Đồ án công nghệ chế tạo máy trục nắp điều chỉnh

Đồ án Công nghệ chế tạo máy GVHD Nguyễn Văn Hồng Đồ án Công nghệ chế tạo máy GVHD Nguyễn Văn Hồng LỜI NÓI ĐẦU Ngày nay, tính chuyên môn hóa trong việc sản xuất chi tiết máy càng cao Đối với các nhà ch.

LỜI NÓI ĐẦU:

Ngày nay, tính chuyên môn hóa trong việc sản xuất chi tiết máy càng cao Đối với các nhà chế tạo máy và thiết bị công nghiệp, để sản xuất ra một cái máy hoàn chỉnh thì các chi tiết máy được chế tạo tại những vị trí, những phân xưỡng riêng biệt nhằm nâng cao năng xuất do tiết kiệm được thời gian nguyên công và tận dụng được tay nghề của công nhân.

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy là môn học thuộc chuyên nghành của sinh viên ngành cơ khí chế tạo máy Là môn học tổng hợp những kiến thức sau cùng của nhiều môn học như: Công nghệ chế tạo máy, Gia công kim loại, Công nghệ kim loại, Kim loại học và nhiệt luyện, … Qua đồ án này giúp cho sinh viên làm quen với những quy trình công nghệ hiện đại, cũng như bám sát thực tế sản xuất trước khi làm đồ n tốt nghiệp.

Việc thiết lập quy trình công nghệ gia công chi tiết nhằm ứng dụng được những công nghệ gia công mới, loại bỏ những công nghệ lạc hậu không đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, chất lượng kém Ngoài ra việc thiết lập quy trình công nghệ gia công giúp người chế tạo giảm được thời gian gia công và tăng năng suất làm việc để đáp ứng sản phẩm theo yêu cầu sử dụng.

Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau Việc thiết lập quy trình công nghệ gia công còn là sự so sánh có chọn lựa để tìm ra một phương án công nghệ hợp lý nhằm đảm bảo những yêu cầu kỹ thuật, giá thành, thời gian gia công cho sản phẩm nhằm đáp ứng nhu cầu xã hội.

Mặc dù rất cố gắng tìm tòi, tra cứu sách vỡ, nhưng cũng không thể nào trách được phần sai sót Vậy, kính mong quý thầy cô thông cảm và tận tình chỉ bảo.

Chân thành cảm ơn!

Sinh viên thực hiện:

Nguyễn Thoại Khanh

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN BIỆN

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

-KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Họ và tên: Nguyễn Thoại Khanh MSSV: 06103052

Ngành: Cơ khí chế tạo máy Lớp : 061032C

Tên đề tài : Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Trục nắp điều chỉnh

I- Số liệu cho trước :

- Sản lượng: 100.000 chiếc/năm

- Điều kiện thiết bị: sử các thiết bị trong phân xưởng cơ khí có dạng sản xuất hàng loạt lớn hay hàng khối

II- Nội dung thiết kế:

1- Nghiên cứu chi tiết gia công : Chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu

2- Xác định dạng sản xuất.

3- Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề mặt gia công.

4- Lập tiến trình công nghệ : Thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương án,

chọn phương án hợp lí

5- Thiết kế nguyên công :

- Vẽ sơ đồ gá đặt có ký hiệu định vị, kẹp chặt, dụng cụ cắt ở vị trí cuối cùng, chỉ rõ phương chiều của các chuyển động Ghi kích thước, độ bóng bề mặt, dung sai kích thước của nguyên công đang thực hiện.

- Chọn máy, chọn dao (loại dao, kết cấu dao và vật liệu làm dao)

- Trình bày các bước gia công, tra các chế độ cắt : n, s, t; tra lượng dư cho các bước và tính thời gian gia công cơ bản cho từng bước công nghệ.

- Tính lượng dư gia công cho nguyên công tiện mặt trụ Ø25

- Tính toán chế độ cắt cho nguyên công thiết kế đồ gá : mặt trụ Ø25

6- Thiết kế đồ gá: Đồ gá phay hai mặt bên của trục

- Vẽ sơ đồ nguyên lý Thiết kế kết cấu và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá.

- Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp

- Tính sai số gá đặt và so sánh với dung sai của nguyên công đang thựchiện trên đồ gá

- Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực

III- Các bản vẽ

- Bản vẽ chi tiết : ……… … …… 1 bản (A3)

- Bản vẽ chi tiết lồng phôi : ……… …… …… 1 bản (A3)

- Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công : ……… … …… 4 bản (A3)

- Bản vẽ thiết kế đồ gá (vẽ bằng bút chì) : …… ……… 1 bản (A1)

IV- Ngày giao nhiệm vụ : 29/9/2009

V- Ngày hoàn thành nhiệm vụ : 8/12/2009

VI- Giáo viên hướng dẫn : Nguyễn Văn Hồng

Chủ nhiệm bộ môn

Ký tên Giáo viên hướng dẫnKý tên

Chương 1

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

I – Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết

Kết cấu chi tiết gồm hai phần: một phần thuộc chi tiết dạng trục, phần còn lại có

kết cấu của chi tiết dạng càng Nhiệm vụ của chi tiết là thực hiện chuyển động quay đểđiều chỉnh thiết bị

Những bề mặt làm việc chủ yếu là: bề mặt Ø25 độ nhám Ra = 0.8, bề mặt cókích thước 14±0.02, bề mặt có kích thước 12±0.02, bề mặt Ø20 dài 30±0.04, bề mặtM27x1.5 (M27 tra bước ren 1.5 “Ninh Đức Tốn, sổ tay dung sai lắp ghép, NXB Giáodục, bảng 6-2, trang 180”) Kích thước quan trọng là bề mặt trụ Ø25

II – Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

Trục nắp điều chỉnh làm việc trong điều kiện chịu momen xoắn, phần trục bậccủa chi tiết có rãnh thoát dao rọng 1.3, kết cấu của rãnh này không cho phép giacông bằng dao tiện rãnh tiêu chuẩn, ta nên thay đổi kết cấu của rãnh này có chiềurọng là 2 để có thể sử dụng dao cắt rãnh theo tiêu chuẩn, vừa tiết kiệm sức laođộng vừa nâng cao năng suất

Kích thước Ø25 là kích thước lắp ghép quan trọng, lắp ghép với chi tiết kháctrong hệ thống lỗ (có thể là ổ lăn), sau nhiệt luyện, ta mài tinh đạt cấp chính xác 7,miền kích thước H7, sai lệch giới hạn: −0+ 0 021 , (GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, Sổ tay công

nghệ CTM tập 1, bảng 2-8, trang 61)

Tra trong tập tài liệu Hướng dẫn thực hiện đồ án công nghệ chế tạo máy Kích

thước Ø25 dài 70, ta chọn phương pháp tiện tinh và sau nhiệt luyện mài tinh (thuộcphương pháp mài tròn ngoài) đạt độ bóng cấp 8, cấp chính xác cấp 7, độ nhám Ra =0.8

Kích thước Ø20 chiều dài 30, ta chọn phương pháp tiện tinh đạt độ nhám Ra

=3.2, đạt cấp chính xác IT9, dung sai 52μm (tra Sổ tay dung sai lắp ghép của NinhĐức Tốn – trang 11 và 114)

Bề mặt có kích thước 14 phay tinh bằng dao phay đĩa đạt độ bóng Ra = 3.2,cấp chính xác IT10 dung sai 70 μm; bề mặt có kích thước 12 phay tinh bằng daophay mặt đầu, đạt độ bóng Ra = 2.0, cấp chính xác IT9 dung sai 43 μm.Tra bảng cấp chính xác bề mặt trụ trong quan hệ với cấp chính xác kích thước

ta chọn cấp chính xác hình dạng thường (cấp 7), (GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, Sổ tay công nghệ CTM tập 1, bảng 2-33, trang 96)

Độ không song song giữa đường tâm của trục và đường tâm của lỗ không quá

0.016, (GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, Sổ tay công nghệ CTM tập 1, bảng 2-36, trang 102)

Vật liệu của trục nắp điều chỉnh là thép C45, nhiệt luyện đạt độ cứng >55 HRC

N1: số sản phẩm sản phẩm được sản xuất trong một năm

Theo đề bài N1= 10000 (chiếc/năm)

m: số chi tiết trong một sản phẩm chế tạo (m=1)

: phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc và rèn (chọn =4%)

: số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo (chọn = 6%)

- Q1: trọng lượng chi tiết (kg)

- V: thể tích của chi tiết (dm 3)

- γ: trọng lượng riêng của vật liệu kG/dm 3

- Sử dụng phần mềm Solid Egde ta tính được

- V = 82 (dm 3)

- Q1 = 0.67 (kg)

Dựa vào bảng 2, trang 14, Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy, GS.TS Trần Văn Địch ta chọn dạng sản xuất hàng loạt lớn.

