1 Dùng điện cực than hàn đắp babít:

Nếu trên lớp ba bít có hiện tợng bong tróc, nứt rỗ và có các khuyết tật khác chiếm không quá

25 ữ30% bề mặt máng lót, thì đợc phép dùng điện cực than để hàn đắp sửa lại

Khi sửa chữa:

• trớc tiên ta xác định phạm vi khuyết tật Nơi bị bong babít cần dũi đục cho tới tận kimloại gốc của máng lót Các vết nứt, rỗ, lỗ hổng và các khuyết tật khác đợc dũa đục chotới kim loại lành lặn,

121

• sau đó vệ sinh tẩy sạch dầu mỡ Chỗ để hàn đắp cho ăn mòn bằng axit clohydric đặc rồirửa nớc và làm khô

• Tiếp đến, chỗ đã đợc ăn mòn sẽ đợc tráng thiếc :

 Việc tráng thiếc đợc thực hiện thành những hàng đều rộng 10 ữ20mm và mỏng0,2 ữ0,5mm

 Dùng điện cực than đốt nóng chảy babit (đờng kính que 6 ữ10mm) để hàn đắp

 Babít đợc đắp lên thành những vết rộng 12 ữ20mm và chiều dày từ 2 ữ6mm

Tuỳ theo chiều dày và kích thớc của máng lót ta chọn dòng điện để hàn đắp Chẳng hạnmáng lót dày 10 ữ16 mm dòng điện hàn là 140 ữ160A, điện áp từ 8 ữ14V, mật độ dòng điện

Trớc khi hàn đắp các khuyết tật đợc cạo bỏ và

máng lót 1 đợc đặt vào chậu 4 sao cho chỗ cần hàn đắp

nằm cao hơn mặt nớc 5 ữ6mm Khi hàn đa ngọn lửa 2 từ

giữa ra hai rìa máng lót

Vật liệu hàn là que có cùng vật liệu đã tráng ở máng lót,

đờng kính que hàn từ 6 ữ8mm Sau khi hàn, tiến hành gia công máng lót tơng tự nh sau khitráng lại ba bít

Câu 18: Nêu các h hỏng thờng gặp, p.p tháo, sửa chữ h hỏng và lắp ráp bơm li tâm?

-Hình 2-1: Sơ đồ mặt cắt bơm li tâm 1- Bánh cánh; 2- Nắp trên; 3- Thiết bị làm kín kiểu cơ khí;

4- Bệ giữ môtơ; 5- ổ trợt; 6- Vành làm kín

Tháo rời cụm các chi tiết chuyển động quay (Hình 2-2 )

(1) Tháo bulông khớp nối trục bơm với trục môtơ và bulông bắt chặt bệ môtơ, sau đó nhấc môtơ ra

(2) Tháo bulông giữ nắp trên của khoang xoắn ốc

(3) Nhấc cả cụm chi tiết các chi tiết chuyển động quay lên

123

Hình 2-2: Tháo cụm chi tiết chuyển động quay của bơm li tâm

Tháo rời bánh cánh (Hình 2-3)

(1) Tháo đai ốc bắt đầu bánh cánh

(2) Dùng jack chuyên dụng để tháo bánh cánh nh trên hình 2-3

Hình 2-3: Tháo chi tiết động

Tháo bộ làm kín (Hình 2-3)

(1) Tháo bulông bắt nắp bộ làm kín

(2) Nhấc các chi tiết chuyển động quay ra khỏi nắp trên của khoang xoắn ốc.

(3) Tháo phanh sau đó tháo bích nối trục ra khỏi trục

(4) Xác định vị trí tơng đối của phần động bộ làm kín so với trục sau đó tháo bộ phận làm kín ra khỏi trục

Tháo vành làm kín

Khi khe hở giữa bánh cánh và vành làm kín lớn thì dòng tổn thất từ cửa đẩy về cửa hút sẽlớn làm giảm lu lợng của bơm Khe hở ban đầu thờng là 0,2mm, khe hở lớn nhất cho phép là 1.5 mm tơng ứng với lu lợng của bơm giảm 15 ữ 20%

Để thay vành làm kín ngời ta tìm cách cắt vành làm kín tại chỗ có sẵn vết khuýêt

Tháo ổ dọc trục

Một số bơm đặt đứng không có vòng bi mà xử dụng ổ dọc trục Khe hở giữa ổ và trục là 0,075mm, giới hạn cho phép là 0,75mm Để tháo ổ dọc trục chỉ cần tháo vít định vị rồi dùng thanh đồng để đóng ổ dọc trục ra khỏi vỏ

Tháo vòng bi

Để tháo vòng bi ta dùng a ráp chuyên dụng nh trên hình 2-4a Lu ý rằng lực tác dụng phải đặt lên vòng trong của vòng bi nếu không sẽ làm hỏng vòng bi Vòng bi cỡ nhỏ có thể dùng phơng pháp nh trên hình 2-4b

Hình 2-4: Tháo vòng bi a) Sử dụng aráp; b) Dùng búa và thỏi đồng để đóng trục ra

3.Sửa chữa bơm :

• Sửa chữa trục bơm

Có thể khôi phục lại đờng kính bằng cách phun kim loại, thấm kim loại, dùng ống bao hay hàn đắp Phơng pháp phun và thấm kim loại bị hạn chế bởi bề dày lớp bọc và bám không chặt với kim loại gốc Sử dụng ống bao bị hạn chế bởi bề dày tối thiểu và tối đa của ống bao mặt khác làm giảm khả năng chịu mômen xoắn của trục Phơng pháp hàn đắp trục bơm có nhợc điểm là dễ gây biến dạng trục

Tuy nhiên ngời ta thờng chọn phơng pháp hàn do phơng pháp này có một số u điểm sau:

 Đảm bảo đợc độ bền của trục

 Cánh bị ăn mòn phía ngoài miệng cửa hút không đều thì tiện lại và thay vành làm kín để đảm bảo khe hở làm kín.

 Cánh bị ăn mòn và xói mòn mạnh thì thay mới, cánh đúc mới xong phải gia công cơ khí với độ chính xác cấp 5 và phải cân bằng cánh

• Sửa chữa chi tiết làm kín bơm :

Khi tết không còn khả năng làm kín mặc dù đã xiết mặt bích ép tết với lực đủ lớn thì phảitiến hành thay tết làm kín

Quy trình chung thay tết làm kín bơm nh sau:

1 Tháo mặt bích ép tết, sau đó dùng mũi nhọn hoặc móc xoắn kiểu vặn nút chai để lấy hết tết cũ ra

2 Kiểm tra trục hay ống bao trục xem có bị mài mòn nhiều không Nếu trục hay ống bao

bị mòn quá thì phải thay Trục bị mòn ít thì phải đánh bóng lại và tiện cho đồng tâm Kiểm tra đờng nớc vào làm mát trơn tết xem có bị tắc không

3 Làm sạch hốc ép tết và thông đờng nớc làm mát

4 Cắt tết sao cho vừa tròn chu vi trục, mặt mút tết đợc cắt vát nh hình dới đây Đờng kínhngoài của tết đợc bôi mỡ hoặc dầu nhờn

5 Lần lợt ép từng tết vào hốc làm kín, mặt mút của hai tết liên tiếp lệch nhau 90o

6 Xiết chặt mặt bích ép tết vào và để cho tết chịu lực ép khoảng 30 giây

7 Nới lỏng mặt bích để cho tết tự bung ra ở trạng thái tự do sau đó lại ép mặt bích lại

nh-ng lần này ép vừa phải sao cho có thể quay trục bằnh-ng tay

8 Chạy bơm Nếu tết rò quá ít thì tắt bơm và nới bulông ép tết ra khoảng 1/3 vòng Còn nếu tết bị rò hơi nhiều thì cứ để cho bơm chạy 20-30 phút sau đó từ từ xiết đều bulông éptết vào 1/6 đến 1/3 vòng Việc này có thể phải kéo dài vài giờ nhng sẽ làm tăng tuổi thọ của tết và trục bơm

4 Lắp ráp bơm li tâm :

Thứ tự lắp ráp bơm li tâm thì tiến hành tuần tự ngợc với quy trình tháo bơm

Câu 19: Nêu các h hỏng thờng gặp, p.p tháo, sửa chữ h hỏng và lắp ráp bơm piston?

Trả lời:

1.Các dạng h hỏng thờng gặp ở bơm piston:

• Mài mòn xilanh bơm và xilanh hơi piston,

• Mài mòn và h hỏng mặt kính con trợt, các van hút và xả có lò xo và bulông "ngắt",

• Mài mòn và h hỏng sơ mi, các chốt, đòn bẩy và các khớp nối cán với tay đòn

2.Sửa chữa bơm piston:

Các h hỏng tùy theo mức độ mà sửa chữa hoặc thay thế so với tiêu chuẩn cho phép đới với chúng Phơng pháp sửa chữa tơng tự nh sửa chữa các chi tiết chính của động cơ kiểu piston

 Việc tiện sơmi hay xilanh tiến hành khi độ mài mòn thành dới 25% Khi độ mòn quá 25% sơmi (xilanh) phải thay mới còn chiều dày thành xilanh phải kiểm tra lại bằng tính toán.

 Khi khe hở tăng lên gấp 5 lần tiêu chuẩn cho phép thì phải thay mới piston

 Các vết rạn nứt trên bề mặt không công tác thủ tiêu bằng hàn theo qui trình công nghệ đặc biệt

 mài mòn tăng khe hở gối đỡ trục vít,

 hiện tợng mài mòn làm tăng khe hở hớng kính giữa đỉnh răng vít với vỏ,

 ngoài ra có thể kể đến mài mòn cổ trục phần làm kín

Sửa chữa các h hỏng của bơm trục vít:

 Nếu h hỏng nhẹ thì khắc phục bằng cách đánh bóng bề mặt,

 nếu rỗ thì hàn đắp,

 nếu mòn quá thì phun kim loại rồi gia công khôi phục lại hình dáng ban đầu của cặp chi tiết ma sát tiếp xúc với nhau rồi gia công nhiệt để tăng độ cứng bề mặt làmviệc,

 Răng trục vít bị vỡ thì phải thay răng,

 cổ trục bị mòn quá thì hàn đắp rồi tiện lại đờng kính và đánh bóng,

 gối đỡ mòn quá giới hạn cho phép thì thay mới

2 Bơm bánh răng:

Các dạng h hỏng đặc trng của bơm bánh răng thờng là :

 mài mòn trục, bánh răng, các chi tiết khác cũng nh các dạng ăn mòn và rạn nứt khác

Câu 21: Trình bày p.p sửa chữa và thay thế các đoạn ống bị h hỏng trên tàu thủy?

Việc sửa chữa ống tiến hành trong điều kiện h hỏng không đáng kể đối với các ống thép

bị rạn nứt, ăn mòn, rỗ châm kim có thể thủ tiêu bằng cách hàn đắp, hàn tán bằng hồ quang, bằng điện hay khí

Đối với các ống đồng thì hàn bằng khí Sau khi sửa chữa ống phải đợc ủ ở nhiệt độ 850

đến 900oC Khi làm nguội xong thổi bằng khí nén

127

Chế tạo dỡng theo vị trí trên tàu và chế tạo dỡng theo ống đợc sửa chữa, chế tạo ống theo phơng pháp vạch dấu (hay phóng dạng) chế tạo dỡng theo hình chiếu ảnh.

Chế tạo dỡng từ dây thép mềm, từ các ống có đờng kính nhỏ Chế tạo dỡng bằng cách uốn dây theo đờng trục tâm của ống, thiếu sót của phơng pháp này là mất nhiều thời gian

để điều chỉnh và không thể qui cách hóa bán kính uốn ống

Cũng có thể chế tạo dỡng từ ống tháo ra bằng cách nắp vào hai đầu ống hai mặt bích rồi hàn hai mặt bích đó xuống xàn Sau đó dùng hai mặt bích đó làm tiêu chuẩn để chế tạoUốn ống: uốn ống tiến hành ở trạng thái nóng và trạng thái nguội Việc uốn ống ở trạng thái nguội tiến hành trên các máy uốn ống truyền dẫn bằng thủy lực hay cơ giới Phơng pháp này có nhợc điểm là tạo elíp, nếp uốn và thay đổi chiều dày thành ống Uốn nóng bao gồm công tác đổ đầy cát khô vào ống, đánh dấu chỗ uốn, nung nóng ống thép lên 900ữ950oC, ống đồng 750ữ800oC Chiều dài phần đợc nung nóng phụ thuộc vào đờng kính ống và góc uốn Sau khi uốn tháo nút đổ cát ra ngoài và dùng không khí nén thổi ống

Để kiểm tra nhiệt độ nung ống thép có thể dùng mối quan hệ màu sắc và nhiệt độ sau

 tết cho van hơi là tết chì ký hiệu Pillar No 315

 tết cho van dầu là tết mỡ ký hiệu Pillar No 6501L

 tết cho van nớc là Pillar No 425F

Việc rà lại nấm van với đế van đợc thực hiện trực tiếp ngay trên van nh hình 2-19 Việc đầu tiên là phải chốt nấm van với cán và sử dụng chính phần trên của van để dẫn hớng Một số van phải tạo phần dẫn hớng để rà Trong trờng hợp bề mặt làm việc bị mòn rỗ nặng thì đa nấm van lên máy tiện để tiện lại còn đế van thì sử dụng thiết bị để cắt đế van

Câu 23: Trình bày p.p tháo, sửa chữa h hỏng và lắp ráp van hút, đẩy của máy nén khí?

Trả lời:

Khi van của máy nén đã đợc tháo, phải đặt ở vị trí sạch sẽ để tránh làm bẩn các chi tiết của van

Khi tháo các chi tiết của van

 không đợc phép kẹp bu lông van vào êtô

 Không đóng vào cờ lê khi tháo hay mở các êcu

 Thiết bị đơn giãn dùng để kẹp giữ van khi tháo và lắp ráp đợc thể hiện nh trên hình

vẽ Khoảng cách và kích thớc của các chốt đợc chế tạo để phù hợp cho các van

Hình 2-20: Tách rời các chi tiết của van

Các lá van và đế van còn đợc tiếp tục sử dụng phải lu ý giữ nguyên theo bộ, vì rằng khi

để lẫn lộn các chi tiết rất dễ làm mất khả năng làm kín của van

Chỉ đợc phép sử dụng chất lỏng vệ sinh và bàn chải mềm để vệ sinh các chi tiết của van Không bao giờ đợc phép dùng bàn chải sắt, các dụng cụ có rìa mép sắc để vệ sinh phần

đế và các lá van

Sửa chữa hoặc thay thế các chi tiết bị mài mòn:

+ Lá van : Khi các lá van hoặc lá chắn bị mài mòn, thậm chí không có hiện tợng gãy vỡ phải đợc thay mới Lá van không bao giờ đợc phép mài dũa hoặc đảo ngợc

+ Lò xo van : Không đợc phép lắp lẫn lộn lò xo mới với lò xo cũ Trờng hợp thay mới phải thay toàn bộ lò xo

Đối với lò xo côn, khi lắp đặt cần lu ý phía đờng kính lớn phải đặt vừa trong ổ lò xo.+ Đế van : Yêu cầu quan trọng nhất của đế van là bề mặt phải phẳng, không có các dấu hiệu mài mòn Nếu bề mặt đế van có bất kỳ một sự h hỏng nào đều phải sửa chữa, mài rà lại Tuy nhiên việc mài rà đế van cần phải lu ý đến độ mài mòn lớn nhất cho phép Khi đếvan đợc mài rà lại cần phải thay mới lá van và lò xo để đảm bảo làm kín một cách hoàn chỉnh

Lắp ráp van

Trớc khi lắp ráp van phải khẳng định chắc chắn rằng:

 các chi tiết đã đợc vệ sinh một các cẩn thận

 Các chi tiết của van đợc lắp ráp đúng theo thứ tự và liên kết với nhau một cách hoàn chỉnh

Trớc khi xiết các êcu, dùng tay ấn ép phần đế van và phần bảo vệ của van lại với nhau để khẳng định lại một lần nữa các bộ phận đã đợc liên kết hoàn chỉnh Xiết với lực xiết phù hợp với từng loại ren êcu

Thử kiểm tra độ kín khít của van

Câu 24: Trình bày các công việc sửa chữa và bảo dỡng thiết bị trao đổi nhiệt dạng ống&tấm?

Trả lời:

1 Thiết bị trao đổi nhiệt dạng ống

Sửa chữa thiết bị TĐN là một quá trình công nghệ bao gồm các công việc:

129

VanChốt và rãnh giữ

 khắc phục độ không kín khít của các ống và mặt sàng ống, nút ống, thay thế một phần hoặc toàn bộ ống,

 sửa chữa lỗ ống trên mặt sàng, sửa chữa các h hỏng của thân, nắp khoang nớc,

 sửa chữa kiểm tra van an toàn, kiểm tra sau sửa chữa

Sửa chữa thiết bị TĐN bao gồm:

 sửa chữa thờng xuyên,

 sửa chữa trung bình và

 sửa chữa lớn

Sửa chữa thờng xuyên đợc thực hiện bởi đội ngũ thuyền viên, hoặc đội sửa chữa của xí nghiệp Các công việc đó là khắc phục độ không kín khít của các ống và lỗ của mặt sàng, thay thế kẽm chống ăn mòn, sửa chữa các khuyết tật nhỏ trên thân, nắp của thiết bị,thử thủy lực để kiểm tra độ kín khít

Sửa chữa lớn đợc thực hiện bởi nhà máy sửa chữa tàu, ngời ta tiến hành thay thế một phần hoặc toàn bộ ống, chế tạo các chi tiết mới nh nắp, các thiết bị phụ tùng, v.v và cũng đồng thời hoàn thành các công việc của sửa chữa thờng xuyên

Việc lắp đặt ống với mặt sàng đảm bảo độ kín khít có thể thực hiện 2 phơng pháp: nhờ

đệm lót mềm hoặc nong ống (nh hình 2-24)

Nếu ống lắp theo hình (a) khi có sự rò rỉ ngời ta thay thế các vòng đệm mềm Còn các mối lắp ghép theo kiểu nong thì khi có sự rò rỉ ngời ta khắc phục bằng cách nong bổ sung nhờ thiết bị nong ống Nếu sau khi nong xong không có kết quả thì phải thay thế hoặc nút ống

Hình 2-24: Các phơng pháp làm chặt ống vào lỗ mặt sàng của thiết bị trao đổi

a- Nhờ đệm lót mềm; b- Nong;

1- ống ren; 2- Vòng sợi (sơ); 3- Vòng chì; 4- Mặt sàng; 5- ống

Trong thời gian khai thác các ống nút không đợc vợt quá 10% tổng số ống Nếu số ống yêu cầu thay thế lớn hơn số lợng cho phép thì phải thay thế tất cả các ống

2.Thiết bị trao đổi nhiệt dạng tấm:

Thiết bị trao đổi nhiệt dạng tấm gồm nhiều tấm kim loại xếp với nhau Giữa các tấm kim loại có gioăng làm kín thờng bằng cao xu

Căn cứ vào điều kiện làm việc để thực tế để đa ra thời gian bảo dỡng hợp lý Quy trình bảo dỡng nh sau:

Tháo:

 Sinh hàn có 4, 6, hoặc 8 gujông ép các tấm lại với nhau

 Trớc khi tháo đo khoảng cách giữa hai tấm ngoài cùng

 Khi tháo thì nới đều các đai ốc trên các gujông theo nguyên tắc đối xứng, nới 1/8

đến 1/4 vòng để đảm bảo các tấm không bị cong vênh

 Khi tháo các tấm ra thì phải đánh dấu thứ tự các tấm

Vệ sinh:

 Tùy theo vật liệu làm gioăng có thể chịu đợc hóa chất hay không, nếu không phải tháo gioăng ra rồi ngâm các tấm vào thùng hóa chất đã pha theo tỷ lệ của nhà chế tạo

 Thời gian ngâm tùy thuộc vào độ dầy của lớp cặn bẩn bám trên tấm Sau khi ngâmthì làm sạch bằng phơng pháp cơ giới

 Dùng nớc rửa sạch rồi dùng khí nén thổi khô

Lắp:

 Trớc khi lắp kiểm tra gioăng làm kín giữa các tấm

 Lu ý là có hai loại gioăng khác nhau không lắp lẫn

 Lần lợt lắp các tấm vào theo trình tự ngợc lại so với quá trình tháo

 Vặn tay các đai ốc trên các gujông cho đề rồi dùng cờlê xiết các bulông vào cho

đều theo nguyên tắc đối xứng, mỗi lần xiết 1/8 đến 1/4 vòng

 Đo khoảng cách giữa hai tấm ngoài cùng và chỉnh cho hai tấm xong xong với nhau

Câu 25: Trình bày phơng pháp tháo lắp và điều chỉnh bộ chế hòa khí của động cơ xăng?

Trả lời:

1.Tháo lắp kiểm tra bộ chế hoà khí:

Sau một thời gian dài hoạt động thờng dẫn đến bộ chế hoà khí bị cháy bẩn, nên phải tháo

để vệ sinh và kiểm tra

Việc tháo bộ chế hoà khí phụ thuộc vào kết cấu của nó, nhng nói chung ta làm nh sau:

 Đóng khoá xăng, tháo ống dẫn xăng khỏi bộ chế hoà khí

 Tháo nắp quả ga, lấy quả ga ra khỏi bộ chế hoà khí

 Tháo bộ chế hoà khí khỏi động cơ

 Tháo rời nửa trên và nửa dới của bộ chế hoà khí

 Tháo chốt phao để lấy phao ra ngoài

 Tháo các jíclơ

 Vệ sinh các chi tiết bằng xăng

 Dùng khí nén để thổi sạch lỗ jíclơ ( không dùng dây kim loại để thông lỗ jíclơ ).Kiểm tra độ mòn các chi tiết, nếu quá mòn hoặc h hỏng thì phải thay thế

Ngoài ra còn phải kiểm tra mức xăng, nếu mức xăng không đảm bảo thì phải điều chỉnh lại mức xăng bằng cách điều chỉnh kim phao xăng

Việc lắp bộ chế hoà khí: ngợc lại với quá trình tháo

Chú ý: - Sau khi tháo xong bộ chế hoà khí phải kiểm tra bầu lọc xăng

Kiểm tra các gioăng đệm, vỏ bộ chế hoà khí, nếu h hỏng, rạn nứt phải thay thế

2.Kiểm tra, điều chỉnh và sửa chữa hệ thống đánh lửa

131

khe hở bugi nằm trong khoảng 0.6- 0.7 mm

Câu 26: Trình bày các bớc tháo vệ sinh và lắp ráp thiết bị đốt dầu của nồi hơi tàu thủy?

Trả lời:

Tháo, vệ sinh, lắp ráp thiết bị đốt dầu

 Đợc tiến hành hàng tuần

 Tắt nguồn điện của nồi hơi

 Đóng van cấp dầu ở két dầu

 Tháo rắc co nối ống đồng hoặc ống mềm

 Tách bộ phận đánh lửa ra khỏi đầu cách điện và tháo cảm biến ngọn lửa

 Tháo thiết bị phun ra khỏi nồi hơi và đặt trên mặt phẳng ổn định

 Vệ sinh muội ở tấm ngăn cách, phần bao che và thanh đánh lửa bằng bàn chải sắt

 Kiểm tra các vết rạn nứt, h hỏng, hiện tợng biến dạng ở tấm ngăn cách, phần bao che và thanh đánh lửa Nếu phát hiện ra bất kỳ sự h hỏng nào ở trên đều phải thaythế

 Tháo các vít của bộ cách điện đánh lửa Rút bộ cách điện đánh lửa ra

 Tháo đầu phun ra khỏi thiết bị đốt dầu

 Vệ sinh sạch đầu phun bằng giẻ

Phải chắc chắn rằng không có bất kỳ sự h hỏng nào ở trên đầu phun và thiết bị đốt dầu Nếu phát hiện bất kỳ sự h hỏng nào đều phải thay thế

Lắp đặt đầu vòi phun và thanh đánh lửa phải kiểm tra các kích thớc và xiết đúng qui

1.Bảo dỡng thiết bị chỉ báo mức nớc:

Thiết bị đo mức nớc nồi hơi là một bộ phận quan trọng dùng để kiểm tra mức nớc trong nồi hơi Vì vậy, kính của thiết bị đo phải đợc duy trì sạch để dễ quan sát Thổi xả nớc ở trong thiết bị đo nớc phải đợc tiến hành hàng ngày

Thiết bị điều khiển mức nớc nồi hơi bao gồm 4 thanh cảm biến Chúng phải đợc định kỳ hàng tháng tháo ra vệ sinh và đánh bóng do chúng thờng bị bẩn bởi nớc cấp gây nên sự hoạt động không chính xác Khi thay thế thanh cảm biến, yêu cầu đúng vị trí và đúng độ dài yêu cầu

H×nh 2-43: ThiÕt bÞ c¶m biÕn møc níc nåi h¬i

2.B¶o dìng van an toµn: