vài nét về công ty VINAPIPE

Đề tài về : vài nét về công ty VINAPIPE

Phần I vài nét về Công ty VINAPIPE

1.1 Sự ra đời và phát triển của Công ty ống thép Việt Nam ( VINAPIPE )

- Tháng 2/1993, đợc sự đồng ý của Thủ tớng chính phủ và Bộ trởng bộ kế hoạch và đầu t, Công ty liên doanh VINAPIPE đã đợc cấp giấy phép đầu t, liên doanh bao gồm 3 đối tác :

+ Tổng công ty thép Việt Nam ( 50% vốn )

+ Tập đoàn thép SEAH ( 35% vốn )

+ Tập đoàn thép POSCO ( 15% vốn )

với tổng số vốn pháp định là : 10.000.000 USD

- Trụ sở giao dịch và nơi sản xuất của Công ty đặt tại : km9 – Quán Toan – Hồng Bàng – Hải Phòng

Email : Vinapipe Sale@.hn.vm.vn

- Công ty VINAPIPE là công ty liên doanh đầu tiên có mặt tại Việt Nam trong ngành sản xuất thép ống, công ty chuyên sản xuất các loại ống thép đen và ống thép mạ kẽm với các chủng loại :

+ ống thép tròn : Từ Φ21- Φ127 (mm)

+ ống thép vuông : Từ 16x16 - 100x100 (mm)

+ ống thép chữ nhật : Từ 20x40 - 75x125 (mm)

- Tháng 4/1994 : Toàn bộ dây chuyền công nghệ đợc nhập từ Hàn Quốc sang lắp đặt bởi đội nhũ công nhân, kỹ s Việt Nam và các chuyên gia, kỹ s Hàn Quốc

- Tháng 10/1994 : Dây chuyền sản xuất đi vào hoạt động Với đội ngũ cán bộ và công nhân lành nghề, họ đã làm chủ đợc toàn bộ dây chuyền công nghệ hiện đại

đợc tự động hoá từng công đoạn, với thiết bị khả trình PLC viết trên phần mềm PX7- OS.2

1

- Công suất thiết kế của dây chuyền là 30.000 tấn/năm.

- Trên đà phát triển, năm nay công ty sẽ nhập thêm một dây truyền sản xuất ống kích cỡ lớn hơn (Dự kiến vào khoảng tháng 6/2002) từ Hàn Quốc để đáp ứng nhu cầu của thị trờng về các chủng loại ống lớn mà hiện nay chúng ta còn phải

đang nhập khẩu

Qua 7 năm hoạt động, Công ty luôn hoàn thành kế hoạch đợc giao, sản phẩm sản xuất đạt tiêu chuẩn chất lợng ISO 9002, là nơi cung cấp sản phẩm ống thép chính cho các công trình xây dựng, các hệ thống cấp thoát nớc cho các tỉnh thành khu vực phía Bắc

1.2 Cơ cấu quản lý của Công ty

Tổng Giám Đốc

Nhân viên

bán hàng

P.Sản xuất Phó tổng giám đốc

Marketting

Bảo vệ Tài vụ

Kế toán

Phụ trách giao nhận

Phụ trách phân xưởng

Phụ trách

điện Phụ trách cơ khí

1.3 Mô tả công nghệ sản xuất ( hình1 )

Dây truyền sản xuất ống của công ty VINAPIPE là một dây truyền sản xuất tơng đối hiện đại tuy nhiên nó không phải là một dây truyền tự động hoàn toàn mà

nó là dây truyền tự động từng phần, từng công đoạn nhằm mục đích tối u hoá trong sản xuất về kinh tế

Toàn bộ quy trình sản xuất ống đợc mô tả trên hình 1, bao gồm những công

đoạn chính sau đây :

• Công đoạn dỡ cuộn ( Slitter )

• Công đoạn tạo ống ( Forming )

• Công đoạn định dạng ống ( Sizing )

• Công đoạn cắt ống ( Cut off )

• Công đoạn doa đầu ống ( End Facing & Threading )

• Công đoạn thử áp lực ( Hydrotest )

• Công đoạn xử lý ống và mạ ( Galvanizing )

Ngoài ra còn có những khâu phụ khác để giám định chất lợng và hoàn thiện sản phẩm

Tùy theo từng chủng loại sản phẩm sản xuất mà các công đoạn trên có thể bị cắt bỏ Ta có thể mô tả cơ bản công nghệ sản xuất ống nh sau:

Đầu tiên, từ một cuộn phôi thép cán theo kích cỡ chuẩn đợc đa vào thiết bị Slitter Tại đây, nó đợc kẹp vào cơ cấu dỡ cuộn phôi và đợc dỡ ra bởi hệ thống các roll kéo và đi qua hệ thống dao cắt mép phôi đa vào cho thẳng để các cơ cấu cuộn lại có thể kẹp đợc dễ dàng và đồng bộ sau đó phôi đi vào hệ thống dao cắt dọc thành những dải phôi có kích thớc phù hợp với kích thớc của chủng loại ống cần sản xuất theo yêu cầu rồi lại đợc cuộn lại thành nhiều cuộn phôi dải có đờng kính giống với cuộn phôi đợc đa vào cắt bởi cơ cấu cuộn phôi dải và đợc cẩu ra ngoài

để chờ đến công đoạn tiếp theo

Các cuộn phôi từ công đoạn Slitter đợc đa tới công đoạn tạo ống Forming nhờ cần cẩu dàn trong nhà xởng Có hai dây chuyền Forming : FM1 & FM2 Về nguyên tắc thì hai dây chuyền này hoạt động giống nhau, chỉ khác nhau về kích cỡ

3

ống sản xuất Nếu ống cần sản xuất có đờng kính nhỏ hơn 2 inch đợc đa vào dây chuyền FM1, còn những ống cấn sản xuất có đờng kính lớn hơn 2 inch và nhỏ hơn

4 inch đợc đa vào dây chuyền FM2

Forming là một công đoạn tạo ống tự động bao gồm nhiều khâu:

Cuộn phôi dải đợc kẹp ở thiết bị dỡ cuộn phôi dải và phôi đợc đa qua lồng chứa phôi với mục đích là dự trữ phôi Sau đo dải phôi đợc đa qua phần forming ở

đây tuỳ theo đờng kính của ống cần tạo mà ngời ta lắp đặt hệ thống các con roll có kích thớc phù hợp với đờng kính ống cần tạo, sau khi ống đợc tạo ra thì nó đi qua phần hàn cao tần và xử lý mối hàm rồi đi qua bộ phận làm mát dùng nớc và hoá chất, đi đến bộ phận định kiểu ống sizing tròn hay vuông hoặc chữ nhật bằng một

hệ thống các con roll định kiểu, và đi tiếp đến thiết bị cắt ống cut off với chiều dài cắt đợc đặt trớc và cuối cùng đa ống ra ngoài qua một hệ thống roll lăn

Sau khi hoàn tất quá trình tạo ống, ống đợc qua quá trình hoàn thiện, đầu tiên ống đợc đa đến bộ phận khoả mặt ống (facing) nhằm doa hai mặt ống, xử lý phoi thừa ở hai đầu ống do quá trình cắt ống tạo ra

Khoả mặt ống xong, ống đợc đa đến bộ phận nắn thẳng ống(straightening) là một hệ thống các con roll nắn ống nhằm nắn ống cho thẳng và tròn

Tiếp theo ống đợc đa tới bộ phận thử áp lực (hydrotest), tạo đây ống đợc phun nớc vào trong lòng ống với áp suất cao để thử áp lực chịu của ống Nếu không chịu

đợc áp lực thử thì ống sẽ bị loại thải Tới đây là kết thúc công nghệ sản xuất ống

đen

Nếu muốn sản xuất ống mạ kẽm thì ống đợc đa qua xử lý ở các bể rửa gồm bể axit, bể làm mát rồi đ… ợc đa vào dây truyền sấy khô rồi đa xuống bể mạ, bể mạ

đợc cung cấp nhiệt bởi một lò đốt bao quanh bể mạ với mục đích là tạo ra nóng

đều, nhiên liệu đốt ở đây là không khí và dầu đợc cung cấp vào qua các vòi phun

để đảm bảo nhiệt độ trong lò khoảng 420°- 480°, sau một thời gian ống đợc vớt lên và đa qua bộ phận thổi trong và thổi ngoài nhằm làm sạch cho lớp mạ sáng đẹp

đi đến bộ phận làm mát, rồi qua bộ phận in mác

Nếu khách hàng muốn ren hai đầu ống thì ống sau khi in mác sẽ đợc đa đến bộ phận ren ống để ren, cuối cùng ống đợc đóng gói và lu vào kho Kết thúc quá trình sản xuất ống

5

Slitter

Mạ GAL

In

Pacring

Sấy

Hydrotest

Bể rửa

Straightener

Face 2’’

Face 4”

Forming(2 mill) Forming(4 mill)

Hình 1: Sơ đồ khối dây chuyền sản xuất của nhà máy.

Phần 2 quá trình tạo ống

2.1 công đoạn Slitter

2.1.1 Mạch điện của công đoạn slitter

Từ điện áp chuẩn của phân xởng là 380v/3PH/50Hz đợc đa đến các động cơ của dây truyền Điện áp này đợc theo dõi thông qua các đồng hồ đo V và A và có các cơ cấu CAM(sofa) kèm theo để có thể đo đợc điện áp và dòng điện tức thời của các pha Riêng đối với đống hồ đo dòng thì ngời ta phải hạ dòng xuống thông qua cơ cấu chuyển đổi CT(chuyển đổi dòng giảm) qua một tỉ số Ti nào đó, rồi mới qua đồng hồ A V đợc mắc vào lới điện thông qua cầu chì bảo vệ 1F1 và biến áp hạ thế 3 pha để giảm điện áp xuống cho phù hợp với V

Trên đờng điện cung cấp chính này, ngời ta lấy điện dây qua biến áp 1PT1(380V/220V, 50A) có cầu chì bảo vệ biến áp để đa vào đèn tín hiệu báo lới

điện ổn định 1SL1(không vợt quá)

Điện áp 380V, 3pha, tần số 50Hz của lới điện đợc cung cấp cho các động cơ xoay chiều 3 pha của dây truyền thông qua các cơ cấu bảo vệ quá dòng, quá nhiệt, cơ cấu khởi động ở dây truyền Slitter thì tổng quát, một động cơ xoay chiều th-ờng qua các cơ cấu sau:

- Attomat (ký hiệu là Q): làm nhiệm vụ đóng điện (bằng tay ) và có các cơ cấu bảo vệ quá dòng, quá nhiệt bên trong nó

- Khởi động từ (ký hiệu là KM ): làm nhiệm vụ đóng, cắt dòng điện cung cấp cho động cơ theo các tín hiệu ra của bộ PLC đợc lập trình sẵn và nó bị cắt theo các tín hiệu của bộ quá dòng điện tử EOCR

- Bộ bảo vệ quá dòng điện tử (ký hiệu là EOCR ): đợc mắc vào mạch với nhiệm vụ báo vệ quá dòng Do là thiết bị điện tử cho nên nó có những u điểm nổi trội là rất nhạy với sự thay đổi của lới điện và có thể đặt đợc giá trị dòng

điện, thời gian tác động (thời gian tác động ở đây là thời gian tính từ lúc thiết bị nhận đợc tín hiệu từ đầu vào đến lúc nó phát tín hiệu tác động ở đầu ra) của nó

7

có thể điều chỉnh theo ý muốn Nó thờng hay đợc dùng để bảo vệ động cơ, đặt thời gian tác động phù hợp với thời gian mở máy của động cơ

Đối với các động cơ công suất trung bình <10kW thì thông thờng chỉ có cơ cấu khởi động và đảo chiều quay ( nếu cần thiết )

Đối với những động cơ có công suất lớn, ngời ta phải lắp thêm mạch khởi

động có đổi nối Υ/Λ làm nhiệm vụ không gây sụt áp lới quá lớn khi khởi động

Từ điện áp phân xởng, qua hệ thống attomat 1Q17 đa vào máy biến áp ba pha 1TR1( AC380V/220,110V, 2KVA ) để lấy ra đợc điện áp 220V, 110V để cung cấp cho các thiết bị sau :

- Cung cấp cho tủ thiết bị PLC

- Cung cấp cho nguồn điều khiển

- Cung cấp cho thiết bị điều khiển động cơ một chiều

- Cung cấp cho hệ thống quạt làm mát, thông gió

- Đờng dây dự phòng

Trong công đoạn Slitter có một động cơ điện một chiều 75kw, thiết bị điều khiển của nó là bộ chỉnh lu có điều khiển RECTIVAR của hãng Telemecanique, đồng thời kèm theo đó là mạch lọc nhiễu 2A2, hệ thống thiết bị tạo nhiệt độ yêu cầu ( quạt gió, tạo nhiệt), các cơ cấu bảo vệ và báo hiệu ( cầu chì, đèn báo )

Sơ đồ khối của công đoạn Slitter

Trong đó nhiệm vụ cụ thể của từng khối nh sau:

- Xe đa cuộn phôi vào:

Bao gồm bộ phận bàn đỡ nâng, hạ cuộn phôi dùng thủy lực, bộ phận này

đ-ợc gắn trên một bàn xe dịch chuyển tiến, lui đđ-ợc điều khiển bởi động cơ xoay chiều 1M1 nhằm đa cuộn phôi vào vị trí dỡ phôi

Quá trình chuyển động của xe ngừng lại khi ta nhả nút ấn tiến lui trên bàn

điều khiển hoặc xe gặp phải giới hạn trên hoặc giới hạn dới tùy theo điều kiện nào

đến trớc

- Dỡ cuộn:

Gồm một tang trống để kẹp cuộn phôi đợc quay bởi một động cơ xoay chiều 1M2 thông qua hộp số giảm tốc Trên tang trống có gắn bốn trấu kẹp đợc

điều khiển kẹp và nhả kẹp bằng cơ cấu pitông- xilanh thuỷ lực Hệ thống tang trống này đợc đặt trên bàn xe có thể chuyển động tiến lùi đợc nhờ hệ thống thuỷ lực nhằm mục đích đa cuộn phôi vào đúng vị trí cắt chuẩn

- Hệ thống đa phôi vào:

Gồm 3 con roll trên và 3 con roll dới làm nhiệm vụ nâng lên và hạ xuống kẹp vào mép phôi và kéo phôi vào qua động cơ xoay chiều 1 M3 thông qua hộp số giảm tốc

- Hệ thống cắt dọc:

Gồm 1 dao đợc điều khiển bằng pittông khí nén để cắt mép phôi lúc đầu

đ-a vào cho bằng

- Hệ thống cắt dải phôi:

Gồm cơ cấu dao cắt đợc điều khiển quay bởi động cơ xoay chiều 1M4 thông qua hộp số giảm tốc và nâng hạ dao bằng động cơ xoay chiều 1M5 nhằm

9

Xe đưa

cuộn

phôi vào

Dỡ

lại

Cắt dải phôi

Roll kéo phôi chạy

Cắt

cắt phôi thành dải phôi theo yêu cầu kỹ thuật bằng cách thay đổi khoảng cách giữa các lỡi dao

- Hệ thống cuộn:

Gồm một lòng kẹp mép phôi và quay bằng một động cơ một chiều 3M1 thông qua bộ điều khiển tốc độ RTV để điều chỉnh tốc độ cuốn đồng thời là điều chỉnh tốc độ cắt vì khi dải phôi đợc cuộn bởi 3M1 thì các động cơ quay dao cắt 1M4 và động cơ quay roll 1M3 và động cơ dỡ cuộn 1M2 đợc ngắt điện

- Hệ thống xe đa phôi ra:

Cấu tạo và nguyên lý hoạt động tơng tự nh xe đa phôi vào

Nguyên lý hoạt động của Slitter

Cuộn phôi đợc xe nâng đa vào bàn đỡ của xe đa cuộn phôi vào, thông qua việc điều khiển chuyển động tiến lùi, nâng hạ để đa phôi vào trấu kẹp của hệ thống

dỡ cuộn Hệ thống này dỡ phôi và đẩy phôi vào hệ thống cắt dọc để cắt bằng mép phôi rồi chuyển sang hệ thống cắt dải phôi để tạo ra các dải phôi có kích thớc phù hợp với yêu cầu sản xuất thông qua điều chỉnh khoảng cách các dao cắt, dải phôi sau khi cắt đợc tiếp tục đa đến hệ thống cuộn phôi, sau khi cuộn xong thì phôi dải

đợc đa ra ngoài qua xe đa phôi ra, kết thúc công đoạn Slitter

2.2 công đoạn Forming

2.2.1 Mạch điện của công đoạn Forming

Mạch điện Forming :

Mạch điện bao gồm hai mạch lực cơ bản : Mạch điện xoay chiều và mạch điện một chiều

Mạch điện xoay chiều

Đờng điện phân xởng 3Φ, 308V, 60Hz đợc đa tới tủ điện của dây chuyền Forming Để theo dõi đợc dòng và áp cung cấp, ngời ta sử dụng vônkế và ampekế với các thiết bị chuyển đổi cho phù hợp với thiết bị đo

Các động cơ đợc nối với nguồn điện thông qua các thiết bị đóng cắt và bảo vệ Trong dây chuyền Forming có sử dụng các động cơ thay đổi tốc độ bằng hộp số

điện từ ( Gọi là động cơ VSM ) Phần động lực chủ yếu của các động cơ này là

động cơ xoay chiều ba pha công suất nhỏ Có 3 động cơ nh thế là :

+ Động cơ 1M2- 11 KW, 1M5, 1M6- 5,5 KW, do nó không cần đảo chiều nên các thiết bị điện kết nối nó với nguồn điện chỉ gồm có một attomat1Qx, một khởi

động từ 1KMx và rơle bảo vệ quá dòng điện tử 1EOCRx

Phần hộp số điện từ của các động cơ này là một vỉ mạch điện tử có nhiệm

vụ cung cấp điện áp một chiều có thể thay đổi đợc trong khoảng từ 0-:-40 V DC cung cấp cho cuộn dây của hộp số điện từ

+ Động cơ 1M7- 1,5KW là động cơ động lực cho bộ VSM Nó chỉ khác 3

động cơ ở trên là có mạch đảo chiều quay thông qua hai khởi động từ 1KM11, 1KM12

Các động cơ xoay chiều khác của dây chuyền Forming :

- Động cơ 1M1- 22 KW, vì công suất lớn nên trong mạch cung cấp điện của

nó có bộ phận đổi nối Λ/Y nhằm hạn chế sự sụt điện áp lới khi mở máy Các thiết

bị điện kết nối gồm attomat 1Q2, 3 khởi động từ dùng để đổi nối Λ/Y là 1KM1, 1KM1D, 1KM1Y, rơle bảo vệ quá dòng điện tử 1EOCR1

- Động cơ 1M3- 1,5 KW, động cơ này không có mạch đổi nối Λ/Y do công suất của nó nhỏ

11

- Động cơ 1M4- 37 KW, mạch kết nối của nó giống nh của động cơ 1M1, attomat 1Q5, 3 khởi động từ 1KM6, 1KM6D, 1KM6Y, rơle bảo vệ quá dòng điện

tử 1EOCR4

Mạch điện một chiều

Tơng tự nh phần điều khiển động cơ một chiều của công đoạn Slitter, ở dây chuyền Forming gồm có hai bộ điều khiển chỉnh lu RECTIVAR cung cấp cho hai

động cơ DC là 3M1 và 2M1 Hai bộ này nhận các tín hiệu điều khiển từ bàn điều khiển

2.2.2 Hoạt động của công đoạn Forming

Sơ đồ khối của công đoạn Forming:

Trong cả dây truyền sản xuất để tạo ra sản phẩm thì đây là công đoạn quan trọng nhất những công đoạn sau chỉ là phần hoàn thiện sản phẩm Công đoạn quan trọng này lại đợc chia thành nhiều công đoạn nhỏ hơn, mỗi công đoạn làm một nhiệm vụ riêng, cụ thể nh sau:

- Hệ thống dỡ cuộn:

Gồm một tang trống giữ cuộn phôi bằng trấu kẹp dùng thuỷ lực đợc điều khiển quay bởi động cơ xoay chiều thông qua hộp số giảm tốc để đa phôi vào lồng

dự trữ phôi

- Lồng dự trữ phôi:

Là lồng để cuốn phôi và dự trữ phôi khi ta cần thay cuộn phôi ở phía dỡ cuộn nhằm làm cho phần tạo ống phía sau vẫn đợc liên tục trong lúc thay phôi, với mục đích đó lồng tạo phôi gồm một hệ thống roll đợc điều khiển quay kẹp

Dỡ cuộn

Làm mát

Định kiểu ống Cắt ống

Phôi

Dải

lồng dự trữ phôi Kích thớc chiều ngang của lồng thay đổi đợc sao cho phù hợp với kích thớc của phôi dải đa vào nhằm tránh rối phôi bằng động cơ 1M3 thông qua cơ cấu bánh răng, phía cuối của lồng là hệ thống roll đa phôi ra cho công

đoạn tiếp theo

- Hệ thống tạo ống:

Gồm một hệ thống roll tạo ống đợc mắc nối tiếp nhau và đều đợc quay

đồng tốc bởi một động cơ một chiều 2DM1 có thể thay đổi tốc độ nhờ bộ điều khiển RTV thông qua cơ cấu hộp số, với mỗi một chủng loại kích thớc ống thì

sẽ có một bộ roll tạo ống phù hợp, ống đợc tạo bao giờ cũng là ống tròn

- Hàn cao tần:

Nguyên lý hàn ở đây là hàn dùng dòng cảm ứng đợc tạo ra rất lớn thông qua việc thay đổi tần số ở phía sơ cấp nhằm tạo ra dòng điện có trị số lớn và tần

số cao ở phía thứ cấp là ống, dòng điện này sinh ra nhiệt năng lớn ở hai đầu mép ống đốt chảy kim loại làm ống làm kín mạch, sau khi hàn xong ống qua roll ép ống làm khít mối hàn và qua dao cắt để xử lý mối hàn

- Hệ thống làm mát:

Gồm nhiều vòi phun nớc để làm mát ống sau khi hàn

- Tạo kiểu ống:

Gồm một hệ thống roll tạo kiểu ống đợc mắc nối tiếp với nhau và đều đợc quay đồng tốc bởi một động cơ xoay chiều 3bM1 có thể thay đổi tốc độ nhờ bộ

điều khiển RTV thông qua hộp số giảm tốc, với mỗi một chủng loại ấy, kích cò

sẽ có một bộ roll tạo kiểu ống phù hợp

- Cắt ống:

Đây là một hệ thống phức tạp nó là sự kết hợp của nhiều tín hiệu, sẽ đợc đề cập cụ thể ở phần sau, ở đây chúng em chỉ xin trình bày những nét chính Đây chính là phần khác nhau rõ rệt nhất trong công nghệ sản xuất ống giữa dây chuyền 2” và 4” Dây chuyền FM2, sử dụng công nghệ cũ đơn giản dùng cảm biến vị trí để báo tín hiệu cắt và điều khiển bàn xe cắt chuyển động đồng tốc với dây truyền bằng cơ cấu pittông khí nén nên mức độ sai số cao, còn dây chuyền FM1 sử dụng công nghệ mới nh máy phát xung,biến tần, vi xử lý mới

13