Chương 2

XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI VÀ BẢN VẼ LỒNG PHÔI

I – Xác định phương pháp chế tạo phôi

1 Dạng phôi:

Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán Xác định

loại và phương pháp chế tạo phôi phải nhằm mục đích bảo đảm hiệu quả kinh tế – kỹthuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết kể từcông đoạn chế tạo phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết phải thấp nhất

Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần phải quantâm đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu chịu tải khi làm việc của chi tiết (hình dạng,

kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc…), sản lượng hàng năm của chi tiết, điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kỹ thuật và tổ chức sản xuất (khả năng về

trang thiết bị, trình độ kỹ thuật chế tạo phôi…)

Mặc khác khi xác định phương án tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến đặc tínhcủa các loại phôi và lượng dư gia công ứng với từng loại phôi Sau đây là một vài nét

về đặc tính quan trọng của các loại phôi thường được sử dụng:

Phôi đúc:

Khả năng tạo hình và độ chính xác của phương pháp đúc phụ thuộc vào cáchchế tạo khuôn, có thể đúc được chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp.Phương pháp đúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ cho độ chính xác của phôi đúcthấp Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại cho độ chính xác vật đúc cao.Phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn thủ công có phạm vi ứng dụng rộng,không bị hạn chế bởi kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôi thấp, tuynhiên năng suất không cao Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại có phạm viứng dụng hẹp hơn do bị hạn chế về kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạokhuôn cao và giá thành chế tạo phôi cao, tuy nhiên phương pháp này lại có năng suấtcao thích hợp cho sản suất hàng loạt vừa

Phôi rèn:

Phôi rèn tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được áp dụng trong ngànhchế tạo máy

Rèn tự do là một quá trình biến dạng tự do kim loại dưới tác dụng của các dụng

cụ đơn giản hoặc của các thiết bị tạo lực Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, độbóng bề mặt thấp, năng suất thấp, hao phí nhiều kim loại, cường độ lao động lớn Do

đó rèn tự do thường dùng trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ (TS NguyễnTiến Đào – Công nghệ chế tạo phôi – nhà xuất bản Khoa học và kỹ thuật – trang 129)

Rèn khuôn có độ chính xác cao hơn, năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độchính xác của khuôn Mặt khác khi rèn khuôn phải có khuôn chuyên dùng cho từng loạichi tiết do đó phí tổn tạo khuôn và chế tạo phôi cao, trang bị công nghệ để chế tạophôi rèn khuôn rất tốn kém

Phôi cán:

Có prôfin đơn giản, thông thường là tròn, vuông, lục giác, lăng trụ và các thanhhình khác nhau, dùng để chế tạo các trục trơn, trục bậc có đường kính ít thay đổi, hìnhống, ống vạt, tay gạt, trục then, mặt bít Phôi cán định hình phổ biến thường là các loạithép góc, thép hình I, U, V… được dùng nhiều trong các kết cấu lắp Phôi cán địnhhình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng để chế tạo các loại toa tàu, các máy kéo, máynâng chuyển… Phôi cán ống dùng chế tạo các chi tiết ống, bạc ống, then hoa, tangtrống, các trụ rỗng… Cơ tính của phôi cán thường cao, sai số kích thước của phôi cánthường thấp, độ chính xác phôi cán có thể đạt từ 912 Phôi cán được dùng hợp lýtrong trường hợp sau khi cán không cần phải gia công cơ tiếp theo, điều đó đặc biệtquan trọng khi chế tạo các chi tiết bằng thép và hợp kim khó gia công, đắt tiền

=>Chi tiết giá đẫn hướng có hình dạng khá phức tạp và có một số mặt có độchính xác kích thước khá cao (cấp 7-8),nên ta không dùng phương pháp cán để tạophôi

Ngoài ra trong thực tế sản xuất người ta còn dùng phôi hàn nhưng ở quy mô sảnxuất nhỏ đơn chiếc

3 Phương pháp chế tạo phôi: Trong đúc phôi có những phương pháp sau:

3.1 Đúc trong khuôn cát –mẫu gỗ

Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, gía thành thấp, trang thiết bị đơn giản,thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ Loại phôi này có cấp chính xácIT16  IT17, độ nhám bề mặt: Rz=160m

=> Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao,gây khó khăn trong các bước gia công tiếp theo

3.2 Đúc trong khuôn cát – mẫu loại:

Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khácao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ,vì giá tạo khuôn cao, cấpchính xác của phôi: IT15  IT16, độ nhám bề mặt: Rz=80m

=> Chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp đúc với mẫu gỗ,đúcđược các chi tiết có hình dạng phức tạp, năng suất phù hợp với dạng sản xuất loạt vừa

và lớn

3.3 Đúc trong khuôn kim loại:

Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phôi có hình dáng gần giống vớichi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao, cấpchính xác của phôi: IT14  IT15, độ nhám bề mặt: Rz=40m

=>Phương pháp nay cho năng suất cao,đặc tính kỹ thuật của chi tiết tốt nhưnggiá thành cao nên không phù hợp với tính kinh tế trong sản suất loạt vừa

3.4 Đúc ly tâm:

Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, rỗng, đối xứng, đặc biệt là cácchi tiết hình ống hay hình xuyến, khó nhận được đường kính lỗ bên trongvật đúc chínhxác vì khó định được lượng kim loại rót vào khuôn chính xác Chất lượng bề mặt trongvật đúc kém (đối với vật đúc tròn xoay) vì chứa nhiều tạp chất và xỉ

3.5 Đúc áp lực:

Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn Hợp kim để đúc dưới áp lựcthường là hợp kim Thiếc, Chì, Kẽm, Mg, Al,Cu Đúc dưới áp lực dùng để chế tạo cácchi tiết phức tạp như vỏ bơm xăng, dầu, nắp buồng ép, van dẫn khí…Trang thiết bị đắtnên giá thành sản phẩm cao.Đặc tính kỹ thuật tốt nhưng đối với dạng sản suất loạt vừathì hiệu quả kinh tế không cao

3.6 Đúc trong khuôn vỏ mỏng:

Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8mm Có thểđúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến 100 kg.Dùng trong sản xuất loạt lớn và hàng khối

3.7 Đúc liên tục:

Là quá trình rót kim loại lỏng đều và liên tục vào moat khuôn bằng kim loại,xungquanh hoặc bên trong khuôn có nước lưu thông làm nguội (còn gọi là bình kết tinh).Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại lỏng sau khi rót vào khuôn được kết tinh ngay, vậtđúc được kéo liên tục ra khỏi khuôn bằng cơ cấu đặc biệt như con lăn…Thường dùng

để đúc ống, đúc thỏi, đúc tấm

 Kết luận:

- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽchọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuônbằng máy

- Phôi đúc đạt cấp chính xác là II (GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, Sổ tay công nghệ CTM tập 1, trang 168).

- Bán kính góc lượn R3, góc thoát khuôn 0o30’ đối với kích thước phần trụ phần trụcdài, 1o30’ đối với các phần khác, (GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, Sổ tay công nghệ CTM tập 1, bảng 3-7, trang 178)

- Cấp chính xác kích thước IT15  IT16

- Độ nhám bề mặt: Rz= 80m

- Kích thước phôi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư

Bản vẽ thiết kế đúc

II – Bản vẽ lồng phôi

- Độ nhám bề mặt Rz=80, (GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, Sổ tay công nghệ CTM tập 1, bảng 3-13, trang 185).

- Lượng dư gia công:

Vị trí bề mặt rót kim loại Lượng dư gia công (mm)

Dựa vào hình dáng và yêu cầu làm việc của chi tiết, ta chọn các phương pháp

để gia công chi tiết là: tiện, phay, khoan – khoét – tarô, tôi cao tần và mài

II Chọn chuẩn công nghê:

Chi tiết có dạng trục và có phần thuộc kết cấu của dạng càng có yêu cầu chínhxác về kích thước và sai lệch hình học của trục Ø25, đồng thời phải đảm bảo độ songsong của đường tâm của trục và đường tâm của bề mặt ren M27x1,5

Vì vậy ta chọn chuẩn tinh chính là bề mặt trụ Ø25 và hai lỗ tâm, đồng thời lấychuẩn thô là bề mặt trụ Ø28 để gia công hai lỗ tâm

III Xác định các bề mặt gia công:

- Chi tiết cần gia công các bề mặt sau:

 Gia công mặt đầu số 1 – số 2 – số 4 và khoan hai lỗ tâm Phương phápgia công là phay tinh mặt đầu và khoan tâm trên máy chuyên dùng

 Gia công bề mặt trụ số 5 – số 6, cắt rãnh số 7 và vạt góc số 4 trên cùngmột nguyên công sử dụng máy tiện bán tự động nhiều bàn dao

 Gia công hai mặt bên số 8, phương pháp gia công là dùng dao phay đĩatrên máy phay ngang

 Gia công bề mặt số 3, phương pháp gia công là phay trên máy phayngang

 Gia công bề mặt ren số 10 (M27x1,5), phương pháp gia công là khoan –khoét – ta rô

 Nhiệt luyện bề mặt số 6, dùng phương pháp tôi cao tần

 Gia công sau nhiệt luyện bề mặt số 6, phương pháp gia công: mài trên haimũi chóng tâm trên mái mài tròn ngoài

IV Lập phương án gia công:

Phương án 1:

Thứ

tự Nguyên công Vị trí bề mặtgia công Số bậc tự do bị hạn chế

1 Vạt mặt – khoan tâm haiđầu 1 – 2 – 4 5

2 Tiện trụ bậc – cắt rãnh – 5 – 6 – 7 – 9 6

vạt góc trên máy tiện bán

tự Nguyên công Vị trí bề mặtgia công Số bậc tự do bị hạn chế

1 Vặt mặt khoan tâm trênmáy tiện 1 – 2 4

2 Vạt mặt khoan tâm trênmáy phay đứng 4 6

3 Tiện trụ bậc – cắt rãnh –vạt góc trên máy tiện bán

 Phân tán thành nhiều nguyên công, đảm bảo thời gian gia công khá đều nhau

 Vạt mặt khoan tâm hai đầu tự động trên máy chuyên dùng, đảm bảo đạt kíchthước chiều dài 140, độ đồng tâm của hai lỗ tâm

 Dùng bề mặt trụ Ø25 làm chuẩn tinh chính để gia công các bề mặt khác đểđảm bảo yêu cầu về kỹ thuật

THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

I Nguyên công 1: Vạt mặt – khoan tâm hai đầu trên máy chuyên dùng

Định vị : Khối V hạn chế 4 bậc tự do ở mặt trụ Ø28, và hai chốt tỳ hạn chế 2 bậc tự do.

Chi tiết được định vị 6 bậc tự do

- Chọn máy MP-71, công suất động cơ phay – khoan: 7,5 – 2,2 kW (GS.TS Trần Văn

Địch – Thiết kế đồ án CN CTM – bảng 25 – trang 183)

- Chọn dao phay mặt đầu răng chấp mãnh hợp kim cứng T15K6, thông số dao: Đường

kính D = 100, bề rọng B = 39, số răng Z = 10 (PGS.TS Nguyễn Đắc Lộc – Sổ tay CN CTM tập1 – bảng 4-94 trang 376)

- Mũi khoan tâm có lỗ tâm dạng A góc 600, d=6.3mm, d1=13.2mm, l=8mm, l1=5.98mm

1 Bước1: Phay 2 mặt đầu

- Chiều sâu cắt t=2,5mm.

- Lượng chạy dao răng: Sz= 0,2 mm/răng (Chế độ cắt gia công cơ khí bảng 6-5 – trang 124)

- Lượng chạy dao vòng: S0= Sz.z=0,2.10=2mm/vòng

- Vận tốc cắt theo lý thuyết bằng cách tra bảng là : V=141m/phút (Chế độ cắt gia

công cơ khí bảng 40-5, trang 138)

- Lượng chạy dao vòng So = 0,11(mm/vòng)

- Vận tốc cắt theo lý thuyết bằng cách tra bảng là: Vlt= 32 m/phút (Sổ tay CN CTM tập2 – bảng 5-86 trang 33).

 Ttc: thời gian nguyên công

 T0: thời gian cơ bản để gia công ra sản phẩm

- Thời gian cơ bản của nguyên công là: T0=T1+T2

- Thời gian gia công phay: To1 =

L+L1+L2

S n (phút) (GS.TS Trần Văn Địch – Thiết kế

đồ án CN CTM – bảng 231 – trang 67).

 L: Chiều dài bề mặt gia công (mm) L= 91

 L1: Chiều dài ăn dao (mm) L1 = √ t(D−t)+1= √ 2.5(100−2.5)+1=16,6mm

 L2: Chiều dài thoát dao (mm) L2 = 2 mm

 S: Lượng chạy dao vòng (mm/vòng)

 n: Số vòng quay hoặc hình trình kép trong 1 phút

Vậy:⇒T o 1 =91+16,6+21.3.712 =0,084(phút)

- Thời gian gia công khoan: To2 =

L+L1

S n (phút)

 L: Chiều sâu khoan tâm (mm) L = 16

 L1: Chiều dài thoát mui khoan tâm(mm) L1 =

d

2.cot gϕ+1= 6.32 .cot g600+1≈3mm

 S: Lượng chạy dao vòng(mm/vòng)

 n: Số vòng quay hoặc hình trình képtrong 1 phút

Vậy: ⇒To 2= 8+3 0 ,11.712 =0.14

(phút)

Thời gian nguyên công: Ttc=126%T0 = 126%(0,14+0.084) = 0.2822 Phút

II Nguyên công 2 - Tiện trụ bậc – cắt rãnh – vạt góc trên máy tiện bán tự động

Định vị : Chi tiết được định vị trên hai mũi tâm và một chốt tỳ chống xoay hạn chế 6

1 Bước1: Tiện thô

2 Bước 2: Tiện tinh

3 Bước 3: Vát góc & tiện rãnh.

Đã được trình bày trong chương V tính lượng dư và chế độ cắt

III Nguyên công 3: Phay hai mặt bên

- Chọn máy: máy phay ngang 6H81 (Sổ tay CN CTM tập 3 – trang 74)

 Công suất động cơ trục chính 4.5kW

 Công suất của động cơ chạy dao 1,7kW

 Hiệu suất 0.75

 Số vòng quay trục chính 30-1500 v/ph

 Bước tiến của bàn máy : 30-1500 mm/ph

 Lực lớn nhất theo cơ cấu tiến của máy là 1500KG

 Chọn dụng cụ cắt: dao phay đĩa 3 mặt răng (sổ tay CN CTM tập 1 – bảng

- Lượng chạy dao vòng: S0= Sz.z= 0,15.22 = 2.7mm/vòng.

- Vận tốc cắt theo lý thuyết bằng cách tra bảng là : V= 35 m/phút (Chế độ cắt gia

công cơ khí – bảng 63-5, trang 148)

- Số vòng quay trục chính: n=1000v

π D =1000.35 3,14.125 =89,12 v/ph Ta sẽ tra theo thuyết

minh của máy và chọn n có số vòng quay thấp hơn trang 221 tài liệu 4)

- Công suất cần thiết là: N=3,8kw ( bảng 5-130 trang 118, tài liệu [1] ).

- Kiểm tra với công suất máy ta có: N=3,8kw < Nđc=4,5 kW, do đó máy làm việc antoàn

2.Phay tinh:

- Chiều sâu cắt t = 0,5mm.

- Lượng chạy dao vòng: S0= 1 mm/vòng (Chế độ cắt gia công cơ khí – bảng 15-5,trang 129)

- Vận tốc cắt theo lý thuyết bằng cách tra bảng là : V = 49,5 m/phút (Chế độ cắt

gia công cơ khí – bảng 20-5, trang 133)

- Số vòng quay trục chính: n=1000v

π D =1000.49,5 3,14.125 =197 v/ph Theo thuyết minh của

máy ta chọn n có giá trị thấp hơn n lý thuyết

- Lượng chạy dao theo máy: SM=Sz.z.n=0,044.18.197=156mm/ph

3 Tính toán thời gian nguyên công:

- Đối với nguyên công phay mặt phẳng bằng dao phay đĩa, thời gian cơ bản T0được tính như sau: T0=

L+L1+L2

S n .i Với :

 L: chiều dài bề mặt gia công( mm),

 L1: chiều dài ăn dao (mm) L1=√t ( D−t )+(0,5÷3mm)

 L2: chiều dài thoát dao ( 2-5mm) ( bảng 31, trang 67, tài liệu [2] )

 I: số lần gia công

- Thời gian cơ bản của nguyên công là: T0=T1+T2

 Thời gian gia công khi phay thô: