ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THÂN BƠM

Trong heä thoáng thân bơm thuûy löïc, bôm baùnh raêng ñöôïc duøng phoå bieán nhaát trong caùc bôm baùnh raêng vì coù nhieàu öu ñieåm : Keát caáu ñôn giaûn, deã cheá taïo, chaéc chaén, laøm vieäc tin caäy, tuoåi beàn cao, kích thöôùc nhoû goïn, coù khaû naêng chòu quaù taûi trong moät thôøi gian ngaén… Caùc öu ñieåm naøy caàn thieát ñoái vôùi moät bôm duøng trong heä thoáng thuûy löïc. Thaân bôm laø boä phaän chính cuûa bôm baùnh raêng chöùa caùc baùnh raêng laøm nhieäm vuï bôm neùn aùp suaát sau khi ra khoûi bôm. Treân ñoù laép caùc maët bích ñeå ñònh vò caùc baùnh raêng vaø laøm kín cho thaân bôm. Treân thaân bôm coù hai cöûa vaøo vaø cöûa ra ñeå huùt löu chaát vaøo vaø ñaåy löu chaát coù aùp löïc ra khoûi bôm. Treân hai cöûa naøy coù laøm ren ñeå laép vôùi nguoàn vaø phuï taûi. 1.2. Ñieàu kieän laøm vieäc

LỜI NÓI ĐẦU

Đối với sinh viên ngành cơ khí chế tạo máy thì

môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy là môn học

chuyên ngành đặt biệt quan trọng mà đòi hỏi sinh viên cần phải nắm vững những kiến thức cốt lỏi của môn học Một yêu cầu đề ra của môn học là sau khi hoàn thành môn học này sinh viên phải vận dụng được các kiến thức đã học vào giải những vấn đề có liên quan mật thiết đến thực tế sản

xuất,thiết kế được quy trình công nghệ chế tạo

những sản phẩm cụ thể phù hợp với điều kiện

công nghệ hiện tại của nước ta với thời gian và

phương pháp gia công tối ưu, đảm bảo được yêu cầu kỹ thuật của chi tiết và tính kinh tế trong sản xuất Muốn vậy, phải thiết kế được một quy trình công

nghệ gia công hợp lý nhất.

 Đối với sinh viên ngành cơ khí chế tạo máy, song song với việc học môn công nghệ chế tạo máy, sinh viên sẽ kết hợp với việc thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy Đây là một dạng bài tập lớn mà thông qua đó người học có thể giải quyết được các yêu cầu của môn học đề ra.Trong quá trình làm đồ án đòi hỏi sinh viên phải vận dụng những kiến thức mình đã học trước đó không chỉ môn học công nghệ chế tạo máy, mà còn có nhiều môn học khác như:

Cơ Lý Thuyết, Sức Bền Vật Liệu, Vẽ Kỹ Thuật, Dung Sai Lắp Ghép, Cơ Sở Công Nghệ Chế Tạo Máy, Vật Liệu Học… Đồng thới sinh viên phải linh hoạt trong việc vận dụng những kiến thức này cho phù hợp với yêu cầu thực tế Đồ án công nghệ chế tạo máy còn là bước chuẩn bị quan trọng để sinh viên thực hiện đồ án tốt nghiệp sau này.

 Tuy nhiên, do đây là lần đầu thực hiện đồ án Thiết Kế Qui Trình Công Nghệ Chế Tạo Máy, do trình độ năng lực bản thân còn hạn chế, hạn chế về thời gian nên trong quá trình thiết đồ án chắc chắn không thể tránh khỏi những sai sót trong quá trình tính toán cũng như chọn các số liệu, rất mong được góp ý của thầy cô để đồ án môn học được hoàn chỉnh hơn.

Tp HCM, Ngày15 tháng 1 năm 2011

Sinh Viên Thực Hiện PHẠM VĂN TUÂN BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO CỘNG HOÀ XÃ HỘI CHŨ NGHĨA VIỆT NAM

Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật Độc Lập- Tự Do-Hạnh Phúc

-

-KHOA CƠ KHÍ MÁY- BỘ MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO

MÁY

Họ và tên: PHẠM VĂN TUÂN MSSV: 07503118

Ngành: Cơ Khí Chế Tạo Máy Niên khoá: 2007 - 2011

Tên đề tài: thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết: Thân Bơm.

I- Số liệu cho trước:

Sản lượng : 80000 chiếc/năm

Điều kiện thiết bị: tự chọn.

II- Nội dung thiết kế:

1- Nghiên cứu chi tiết gia công: Chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu…

2- Xác định dạng sản xuất.

3- Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề mặt gia công.

4- Lập tiến trình công nghệ: Thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương án, chọn phương án hợp lý.

5- Thiết kế nguyên công:

- Vẽ sơ đồ gá đặt có ký hiệu định vị, kẹp chặt, dụng cụ cắt ở vị trí cuối cùng, chỉ rõ phương chiều của các chuyển động Ghi kích thước, độ bóng, dung sai của các nguyên công đang thực hiện.

- Chọn máy, kết cấu dao.

- Trình bày các bước: Chọn dao (loại dao và vật liệu làm dao), tra các chế độ cắt: n, s, t; tra lượng dư cho các bước và tính thời gian gia công cơ bản cho từng bước công nghệ.

- Tính lượng dư gia công cho nguyên công gia công lỗ 62 +0,03

- Tính chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá gia công lỗ

62 +0,03

6- Thiết kế đồ gá:

- Vẽ sơ đồ nguyên lý cho đồ gá Chọn kết cấu đồ gá và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá.

- Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp.

- Tính sai số chuẩn và so sánh với dung sai của nguyên công đang thực hiện trên đồ gá.

- Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực.

III- Các bản vẽ:

- Bản vẽ chi tiết:

……… 1 bản (A3).

- Bản vẽ chi tiết lồng phôi:

……… 1 bản (A3).

- Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công:

……… 4 bản (A3).

- Bản vẽ thiết kế đồ gá: (vẽ bằng bút chì)

……… 1 bản (A1).

(các bản vẽ A3 đóng thành một tập theo quy định của bộ môn)

IV- Ngày giao nhiệm vụ:…

VI- Giáo viên hướng dẫn: TRẦN QUỐC HÙNG.

Chủ nhiệm bộ môn Giáo viên hướng dẫn

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

Giáo Viên Hướng Dẫn

TRẦN QUỐC HÙNG

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN

Giáo Viên Phản Biện

Chương 1

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

1.1 Công dụng của chi tiết :

Trong hệ thống thủy lực, bơm bánh răng đượcdùng phổ biến nhất trong các bơm bánh răng vì cónhiều ưu điểm : Kết cấu đơn giản, dễ chế tạo, chắcchắn, làm việc tin cậy, tuổi bền cao, kích thước nhỏgọn, có khả năng chịu quá tải trong một thời gianngắn… Các ưu điểm này cần thiết đối với một bơmdùng trong hệ thống thủy lực

Thân bơm là bộ phận chính của bơm bánh răngchứa các bánh răng làm nhiệm vụ bơm nén áp suấtsau khi ra khỏi bơm Trên đó lắp các mặt bích để định

vị các bánh răng và làm kín cho thân bơm Trênthân bơm có hai cửa vào và cửa ra để hút lưu chấtvào và đẩy lưu chất có áp lực ra khỏi bơm Trên haicửa này có làm ren để lắp với nguồn và phụ tải

1.2. Điều kiện làm việc

Thân bơm là phần tiếp xúc trực tiếp với lưuchất , đòi hỏi các yêu cầu sau:

Làm việc với áp suất cao

Làm việc trong môi trường có nhiệt độ cao

Chịu mài mòn lưu chất và mài mòn ma sát

1.3. Các yêu cầu kỹ thuật :

Vật liệu: GX15-32

Phôi sau đúc được ủ hoặc thường hóa

Do yêu cầu làm việc với áp lực nên yêu cầuphôi đúc không có rỗ khí, rỗ xỉ, không có hiệntượng biến cứng

Dung sai độ đồng tâm của lỗ bậc 62 so vớimặt đáy A không quá 0,02mm

Độ nhám bề mặt:

+Hai lỗ 62 lắp hai bánh răng ăn khớp làphần làm việc chính yêu cầu độ nhám bề mặtcao Ra=1,6m

+ Hai lỗ 20 lắp gối đỡ trục yêu cầu độnhám bề mặt cao Ra=1,25m

+ Hai mặt đầu lắp với nắp, mặt bích có độnhám bề mặt Ra=2,5m

1.4 Vật liệu chi tiết:

- Chi tiết là gang xám,ký hiệu GX 15-32, tra bảng2.53 trang 175 sách Sổ Tay Thiết Kế Cơ Khí ta có cácthông số sau :

 Giới hạn bền kéo 15 kg/mm2

 Giới hạn bền uốn 32 kg/mm2

 Độ cứng 163-229 HB, chọn HB = 190

Tính chất hóa-lý đủ đáp ứng chức năng phục vụ vàcông nghệ chế tạo

Chương 2XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

2.1 Sản lượng chi tiết cần chế tạo:

Sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm:

N=N0.m.(1+ α+β100 )

(chiếc/năm)Trong đó:

N : Số chi tiết sản xuất được trong 1 năm

N0 : Số sản phẩm (số máy) được sản xuất trong 1 năm

Theo đề bài N1= 80000(chiếc/năm)

m =1: Số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm chế tạo

 = (3-6)% : Số phần trăm chi tiết phế phẩm Chọn  = 5 %

=(5-7)% : Số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ Chọn =5%

=>N =80000 1.(1+5+5100 )=88000

(chiếc/năm)

2.2 Khối lượng chi tiết:

Khối lượng chi tiết:

Q=V.

Trong đó:

Thể tích chi tiết: V=0.62 dm3

Trọng lượng riêng của gang xám:   7 kg/dm3

Q=0,62.7=4,3kg

2.3 Dạng sản xuất và đặc trưng của nó

Dựa theo sản lượng chi tiết đã cho và khối lượngchi tiết , tra bảng 2, [1] ta xác định gần đúng dạngsản xuất là hàng loạt lớn

Đặc trưng dạng sản xuất này là có sản lượnglớn, ổn định , trình độ chuyên môn hóa sản xuấtcao, trang thiết bị, dụng cụ công nghệ thường làchuyên dùng, quá trình công nghệ được tính toánchính xác và được ghi thành các tài liệu công nghệcó nội dung cụ thể và tỷ mỉ Trình độ thợ đứngmáy không cần cao, nhưng phải có thợ điều chỉnhmáy giỏi

Dạng sản xuất hàngŽloạt lớn cho phép áp dụngcác phương pháp công nghệ tiên tiến, có điều kiện

cơ khí hóa và tự động hóa sản xuất, tạo điều kiệntổ chức các đường dây gia công chuyên môn hóa.Các máy ở dạng sản xuất này thường bố trí theothứ tự nguyên công của quá trình công nghệ

* Đặc điểm phôi đúc:

- Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập, nhưng việc chế tạo khuôn đúc cho những chi tiết khá phức tạp vẫn dễ dàng, thiết bị lại khá đơn giản Đồng thời chi tiết rất phù hợp với những chi tiết có vật liệu là gang vì có những đặc điểm như sau:

+ Lượng dư phân bố đều

+ Tiết kiệm được vật liệu

+ Giá thành rẻ, được dùng phổ biến

+ Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnh máy khi gia công giảm

+ Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong (chỉ phát hiện lúc gia công) nên làm giảm năng suất và hiệu quả

3.2 Các phương pháp chế tạo phôi

Tra bảng 3-2 [1] với khối lượng chi tiết 4,3kg, sản lượng 88000 chiếc/năm, ta xác định được dạng sản xuất đúc là hàng loạt lớn

Phương pháp chế tạo phôi cũng tuỳ thuộc vào dạng sản xuất Ở đây, dạng sản xuất là loạt lớn và chế tạo phôi bằng phương pháp đúc

Ta có các phương pháp đúc sau đây:

a Đúc trong khuôn kim loại có cấp chính xác 1, cấp chính xác kích thước IT14-15, có độ nhám bề

mặt R z =40 μm.

b Đúc trong khuôn cát, mẫu bằng kim loại, làm khuôn bằng máy, phôi thu được có cấp chính xác II, cấp chính xác kích thướt IT 15-16, độ nhám Rz = 80 μm

c Đúc trong khuôn cát, mẫu gỗ, làm khuôn bằngtay dùng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, phôi thu được có cấp chính xác III, cấp chính xác kích thước IT16 - 17, độ nhám Rz = 160 μm

Theo yêu cầu kỹ thuâät và dạng sản xuất của chi tiết cần chế tạo, ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy dưới áp lực thấp, có cấp chính xác IT 15-16, độ nhám Rz = 80 μm

3.2 Bản vẽ khuôn đúc

Dựa vào hình dáng và các yêu cầu của chi tiết, lựa chọn các phương pháp gia công: Tiện, phay,khoan, khoét, doa, tarô.

4.2.2.Chọn chuẩn công nghệ:

Chi tiết gia công có dạng hộp có yêu cầu vị trí chính xác của các lỗ trên các bề mặt nên chọn chuẩn tinh thống nhất là một mặt phẳng và hai lỗ để định vị sáu bậc tự do sẽ đảm bảo vị trí tương quan giữa các bề mặt và các lỗ.Chọn mặt đáy hộpvà hai lỗ định vị 8 làm chuẩn tinh thống nhất Do đó các bề mặt này được bố trí gia công ở những nguyên công đầu

4.2.3 Xác định các bề mặt gia công

Gia công chi tiết bao gồm:

 Gia công hai mặt đáy (số 1, 2)

 Gia công hai mặt bên (số 8, 17)

 Gia công hai lỗ định vị 8 (số 9, 16)

 Gia công hai lỗ 20 (số 7, 12)

 Gia công hai lỗ 62 (số 3, 4, 13, 19)

 Gia công năm lỗ 16 (số 5,11, 14, 18, 20)

 Gia công hai lỗ ren M20 (số 10, 15)

4.2.4 Lập phương án gia công chi tiết:

Dạngmáycôngnghệ

Dạngmáycôngnghệ

Phương án 2:

Tập trung thành nhiều nguyên công hơn nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thước và vị trí tương quan giữa các bề mặt Nguyên công hai kết hợp phaymặt đầu và gia công hai lổ định đảm bảo được độ chính xác của chuẩn tinh thống nhất (độ vuông góc giữa lổ và mặt đầu), tuy nhiên, việc tập trung

nguyên công sẽ làm cho thời gian gia công dài do phải điều chỉnh máy Việc định vị vào hai lỗ20 và dùng phương pháp tiện để gia công 2lỗ 62 đảm bảo độ đồng tâm cao nhưng việc gia công phức tạp

do chi tiết không đối xứng nên việc gá đặt khó

khăn

Từ những phân tích trên, dựa vào dạng sản xuấtlà hàng khối, ta chọn phương án 1 để gia công chi tiết

Chương 5

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA

CÔNG CHI TIẾT

5.1 NGUYÊN CÔNG 1: Phay bề mặt trên (bề mặt

số 2):

Định vị: Chi tiết được định vị ở mặt đáy 1 khống chế 3 bậc tự do và hai chốt trụ có khía nhám khống chế hai bậc tự do ở mặt bên 8 Một chốt tỳ định vị mặt cong Do đó chi tiết được khố chế 6 bậc tự do khi gia công

Kẹp chặt: kẹp chặt chi tiết bằng mỏ kẹp, phương lực kẹp vuông góc với phương của kích thước thực hiện

Sơ đồ gá đặt

 Dụng cụ cắt:

+ Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứngBK6

 Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 1/20

 Lượng dư gia công: Lượng dư khi gia công hai bề mặt số 1 và số 2 được xác định theo bảng sau:

Các bước

công nghệ chínhCấp

xác

Dungsai (m)

Lượn

g dư(mm)

Kíchthướctrunggian(mm)

Tài liệu tham khảo

mặt 1 20,0

5

Chế độ cắt:

- Chiều sâu cắt :

K2=0,7: Góc nghiêng chính của dao 900

+ Lượng chay dao khi phay tinh:s2=0,15 1,5

1=0,225 mm/răng Trong đó, k=1,5: Góc nghiêng chính khi phay tinh 300

- Vận tốc cắt

Tra bảng 5-127[3]: Tốc độ cắt khi phay: v = 158 1,1 = 173,8 m/phút

Tốc độ cắt được nhân với hệ số điều chỉnh k=1,1 phụ thuộc vào nhiều yếu tố: dao, trang thái phôi, cách gá đặt…

- Số vòng quay:

n=

1000.v

π D =1000.173,8 3,14 200 =277vòng/ph

- Theo máy phay 6H12, chọn n=300vòng/ phút

- Tính lại vận tốc theo số vòng quay đã chọn

Tra bảng 5-130[3], công suất lớn nhất khi phay

là: Ne=3,3Kw

Ne  Nmáy.kw Do đó đảm bảo an toàn khi gia công

- Tính thời gian cơ bản :

Khi phay thô

Định vị và kẹp chặt giống như nguyên công 1

Sơ đồ gá đặt

 Máy, dao, chế độ cắt giống như nguyên công 1

 Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp 1/50, calip hàm

5.3 NGUYÊN CÔNG 3: Khoan ,doa hai lỗ định vị

8 +0,015 (9, 16):

Định vị: Mặt đáy (1) định vị trên hai phiến tì

khống chế ba bậc tự do, một khối V cố định và một khối V di trượt định vị vào hai mặt trụ đối diện để khống chế ba bậc tự do

Kẹp chặt: Kẹp chặt bằng hai mỏ kẹp, lực kẹp

hướng từ trên xuống

Sơ đồ gá đặt:

- Dụng cụ cắt: Mũi khoan ruột gà và dao doa bằng thép gió P18

- Máy:

+ Chọn máy 2A135

+ Số cấp tốc độ: 9

+ Số vòng quay trục chính: 681100 vòng/phút

+ Số cấp bước tiến: 11

+ Bước tiến: 0,111,6 mm/vòng

+ Công suất động cơ: 6 kw.

+ Hiệu suất máy: =0,8

- Dụng cụ kiểm tra:Calip trụ

- Luợng dư gia công: Lượng dư gia công được xác định theo bảng sau:

Các bước

công nghệ Cấp

chínhxác

Dungsai (m)

Lượn

g dư 2(mm)

Kíchhướctrunggian(mm)

Tài liệu tham khảo

- Chế độ cắt:

Chiều sâu cắt:

t i=2 Z2i

Khoan: t1=7,82 =3,9mm.

Doa: t2= 0,22 =0,1mm.

Lượng chạy dao:

Lượng chạy dao (mm/vòng) khi gia công được xác

định như bảng sau:

Giá trị tra được 0,2

Vận tốc cắt:

Vận tốc cắt được xác định theo bảng sau:

k1=35.0,9=31,5 9,3

k1:hệ số điều

chỉnh

ntra bảng (vòng/phút) 1285 380

Công suất yêu cầu khi gia công:

Tra bảng 5-92[3], công suất cần thiết khi khoan: N=1kw

Nmax=1Kw  Nmáy =6.0,8 = 4,8 Kw Do đó đảm bảo

an toàn khi gia công

Tính thời gian cơ bản :

T0=2 L c + y +L n s p

phút

Lc=42mm: chiều dài lỗ gia công

Bảng 2-99[5], Chiều dài vào dao: y=3mm

Lp=5mm

Khoan: T01=42+3+50,15.1100=0,3phút

Doa: T02=42+3+5275.1,6 =0,11 phút

Tổng thời gian gia công: T0 = T01 + T02 =0,82 phút

5.4 NGUYÊN CÔNG 4,: Khoan-Khoét-Doa hai lỗ

20 +0,021 (7, 12).

Định vị: Mặt đáy (1) định vị trên hai phím tỳ

khống chế ba bậc tự do, dùng một chốt trụ và một chốt trám định vị hai lỗ 8 (9, 16) khống chế 3 bậc tự do còn lại

Kẹp chặt: Dùng mỏ cặp kẹp vào bề mặt 2 Phương lực kẹp song song với chiều tiến dao, chiều từ trên xuống

Sơ đồ gá đặt:

Bước công nghệ:

Dụng cụ cắt gọt: Dao thép gió P18

Máy:

- Chọn máy 2A135

- Số cấp tốc độ: 9

- Số vòng quay trục chính: 681100 vòng/phút

- Số cấp bước tiến: 11

- Bước tiến: 0,111,6 mm/vòng

- Công suất động cơ: 6Kw

- Hiệu suất máy: =0,8

Dụng cụ kiểm tra: Calip trụ, thước cặp 1/50.

Lượng dư gia công: Lượng dư gia công được xác định

theo bảng sau:

Các bước

công

nghệ

Cấpchínhxác

Dungsai (m)

Lượng

dư 2(mm)

Kíchhướctrunggian(mm)

Tài liệu tham khảo

Chế độ cắt:

Chiều sâu cắt:

t i=2 Z i2

Khoan: t1=17 ,52 =8,75mm.

Khoét: t2=2,252 =1,125mm.

Doa thô: t3=0,182 =0,09mm.

Doa tinh: t4= 0,072 =0,035mm.

Lượng chạy dao:

Lượng chạy dao (mm/vòng) khi gia công được xác

định như bảng sau:

Bước công nghệ Khoan Khoét Doa

thô Doatinh

Giá trị chọn theo

5-104[3] 112[3]5- 112[3]

5-Vận tốc cắt:

Bước công nghệ Khoan Khoét Doa

thô Doatinh

ntra bảng (vòng/phút) 400 467 131 130

5-Công suất yêu cầu khi gia công:

Tra bảng 5-92[3], công suất cần thiết cần thiết khikhoan: N=1,75kw

Nmax=1,75Kw  Nmáy =6.0,8 = 4,8 Kw Do đó đảm bảo an toàn khi gia công

Tính thời gian cơ bản :

T0=2L+L1+L2

Lc=18: chiều dài lỗ gia công

L1: Chiều dài vào dao

L1= D2 cot gϕ+(0,5÷2)=202 cot g(1182 )+2=8mm.

L 2 =2mm.

Khoan và khoét: T01=T02=18+8+20,57.400 =0,12phút

Doa thô và doa tinh: T03=T04=18+8+21,6.400=0,175 phút

Tổng thời gian gia công: T0 = T01 + T02 + T03 + T04 =0,59 phút

5.5 NGUYÊN CÔNG 5: Khoét- doa hai lỗ ∅62+0,03

Định vị: Bề mặt số 1 được dịnh vị trên hai phím tỳ khống chế ba bậc tự do Dùng một chốt trụ và một chốt trám định vị hai lỗ 20 (9, 16) khống chế 3 bậc tự do còn lại

Kẹp chặt: Dùng mỏ cặp kẹp vào bề mặt 2 Phương lực kẹp song song với chiều tiến dao, chiều từ trên xuống

Sơ đồ gá đặt:

Dụng cụ cắt gọt:

+ Dao khoét bằng thép gió P18 (chọn theobảng 4.3[2])

+ Dao doa bằng hợp kim cứng BK6

Máy:

+ Máy doa đứng 2E78

+ Số cấp tốc độ: 12 + Lượng tiến dao: s = 0,025 – 0,2(mm/vòng)+ Số vòng quay trục chính 26-1200 (vòng/ph)+ Công suất động cơ N = 2,2 KW

Dụng cụ kiểm tra:Thước cặp 1/50, calip tru, caliptổng hợp do khoảng cách tâm

Lượng dư gia công được trình bày ở chương 6 Chế độ cắt được trình bày ở chương 7