Đồ án công nghệ chế tạo máy thân gối đỡ phụ ( Full bản vẽ 2D + thuyết minh)

Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết Chi tiết thân gối đỡ phụ là chi tiết dạng hộp,chi tiết gồm nhiều phần phải gia công nhiêu mặt phải gia công ,các bề mặt lai nằm một

Trang 1

Lời nói đầu

Môn học công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong ch-ơng trình

đào tạo kỹ s- và cán bộ kỹ thuật về thiết kế và chế tạo các loại máy, các thiết bị

phục vụ các ngành công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải

Là một sinh viên đang theo học chuyên ngành cơ khí chế tạo máy trong

tr-ờng, đ-ợc nhà tr-ờng trang bị kiến thức và kỹ thuật cơ sở đặc biệt là tay nghề

Để tạo điều kiện cho sinh viên có thể vận dụng các kiến thức đã học vào thực tế,

em đã đ-ợc khoa giao cho nhiệm vụ làm đồ án môn học với đề tài: Thiết kế quy

trình công nghệ gia công chi tiết Thân gối đỡ phụ

Sau khi nhận đ-ợc đề tài đ-ợc sự h-ớng dẫn chỉ bảo tận tình của các thầy

cô giáo, cùng với sự lỗ lực của bản thân, em đã làm việc một cách nghiêm túc

cùng với sự tìm tòi và nghiên cứu tài liệu và sự đóng góp ý kiến của bạn bè,

đến nay đề tài của em đã đ-ợc hoàn thành Trong quá trình thực hiện không

tránh khỏi những sai sót do trình độ và kinh nghiệm còn hạn chế Vì vậy em

mong sự chỉ bảo và giúp đỡ của thầy cô và bạn bè để đề này đ-ợc hoàn thiện

hơn

Em xin chân thành cảm ơn Thầy Đoàn Đình Quân đã h-ớng dẫn em hoàn

thành công việc đ-ợc giao

H-ng yên, ngày tháng … năm 2011 Sinh viên

Hoàng Văn ất

Nhận xét của giáo viên h-ớng dẫn

Trang 2

- -

-

H-ng Yªn, ngµy … th¸ng … n¨m 2011

Gi¸o viªn h-íng dÉn

§oµn §×nh Qu©n

Trang 3

Mục lục

1 Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

3 Xác định dạng sản xuất

4 Chọn phôi và xác định ph-ơng án tạo phôi

5 Lập quy trình công nghệ gia công cơ

6 Tính toán l-ợng d- gia công cho một bề mặt, còn các bề mặt khác tra bảng

7 Tính toán chế độ cắt cho một b-ớc gia công còn các bề mặt khác tra bảng

8 Tính thời gian cơ bản cho các nguyên công

9 Tính và thiết kế đồ gá cho một nguyên công

công nghệ chế tạo máy

I-Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết

Chi tiết ‘ ‘Thân gối đỡ phụ”ding để đỡ trục ơ vị chí nằm ngang ,những bề mặt

tham gia đỡ là:lỗ 150 lắp vòng bi và cắc bề mặt A,B ngoài ra còn có 4

lỗ26 để bắt gối đỡ vào thân,4 lỗ M8 để bắt nắp che ô bi khỏi môI tr-ờng

bên ngoài

Từ những đặc tính của chi tiết nói trên ta đ-a ra những yêu cầu kỹ thuật sau:

- Độ song song giữa bề mặt A và B là 0.02

- Độ vuông góc giữa đ-ờng tâm của lô81 và mặt B là 0.02

- Độ nhám bề mặt lỗ150 là Ra 1.25m

Trang 4

- Cấp chính xác150 +0.04 t-ơng ứng với H7

Khi lắp ghép chi tiết cần đảm bảo độ vuông góc và song song của chi tiết

Vật liệu sử dụng là : GX 15-32 , có các thành phần hoá học sau:

C = 3 – 3,7 Si = 1,2 – 2,5 Mn = 0,25 – 1,00

S < 0,12 P =0,05 – 1,00

[]bk = 150 MPa

[]bu = 320 Mpa

II Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

Chi tiết thân gối đỡ phụ là chi tiết dạng hộp,chi tiết gồm nhiều phần phải gia

công nhiêu mặt

phải gia công ,các bề mặt lai nằm một phía nên cũng thuận tiên cho việc gia

công

Trang 5

Chi tiết có độ cứng vững cao và diện tích bề mặt định vị lại rộng nên đảm bảo khi định vị chi tiết khi gia công

Chi tiết có bề măt tròn xoay cần phảI gia công nên các bề mặt này phảI đ-ơc

gia công trên máy

tiện để đảm bảo độ chính xác của chi tiêt.đặc biệt là bậc trong lỗ của chi tiêt

nên phảI gia công trên môt lần gá để đảm bảo độ đồng tâmCác lỗ nhỏ hơn 26 ta

đúc đặcVới chi tiết này có thể áp dụng các ph-ơng pháp tiên tiến để gia côn

Trong đó:N Sô chi tiết đ-ợc sản xuất trong một năm

N1-số sản phẩm sản xuất trong một năm(27800 chiếc/năm)

m-số chi tiết trong một sản phẩm

α- phế phẩm trong x-ởng đúc (3-6)%

β- số chi tiết đ-ơc chế tạo thêm dự trữ (5-7)%

vậy N=27800(1+6+4

100)=30580 (chiếc/năm) Trọng l-ợng của chi tiêt đựơc xác định theo công th-c sau:

Q1=V (kg)

Trong đó:

Q1- trọng l-ợng chi tiết

Trang 6

- träng l-îng riªng cña vËt liÖu(=6.8-7.4kg/ dm3 )

v-thÓ tÝch cña chi tiÕt: V=V®-Vr

Trang 7

phôi dập th-ờng dùng cho các chi tiết sau:

Trục răng côn trục răng thẳng, các loại bánh răng khác các chi tiết dạng càng các trục chữ thâp.trục khủyu các loai chi tiết này đ-ợc dập trên máy dập nằm ngang hoặc nằm dứng.đối với chi tiết nhỏ đơn giản thì dập không có ba via còn nh-ng chi tiết ph-c tạp thì dập có ba via(l-ợng ba vai chiếm khoảng 0.5%-1%)

trọng l-ợng của phôi

C) phôi rèn t- do

Trang 8

Trong sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ thì ng-ời ta chọn phôi rèn tự do

-u điểm của phôi rèn tự do trong sản xuât loạt nhỏ là giá thành của phôi hạ(không phảI chế tạo khuôn )

b)Ph-ơng pháp đúc ly tâm:

Đúc đ-ợc các vật tròn rỗng mà không cần lõi nên tiết kiệm đ-ơc vật liệu và công làm lõi đúc Vật đúc có tổ choc kim loại nhỏ mịn chặt không tồn tại rỗ sỉ khi co ngót nh-ng khuôn đúc cần có độ bền cao do phảI làm việc ở nhiêt độ cao và l-c

ép của khim loại lơn, lỗ chính xác của lỗ thấp chất l-ợng bề mặt lỗ kém

c)Đúc khuôn khim loại

Trang 9

Đúc đ-ợc các vật phức tạp vật đúc có chất l-ợng tốt ,tuổi bền cao,độ bóng và độ chính xác hơn hẳn hai ph-ơng pháp trên ,tổ choc khim loại nhẵn mịn, năng xuất cao ,hạ giá thành sản phẩm

d) Đúc trong khuôn mẫu chảy:

Vật đúc có độ nhẵn bóng và độ chính xác cao đúc các vật đúc có hinh dạng phúc tạp ,nh-ng năng xuất thấp dùng để đúc các kim loại quy nh- :vàng bac,…

Với chi tiêt đựơc giao và dạng sản xuất là hàng khối nên đ-ờng lối công nghê là gia

công nhiêu vị trí ,nhiều dao gia công song song (phân tán nguyên công,đồ gá sử dụng là chuyên dùng ,đảm bảo gá đặt nhanh và chính xác

Trang 11

Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công I

* Định vị: chi tiết đ-ợc định vị 5 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng B vì là mặt thô cho nên ta dùng phiến tỳ nhám, hai bậc ở mặt bên nhờ 2 chốt trụ khía nhám

* Kẹp chặt: dùng cơ cấu kẹp bằng ren để kẹp chi tiết từ mặt đầu của chi tiết vuông góc với mặt gia công

Chọn máy: máy phay đứng 6H12 Công suất máy Nm = 7 KW

- Bề mặt làm việc của bàn máy (𝑚𝑚2):320ì1250

-Số vòng quay trục chính:30ữ1500

-Bứoc tiến của bàn máy: 30ữ1500

Chọn dao : Dao phay mặt đầu có gắn mảnh hợp kim cứng BK8, đ-ờng kính dao D = 200(mm), số răng Z=12 răng.(bảng4-95 trang 374 sổ tay cnctm I)

2 Nguyên công II: Phay mặt phẳng B

n

Trang 12

Chọn máy: máy phay đứng 6H12 Công suất máy Nm = 7 KW

- Bề mặt làm việc của bàn máy (𝑚𝑚2):320ì1250

-Số vòng quay trục chính:30ữ1500

-Bứoc tiến của bàn máy: 30ữ1500

Chọn dao: dao phay mặt đầu bằng thép hợp kim BK8, đ-ờng kính dao D =250 (mm), số răng Z=14 răng.(bảng4.95 sô tay cnctm1 trang 374)

3.Nguyên công iii: Khoan hai lỗ26,và hai lỗ25.8 khoét, doa hai lỗ

25.8 đạt kich th-ớc26±0.02 trên mặt D

n

Trang 13

Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công iii

* Định vị : Chi tiết đ-ợc định vị 6 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng A, hai bậc

trong lỗ nhờ 2 chốt tỳ,và 1 chốt tỳ ơ canh bên đê chống xoay

* Kẹp chặt : Dùng đòn kẹp liên động để kẹp chi tiết từ trên xuống vuông

góc với mặt phẳng A

* Chọn máy : Máy khoan cần 2B56

Công suất máy Nm = 5.5 KW

Vòng quay truc chính:n=1440 v/p

Đ-ờng kính lớn nhất khoan đ-ợc: 60

Khoảng cách trục chinh và trục đ-ng +lớn nhất:2095mm

+Nhỏ nhât:375mm

Khoảng cách di chuyển trục chinh:350mm

Phạm vi điều chỉnh số vong quay 55ữ1140 v/p

n

Trang 14

Phạm vi điều chỉnh b-ớc tiến :0.15ữ1.2mm/vg

*Chọn mũi khoan chuyên dùng tra bảng 4.40 ( sổ tay CNCTM I ) bằng thép gió P18 đuôi côn loại dài với đ-ờng kính d = 25,8 mm;

chiều dài L = 225 mm; chiều dài phần làm việc l =145 mm

Chọn mũi khoét liền khối chuôi côn tra bảng 4.47 và 4.48 ( sổ tay CNCTM

I ) có: D= 26 mm; L= 225 mm; l= 154 mm, d= 25,95 mm

 = 30;  = 70;  = 100 ;0 = 50 ; 0 = 30 ; f = 1 mm

Chọn mũi doa máy liền khối chuôi côn bằng hợp kim cứng

D = 26 mm ; L = 225 mm ; l = 154 mm, d= 26 mm

Khoan đạt cấp chính xác IT14 RZ50

Khoet đạt cấp chính xác IT10 Rz12.5

Doa đạt cấp chính xáIT 8 Ra2.5

4.Nguyên công IV:Tiên ngoài ỉ160 khoả mặt C đạt khích th-ớc 25mm

S

Trang 15

Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công IV

nhờ chốt trụ ngắn, một bậc nhờ chốt trám

* Kẹp chặt : Chi tiết đ-ơc kẹp chăt đ-ợc thực hiên bằng đai ốc thông qua

bac chữ C đ-ơc đặt vuông góc với mặt phẳng B

* Chọn máy : Máy tiện T620 Công suất máy Nm = 10 KW

Sô vòng quay n=1450

Đ-ờng kinh gia công lớn nhât:400mm

Chọn dao tiện với đầu tiện hợp kim cứng BK8

Dụng cụ đo th-ớc cặp 1/50

5.Nguyên công V:Tiên ngoài 210 khoả mặt lỗ ỉ26±0.05

Sơ đồ định vị và kẹp chặt nguyên công V

S

Trang 16

* Kẹp chặt : Chi tiết đ-ơc kẹp chăt đ-ợc thực hiên bằng đai ốc thông qua

bac chữ C đ-ơc đặt vuông góc với mặt phẳng A

Chọn dao tiện với đầu tiện hợp kim cứng BK8

Các góc độ:α=12γ=8 φ=90 φ1=30

Dụng cụ đo :th-ớc cặp 1/50

6Nguyê côngVI:Tiên trong lỗ ỉ150,::86.86::100,ỉ81

Sơ đô gá đặt nguyên công VI

Trang 17

* Kẹp chặt : Chi tiết đ-ơc kẹp chăt bằng cơ cấu kẹp liên động

Chọn dao tiện lỗ với đầu tiện hợp kim cứng BK8

B-ớc gia công: tiên thô va tiện tinh

Dụng cụ kiểm tra:panme đo lỗ

7 Nguyên công VII:khoan lỗ ỉ6.8 sâu 15mm

n

Trang 18

Sơ đồ gá đặt gia công lỗ ỉ6.8

* Định vị : Chi tiết đ-ợc định vị 6 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng A,hai bậc

* Kẹp chặt : Dùng đòn kẹp liên động để kẹp chi tiết từ trên xuống vuông

góc với mặt phẳng A

* Chọn máy : Máy khoan đứng 2A125.Công suất máy Nm = 6 KW

Chọn mũi khoan ruôt gà: d=6.8mm L=200 l= 140(bảng 4 -40 trang

Trang 19

* Định vị : Chi tiết đ-ợc định vị 6 bậc tự do, 3 bậc ở mặt phẳng A,hai bậc

* Kẹp chặt : Dùng đòn kẹp liên động để kẹp chi tiết từ trên xuống vuông góc với

mặt phẳng A

Chon dao:b-ơc 1.25, L =80 , l=24 đ-ờng khính danh nghia theo dãy 1 :d=8

Dung dịch chon nguội dung dâu nhớt

VI tính l-ợng d- gia công nguyên công phay

việc tính toán lượng dư gia công cho chi tiết gia công la công việc quan trọng va cần thiết lam cơ sở cho việc chế tạo phôi, xác định lượng dư gia công sẽ lam ảnh hưởng đến các bước gia công trong quy trình sản xuất va có ảnh hưởng lớn đến tính kinh tế va có tính quyết định cho việc thiết lập chế độ cắt trong quá trình gia công

Nếu lượng dư lớn sẽ tốn nguyên liệu, phải qua nhiều lần cắt gọt mất thời gian gia công, ảnh hưởng tuổi bền của dụng cụ cắt, rung động trong quá trình gia công ảnh hưởng đến chất lượng của chi tiết va hiệu quả kinh tế không cao, chi phí gia công cao

Nếu lượng dư gia công quá nhỏ sẽ không đủ để các sai lệch hình dáng hình học

độ nhám bề mặt của chi tiết hết đi, chi tiết trở thanh phế phẩm hoặc không đủ

để gia công đạt yêu cầu về độ chính xác hình dạng kích thước, độ nhám bề mặt dẫn đến thiết hại về kinh tế, hiệu quả kinh tế giảm và phải bù đắp chi tiết bị hỏng

Do vậy, việc xác định lượng dư hợp lý la một việc rất quan trọng va cần thiết vì

nó quyết định đến chất lượng của chi tiết sau gia công va đáp ứng được các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết

1 Tính lượng dư gia công cho nguyên công phay mặt phẳngA: (210mm)

Phôi đúc có độ chính xác cấp II, trọng lượng la 12,32kg, vật liệu GX15-32, quy trình công nghệ gồm hai bước phay thô va phay tinh Chi tiết được định vị bằng 1 mặt phẳng ( thông qua một phiến tỳ) khống chế ba bậc tự

Trang 20

do: quay quanh Ox,Oy va tịnh tiến theo Oz; 2 chốt khía nhám định vị vào mặt bên, khống chế hai bậc tự do tịnh tiến theo Ox va quay quanh Oz Chi tiết đ-ợc kẹp chặt bằng khối phẳng từ phải qua trái

Theo bảng 10 và bảng 12 (TKĐA) ta có tổng giá trị sai lệch chất lượng bề mặt

Rz + Ta la:

Của phôi đúc: Rz + Ta = 250 +350 = 600 (m) ( Bảng 10 – TKĐACNCTM)

Khi gia công bước 1( phay thô): Rz + Ta = 50+0=50(m)

Khi gia công bước 2 ( phay tinh) : đối với gang ( bảng 12 – TKĐACNCTM)

Rz + Ta = 3.2 +0 = 3.2( m)

Trong đó: Rz : độ nhấp nhô bề mặt( cấp độ nhám 8)

Ta: chiều dầy lớp kim loại bị phá hủy ( hư hỏng bề mặt)

Sai lệch không gian tổng cộng được tính theo công thức:  2 2

cm c

p = + Trong đó:  pi: tổng sai lệch không gian của phôi

 c: giá trị cong vênh

 cm: độ song song cua chi tiêt

Giá trị cong vênh  c của mặt phẳng được tính theo công thức:

còn  cm= 0 vi lấy măt phẳng này làm chuân thô để phay cho nguyên công I

Vậy sai lệch không gian tổng cộng  p=  c = 147(m)

Sai lệch sau phay thô:  = 0.06  p =0.06.147=8.82(m)

Sai số giá đặt khi phay đ-ợc xác định:

Trang 21

m in

i

z =R Zi−1 +Ta + a + b

Trong đó:R i− 1 Độ nhấp nhô bề mặt do nguyên công tr-ớc để lại

Ti− 1:Chiều sâu lớp bề mặt h- hỏng do nguyên công tr-ớc để lại

i− 1:Sai số không gian tổng cộng do b-ớc, nguyên công trước để lại i : Sai số giá đặt của b-ớc tr-ớc đó

L-ợng d- nhỏ nhất khi gia công thô là:

L1 =84.90+0,06482=84.96(mm)

L p =84.96+0,847=85.807 (mm)

Trang 22

Cét dung sai: dung sai của tổng b-íc ®-îc tra b¶ng (3_66; 3_69; 3_91 STCNCTM1)

+ Dung sai khi phay th« lµ:tho= 400(m)

+ Dung sai khi phay tinh lµ:tinh= 200(m)

+ Dung sai khi phay th« lµ:phoi= 2000(m) Th-êng ®-îc lÊy t¨ng tõ 0.5 3(mm)

Cét KT giíi h¹n ®-îc tÝnh nh- sau: LÊy kÝch th-íc tÝnh to¸n lµm trßn theo hµng sè

cã nghĩa dung sai ®-îc Lm in, lÊy Lm in cộng dung sai b-íc gia c«ng ta ®-îc Lm ax + KÝch th-íc giíi h¹n nhá nhÊt khi phay th« Lm in= 85.2 cña ph«i L pmin= 85.6 + KÝch th-íc giíi h¹n Max khi phay tinh: 85 + 0.2 = 85.2

+ KÝch th-íc giíi h¹n Max khi phay th«: 85.2 + 0.4 = 85.6

+ KÝch thø¬c giíi h¹n Max ph«i: 85.6 + 2 = 87.6

- Cét l-îng d- giíi h¹n ®-îc tÝnh :

Zm axlµ hiÖu gi÷a hai kÝch th-íc giíi h¹n lín nhÊt hoÆc hai b-íc kÒ nhau

Zm inlµ hiÖu gi÷a hai kÝch th-íc giíi h¹n nhá nhÊt hoÆc hai b-íc kÒ nhau Phay tinh:

Trang 23

(m)

KÝch th-íc tÝnh to¸n L(mm)

Dung sai (

m)

KÝch th-íc giíi h¹n

L-îng d- giíi h¹n

Trang 24

*Tra l-¬ng cho c¸c nguyªn c«ng cßn lai

TiÖn tinh: l-îng d- gia c«ng z=0.4mm

Nguyªn c«ngV: TiÖn ngoµi Ø210 vµ bÒ mÆt D

C¸c b-íc c«ng nghÖ :

TiÖn th«:l-îng d- gia c«ng z=2mm

Trang 25

Tiện tinh: l-ợng d- gia công z=0.4mm

Nguyên công VI: Tiện lỗ ỉ150,::86.86::,100,ỉ81 vát mép mat đầu

Tiện tinh: l-ợng d- gia công z=0.4mm

Nguyên côngVII: khoan 4 lỗ ỉ6.8 sâu 15mm

L-ợng d- gia công một phía:z=3.4mm

VII tính chế độ căt cho (một sô)nguyên công và tra chế độ cắt cho cắc nguyên công còn lại

Trang 26

1 Tính chế độ cắt cho nguyên công phay(II) mặt A

- Phay thô: Sử dụng dao phay có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 với l-ợng d- gia

q

Z.B.S.t.T

D.C

- CV, m, x, y,u,q và p là hệ số và các số mũ đ-ợc tra trong bảng 5-39 ta có:

Cv = 108 ; m = 0,2; x = 0,1; y = 0,4; u = 0,15; q = 0,25; p = 0,1

- T là chu kỳ bền của dao tra ở bảng 5-40 đ-ợc T = 180 phút

- KV là hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cắt

Trang 27

V = .0,83

4.7.3,0.6,1.180

315.108

0 2 , 0 35 , 0 15 , 0 32 , 0

2 , 0

= 160 mm/p

=> Sè vßng quay trôc chÝnh lµ:

)/(569250

.14,3

308.1000

.1000

p v D

x p

k n

D

Z B S t C

10

4.7.3,0.6,1.108.10

0 1

74 , 0 9 , 0

Z

157(N)

e - C«ng suÊt c¾t N

)(71,060.1020

308.15760

.1020

Kw V

Trang 28

b - L-ợng chạy dao S(mm/vòng) Tra bảng (5-11)

S=0,2mm/vòng

c - Tốc độ cắt (Vt) đ-ợc tính theo công thức

z x m

q v

K.Z.B.S.t.T

D.C

Do dao vật liệu làm dao giống nh- phay thô nên các thông số không đổi

4.7.3,0.4,0.180

3250.108

0 2 , 0 35 , 0 15 , 0 32 , 0

2 , 0

=270 mm/p => Số vòng quay trục chính là:

1062( / )

250.14,3

200.1000

.1000

p v D

x p

k n

D

Z B S t C

10

4.7.3,0.4,0.108.10

0 1

74 , 0 9 , 0

Z

45,26(N)

e - Công suất cắt N

)(15,060.1020

26,45.20060

.1020

Kw V

P

Trang 29

Tính momen xoắn cho nguyên công thiết kế đồ gá

- Mô men xoắn:

Mx=

1000.2

.D

Pz

1000.2

250.157

= 4,71(N/m)

Để nhanh chóng xác định chế độ cắt, ng-ời ta không cần phải tính toán mà

có thể dựa vào sổ tay công nghệ để xác định chế độ cắt cho các nguyên công

Tra chế độ cắt cho các nguyên công khác:

Trang 30

Phay măt phẳng bằng dao phay măt đầu gắn mảnh hơp kim BK8

( D=200, B=46,Z=14) Tra bảng 4-95 trang374 sô tay cnctmtâp 1

Chiều sâu phay :

Tốc độ căt khi phay gang xám: V=228m/ph

Sô vòng quay trục chính:

n=1000.228

3.14.200 =363 vg/p

Nguyên công III :khoan 2 lỗ ỉ26 va 2 lỗỉ25.8khoet doa đạt ỉ26±0.02

* Chọn máy : Máy khoan cần 2B56

Công suất máy Nm = 5.5 KW

Vòng quay truc chính:n=1440 v/p

Đ-ờng kính lớn nhất khoan đ-ợc: 60

Trang 31

Khoảng cách trục chinh và trục đ-ng +lớn nhất:2095mm

+Nhỏ nhât:375mm

Khoảng cách di chuyển trục chinh:350mm

Phạm vi điều chỉnh số vong quay 55ữ1140 v/p

Phạm vi điều chỉnh b-ớc tiến :0.15ữ1.2mm/vg

* Chọn dao : Mũi khoan, mũi khoét, doa thép gió

Chế độ cắt :Vì ta phải thực hiện cả khoan và khoét, doa trong một nguyên

công nên khi gia công ta thực hiện theo 2 b-ớc : B-ớc 1 khoan lỗ 25.8 và ỉ26, b-ớc 2 khoan khoét doa lỗ 25.8 dạt ỉ26

• Chế độ cắt b-ớc 1: Khoan lỗ 26va khoan lỗ 25.8

20 1000

1000

.

=

= Theo (Bảng 5-92 SổTayCNCTM II),ta có : Nyc = 1,7 Kw < Nm = 7kw

20 1000

1000

=



Trang 32

Ta chọn số vòng quay theo máy nm= 250vg/ph

Nh- vậy tốc độ cắt thực tế là: V tt D n t 20 32m/ ph

1000

250 8 25 14 , 3 1000

.

=

= Theo (Bảng 5-92 SổTayCNCTM II),ta có : Nyc = 1,1 Kw < Nm = 6

Chế độ cắt b-ớc 2: khoét doa lỗ hai lỗ 25.8 đạtỉ26±02

K S t T

D C

.

kMV : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công

kuv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt

klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoét

Trang 33

Tốc độ cắt: 0 , 85

8 , 0 075 , 0 75

95 , 25 8 , 18

4 , 0 1 , 0 125

, 0

2 , 0

1000

=

95 , 25 14 , 3

90 , 24 1000

.

q V

k S t T

D C

V =

CVvà các số mũ tra bảng 5.29 ( sổ tay CNCTM II )

CV = 15,6 ; q =0,2 ; m =0,3 ; x = 0,1 ; y = 0,5

Chu kỳ bền Ttra bảng 5.30 ( sổ tay CNCTM II ) T = 75 phút

Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế:

kV = knv.kMV.kuv.klv

kMV : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công

kuv : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt

klv : Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoét

Trang 34

Tốc độ cắt: 0 , 85

4 , 2 025 , 0 75

26 6 , 15

5 , 0 1 , 0 3 , 0

2 , 0

1000

=

26 14 , 3

40 , 6 1000

= 84,93 vòng/phút chọn n = 97 vòng/phút

Nh- vậy tốc độ cắt thực tế là:

V tt D n 7 , 31m/ ph

1000

97 26 14 , 3 1000

Lượng dư gia công là: 2Z = 2.2 mm Với lượng dư lớn nên phải cắt nhiều lần

để đạt kíc thước Vậy chiều sâu cắt là: t= 164−160

Trang 35

Chế độ cắt khi tiện tinh

➢ Chọn chiều sâu cắt

Lượng dư gia công là: 2Z = 2.0.5 mm Với lượng dư nhỏ nên có thể cắt 2lần

để đạt kích thước Vậy chiều sâu cắt là: t = 0,25mm

Nguyên công IV :tiện ngoàiỉ210

Trang 36

Chế độ cắt khi tiện tinh

➢ Chọn chiều sâu cắt

Nguyên côngVI: Tiện trong ỉ150,ỉ135,ỉ100,ỉ81

Tiên thực hiện theo hai b-ớc

Tiện thô và tiện tinh

Tiện thô:

Trang 37

VIII Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công

Thời gian nguyên công đ-ợc xác định theo công thức:

Tct = To + Tp + Tpv + Ttn

Trang 38

Trong đó:

Tct : thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công )

To : thời gian cơ bản (thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình dạng, kích th-ớc, tính chất cơ lý của chi tiết)

Tp : thời gian phụ(thời gian cần thiết để ng-ời công nhân gá, tháo chi tiết,

mở máy, mài dao, điều chỉnh máy .), Tp = 0,1To

Tpv : thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật, mài dao, điều chỉnh máy , Tpv = 0,1To

Ttn : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân, Ttn = 0,05To

 Tct = To + 0,1To + 0,1To + 0,05To = 1,25To

Thời gian cơ bản đ-ợc xác định theo công thức:

 To = (L1 + L2 + L)/S.n.(phút)

Trong đó:

L: Chiều dài bề mặt gia công (mm)

L1: Chiều dài ăn dao (mm)

L2: Chiều dài thoát dao (mm)

Trang 39

2 ).

5 160 62 , 17 (

= + +

2 ).

5 160 23 , 7 (

= + +

2 ).

5 210 55 , 19

Tct = 1,25.To = 0,65 phót

B-íc 2:

2 / 1

Trang 40

L1 = {0,5(75-0,5)} + 2 = 6,32 mm

600 2

2 ).

5 210 32 , 6 (

= + +

0

3 32 4

= + +

2 5

Định dạng
Số trang	96
Dung lượng	1,05 MB
File đính kèm	Full bản vẽ 2D + thuyết minh.rar (2 MB)