Đồ án công nghệ chế tạo máy thân van cầu ( Full bản vẽ 2D + thuyết minh)

Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề mặt gia công.. Khoa học ngày càng phát triển, với sự ra đời của các hệ thống sản xuất linh hoạtFMS, CIM, thì việc thiế

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAMTrường ĐH SPKT TP.HCM Độc lập – Tự do – Hạnh phúc -*** - -o0o -

KHOA CƠ KHÍ MÁY – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Họ và tên: Bùi Nhất Linh MSSV: 19344003

Ngành: Công nghệ chế tạo máy Lớp: 193440B

Tên đề tài: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Thân Van Cầu

I Số liệu cho trước:

- Sản lượng: 9000 chiếc/năm

- Điều kiện thiết bị: Tự chọn

II Nội dung thuyết minh và tính toán:

1 Nghiên cứu chi tiết gia công: chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu,…

2 Xác định dạng sản xuất

3 Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề mặt gia công

4 Lập tiến trình công nghệ: thứ tự gia công, gá đặt, so sánh các phương án, chọnphương án hợp lí

5 Thiết kế nguyên công:

 Vẽ sơ đồ gá đặt

 Chọn máy chọn dao (loại dao và vật liệu làm dao)

 Trình bày các bước gia công, tra các chế độ cắt: n,s,t; tra lượng dư cho các bước vàtính thời gian gia công cơ bản cho từng bước công nghệ

 Tra lượng dư gia công cho nguyên công 7

 Tính toán chế độ cắt cho nguyên công 8

6 Thiết kế đồ gá:

- Vẽ sơ đồ nguyên lý Thiết kế kết cấu và trình bày nguyên lý làm việc của đồ gá

- Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp của cơ cấu kẹp

- Tính sai số gá đặt và so sánh với dung sai của nguyên công đang thực hiện trên đồgá

- Tính sức bền cho các chi tiết chịu lực

III Các bản vẽ:

- Bản vẽ chi tiết: 1 bản (A3)

- Bản vẽ chi tiết lồng phôi: 1 bản (A3)

- Bản vẽ mẫu đúc: 1 bản (A3)

- Bản vẽ lắp khuôn đúc: 1 bản (A3)

- Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công: 3 bản (A3)

- Bản vẽ tách chi tiết từ đồ gá: 1 bản (A3)

- Bản vẽ thiết kế đ gá: 1 bản (A1)

IV Ngày giao nhiệm vụ:

V Ngày hoàn thành nhiệm vụ:

VI Giáo viên hướng dẫn: Đặng Minh Phụng

Chủ nhiệm bộ môn Giáo viên hướng dẫn

Mục Lục

LỜI NÓI ĐẦU 3

CHƯƠNG I: NGHIÊNG CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI 5

I Nhiệm vụ thiết kế: 5

II Công dụng và đặc điểm kết cấu của chi tiết: 5

III Vật liệu chi tiết: 5

IV Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết: 6

V Xác định dạng sản xuất: 6

1 Sản lượng chi tiết cần chế tạo: 6

2 Khối lượng chi tiết: 6

3 Dạng sản xuất và đặc trưng của nó: 7

VI Chọn phôi: 7

1. Dạng phôi : 7

2 Chọn phương pháp chế tạo phôi: 8

3. Xác định lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác II: 9

CHƯƠNG II: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ 11

CHƯƠNG III: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG 15

I Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi: 15

II Nguyên công 2: Phay mặt A, khoan lỗ : 15

III Nguyên công 3: Phay thô, tinh đồng thời 2 mặt B và C: 20

IV Nguyên công 4: Khoan – khoét 4 lỗ Ø8 ở 2 mặt B và C: 23

V Nguyên công 6: Tiện mặt D: 28

VI Nguyên công 7: Tiện mặt E: 30

VII Nguyên công 8: Tiện các mặt F,G,H,K: 31

CHƯƠNG IV: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG NGUYÊN CÔNG 3 33

4.1 Lượng dư gia công 33

4.2 Nguyên công III: Phay thô – tinh đồng thời 2 mặt B&C 34

CHƯƠNG V: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT NGUYÊN CÔNG 3 36

II Định vị : 36

V Chọn dao: 36

VI Chia bước: 36

VII Chế độ cắt 36

1 Chiều sâu cắt t: 36

2 Lương chạy dao: 37

3 Chọn vận tốc cắt (V) : 37

4 Lực cắt Pz 38

5 Công xuất cắt 39

CHƯƠNG VI: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ NGUYÊN CÔNG 3 39

5.1 Định vị gá đặt 39

5.2Vẽ sơ bộ đồ gá Phay 40

5.3 Các chi tiết định vị 40

5.3.1 Chốt định vị 40

5.3.2.phiến tỳ 42

5.4.Chi tiết đặt biệt đồ gá phay 42

5.4.1Cữ so dao 42

5.5 Tính lực kẹp : 44

5.5.1.Sơ đồ phân tích lực : 44

5.5.2.Tính lực kẹp : 44

5.5.3.Chọn bulông: 45

5.5.4.Sai số chế tạo cho phép của đồ gá: 45

5.5.5.Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá: 46

5.5.6.Bảo quản đồ gá: 46

TÀI LIỆU THAM KHẢO 47

Phần I GIỚI THIỆU

LỜI NÓI ĐẦU

Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ

sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồngthời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thểthường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một trong các đồ án có tầm quan trọngnhất đối với một sinh viên ngành cơ khí Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến

thức đã học không những môn Công nghệ chế tạo máy mà các môn khác như: máy

cắt kim loại, dụng cụ cắt Đồ án còn giúp cho sinh viên được hiểu dần về thiết kế

và tính toán một qui trình công nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể

Khoa học ngày càng phát triển, với sự ra đời của các hệ thống sản xuất linh hoạtFMS, CIM, thì việc thiết kế quy trình công nghệ để gia công các chi tiết, từ đó chếtạo ra một máy móc thiết bị cụ thể chính là công việc của kỹ sư

Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững, có hiệu quảcác phương pháp và vận dụng vào thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chếtạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản Hiện nay, các ngành kinh tếnói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí

được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng , đồng thời phải biết vận dụng những

kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa

và sử dụng nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện

và qui mô sản xuất cụ thể Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu côngnghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chếtạo chúng

Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy giáo, đặc biệt là thầy ĐẶNG MINH PHỤNG giúp em hoàn thành đồ án môn học này Tuy nhiên, do thời gian giới hạn

trong một đồ án môn học nên chắc chắc sẽ còn nhiều thiếu sót Em rất mong được

sự chỉ bảo của các thầy trong bộ môn chế tạo máy!

Em xin chân thành cảm ơn thầy ĐẶNG MINH PHỤNG đã giúp đỡ em hoàn thành

đồ án này!

Sinh viên: Bùi Nhất Linh

MSSV : 19344003

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN ………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

Thầy Đặng Minh Phụng

Phần II NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TOÁN.

CHƯƠNG I: NGHIÊNG CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI

I Nhiệm vụ thiết kế:

- Thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết Thân Van Cầu đảm bảo các yêu

cầu kỹ thuật cho trên bản vẽ

II Công dụng và đặc điểm kết cấu của chi tiết:

- Chi tiết Thân Van Cầu là một thiết bị thủy lực dùng để điều chỉnh áp xuất trong

ống dẫn hoặc bồn chứa khí, chất lỏng

- Dựa vào bản vẽ chi tiết được nhận từ GVHD, ta thấy chi tiết này có dạng hộp.

Căn cứ vào chương 3, sách CNCTM: chi tiết này có 3 bề mặt chính gồm: 2 mặtbên B,C mỗi mặt có 4 lỗ: Ø8mm ,mặt đế A có 6 lỗ ren M10 Độ chính xác các bềmặt, vị trí tương quan giữa các bề mặt này khá cao Chi tiết này nằm ở phầnthân của van nước nên độ chịu dai va đập cao, dựa yêu cầu kỹ thuật trên bản vẽ

đã cho ta có thể phân tích chi tiết như sau:

- mặt A: được lắp với phần nắp có gắn tay khóa van

- mặt B,C: được lắp với 1 bề mặt của chi tiết khác áp vào

 Cấp chính xác 7: gia công phay thô + phay tinh

 Độ nhám bề mặt: 25

 Dung sai kích thước : mặt A là 28±0.009 mm, mặt B,C là 22±0.009 mm (Theo bảng 4.2/Tr 101 và bảng 6/Tr 273 Dung sai-kỹthuật đo (Trần QuốcHùng))

- 6 lỗ ren Ø8.5 mm: sẽ được lắp với 6 bu lông để gắn chặt nắp trên với thân van.

- 4 Lỗ Ø8 mm: ở cả 2 mặt bên B,C sẽ được lắp với ống nối

III Vật liệu chi tiết:

- Chi tiết là thép cacbon kết cấu, kí hiệu C45.Thành phần hóa học cơ bản:

Mác

- Độ dẻo dai (dãn dài tương đối)   16 %

- Độ cứng 23 HRC

- Tính chất lý, hóa đủ đáp ứng chức năng phục vụ vào công nghệ chế tạo

- Chi tiết là thép kí hiệu: C45 ,ta chế tạo bằng phương pháp đúc

IV Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:

- Với chi tiết cho như bản vẽ, về kết cấu đã được đơn giản hóa gần như

hoàn toàn Với kết cấu đơn giản như vậy ta nên chọn phương pháp tạo

phôi là đúc

- Các bề mặt gia công chủ yếu là các bề mặt lỗ và bề mặt phẳng, nên sử

dụng các phương pháp gia công chủ yếu như: phay,tiện,khoan,

khoét,taro… Vì những phương pháp này cho năng suất cao

- Về cơ bản tất cả các bề mặt gia công thì dụng cụ cắt có thể tiếp cận

được dễ dàng Bề mặt lắp A,B,C có thể gia công để đạt được độ chính

xác bằng phương pháp: phay thô + phay tinh

V Xác định dạng sản xuất:

1 Sản lượng chi tiết cần chế tạo:

- Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công thức:

N = N1 (1 + ) (chiếc/năm)

Trong đó:

N1 = 9000 là số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch

m = 1 : Số lượng chi tiết trong một sản phẩm

 : Số phần trăm phế phẩm trong quá trình chế tạo (3%- 6%)

: Số phẩm trăm chi tiết chế tạo thêm để dự trữ(5% - 7%)

Ta chọn =3%, chọn  = 5%

 N= 9000.(1 + ) = 9720 (chiếc/năm)

2 Khối lượng chi tiết:

- Khối lượng của chi tiết được xác định theo công thức:

Q = V γ Trong đó: Q : khối lượng của chi tiết (Kg)

- Dựa theo sản lượng chi tiết và khối lượng chi tiết

Dạng sản xuất Trọng lượng chi tiết: Q

>200 kg 4 ÷ 200 kg <4 kgSản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)

a) Phôi rèn dập:

- Phôi rèn dập bằng tay hay bằng máy đều có độ bền cơ tính cao, tạo nên ứng suất dư

trong chi tiết nhưng lại tạo cho chi tiết dẻo và tính đàn hồi tốt

- Chi tiết làm bằng gang xám nên việc ché tạo phôi theo phương pháp này là không

hợp lý tại vì gang xám có tính dòn nên khi rèn chi tiết dễ bị hiện tượng nứt nẻ

- *Phôi cán:

- Chi tiết làm bằng phôi cán cũng có cơ tính gần giống như rèn dập.

b) Phôi đúc:

- Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập, nhưng việc chế tạo khuôn đúc cho

những chi tiết khá phức tạp vẫn dễ dàng,thiết bị lại khá đơn giản Đồng thời chi tiết rất phù hợp với những chi tiết có vật liệu là gang vì những đặc điểm sau đây:

+ Lượng dư phân bố đều

+ Tiết kiệm được vật liệu

+ Giá thành rẻ, được dùng phổ biến

+ Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnh máy hay gia công giảm

+ Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong (chỉ phát hiện lúc gia công) nên làm giảm năng suất và hiệu quả

chi tiết đã cho nhất có nhiều ưu điểm so với các phương pháp khác, dặc bệt khi vật liệu chi tiết là gang xám.Vì vậy, ta chọn phương pháp để tạo ra chi tiết là dạng phôi đúc.

2 Chọn phương pháp chế tạo phôi:

Trong đúc phôi có những phương pháp sau:

a) Đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ:

- Chất lượng bề mặt đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, phù hợpcho sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ

- Loại phôi này có cấp chính xác IT16  IT17

- Độ nhám bề mặt: Rz=160 m

 Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao, gâykhó khăn cho những bề mặt không gia công cơ

b) Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại:

- Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao,giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát mẫu gỗ

- Cấp chính xác của phôi: IT15  IT16

- Độ nhám bề mặt: Rz=80m  chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương phápđúc với mẫu gỗ, đúc được những chi tiết hình dạng lớn và phức tạp, nên phù hợpcho sản xuất hàng loạt vừa và lớn

c) Đúc trong khuôn kim loại:

- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư lớn, phôi có hình dạng gần giống chi tiết vàlượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao

- Cấp chính xác của phôi: IT14  IT15

- Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến

- Thường dùng để đúc ống, thỏi, ấm,

 Kết luận:

- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽchọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuônbằng máy

- Phôi đúc đạt cấp chính xác là II (trang 23 - Sách HD Thiết kếĐACNCTM(H.V.Bình – P.M.Thanh))

- Cấp chính xác kích thước IT15  IT16

- Độ nhám bề mặt: Rz=80m

3 Xác định lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác I I :

- Chi tiết chế tạo bằng thép C45, được đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làmkhuôn bằng máy, mặt phân khuôn nằm ngang

- Lượng dư phía trên: 4 mm

- Lượng dư phía dưới: 4 mm

- Lượng dư thành bên: 4 mm

- Lượng dư của lỗ: 5 mm

- Góc nghiêng thoát khuôn: 2o

- Bán kính góc lượn: 5 mm

Tra bảng (3 – 95) trang 252 [sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1]

- Kích thước chiều dài của chi tiết: L = 183 mm

- Kích thước bề dày của mặt đế: L = 29 + 3 + 5 = 38 mm

- Kích thước bề cao chi tiết: L = 147 + 5 + 5 = 157 mm

- Kích thước lỗ Ø90 = 90 – 2.5 = 80 mm

- Các kích thước còn lại đều có dung sai T = 0,2 mm

Kích thước của phôi đúc:

Từ kích thước của chi tiết ta có kích thước của chi tiết như sau:

Kích thước phôi đúc = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư

CHƯƠNG II: LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

W Rz20

-NC 3: Khoan-Doa 8 lỗ Ø8

W Rz20

Ø100±0,2

s

K

s C

- Dựa vào phương án trên ta có: chuẩn tinh thống nhất là mặt phẳng đáy và 2 lỗ , nên

gia công mặt phẳng và lỗ trước rồi mới gia công các mặt còn lại để đảm bảo độ chính xác

CHƯƠNG III: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

I Nguyên công 1: Chuẩn bị phôi:

183±0,1

146±0,1 73±0,8

- Làm sạch phôi, mài bỏ phần thừa đậu hơi, đậu ngót

- Kiểm tra khuyết tật của phôi: khổ khí, nứt, công vênh

- Kiểm tra kích thước phôi

và Phay Tinh t = 0,5 mm, khoan lỗ Phôi có độ cứng 23 HRC

6 Tra chế độ cắt và thời gian nguyên công:

- Bước 1 : Phay thô

- t = 3,5 mm, Sz = 0,14 mm/răng (bảng 5.125 Sổ tay CNCTM2)

- = 180 m/ph (bảng 5.127 Sổ tay CNCTM2)

Ta có = Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6

Với K1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của thép, K1 = 1

K2: hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao, K2 = 0,8K3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim, K3 = 1 (BK6)K4: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công, K4 = 0,8 (thép đúc có

- Tính thời gian phay thô = 1,26To

+ : thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công)

+ : thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình

dạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết

+ : thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo chi

To =Với L là chiều dài hành trình cắt: L = 146 mm

L1 là khoản tiến vào của dao: L1 = 0,5D + 3 = 0,5.200+3 =103 mm

Với K1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của thép, K1 = 1

K2: hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao, K2 = 0,8K3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim, K3 = 1 (BK6)K4: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công, K4 = 0.8 (thép đúc có

Với L là chiều dài hành trình cắt: L = 288 mm

L1 là khoản tiến vào của dao: L1 = 0,5D + 3 = 0,5.200+3 =103mm

- Chọn dao: Dùng mũi khoan ruột gà thép gió có d = 8.5 mm, chiều dài L = 50

mm chiều dài phần làm việc l = 30mm, z = 2 răng, vật liệu dao là T15K6, tuổibền dao T=60ph

- t = 5,9 mm, Sv = 0,47 mm/v (Bảng 5.89 STCNCTM T2)

- = 24 m/v (bảng 5.90 Sổ tay CNCTM2)

Ta có = Vb.K1.K2

Với: K1: hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của mũi khoan, K1 = 0,91

K2: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan, K2 = 1

- Tính thời gian khoan: = 1,26To

Thời gian cơ bản: To =

- Với:

+ L là chiều dài hành trình cắt L = 14mm+ L1 là khoản tiến vào của dao L1 = + L2 là khoảng ra dao L2 = 3mm

- Suy ra: To = = 0,04 phút

- Suy ra: Ttc = 1,26To = 0,056 phút

- Vậy chế độ cắt khi khoan:

III Nguyên công 3: Phay thô, tinh đồng thời 2 mặt B và C:

- t = 3,5 mm, Sz = 0,14 mm/răng (bảng 5.125 Sổ tay CNCTM2)

- = 180 m/ph (bảng 5.127 Sổ tay CNCTM2)

Ta có = Vb.K1.K2.K3.K4.K5.K6

Với K1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của Thép, K1 = 1

K2: hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao, K2 = 0,8K3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim, K3 = 1 (BK6)K4: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công, K4 = 0,8 (thép đúc có

- Công suất cắt gọt khi phay thô:

Tra Bảng 5.130 (STCNCTM T2): = 6,6 kw < 7 kw

- Tính thời gian phay thô = 1,26To

+ : thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công)

+ : thời gian cơ bản, là thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình

dạng, kích thước và tính chất cơ lý của chi tiết

+ : thời gian phụ, là thời gian để gá, kiểm tra kích thước, tháo chi

Với L là chiều dài hành trình cắt: L = 133 mm

L1 là khoản tiến vào của dao: L1 = 0,5D + 3 = 0,5.250+3 =128 mm

Với K1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của Thép, K1 = 1

K2: hệ số phụ thuộc vào chu kì bền của dao, K2 = 0,8K3: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim, K3 = 1 (BK6)K4: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào bề mặt gia công, K4 = 0,8 (thép đúc có

L1 là khoản tiến vào của dao: L1 = 0,5D + 3 = 0,5.250+5 =130 mm

L2 là khoảng ra dao: L2 = 5mm

Suy ra To == 3,5 phút

Suy ra Ttc = 1,26To = 4,4 phút

 Tổng thời gian cho nguyên công 3 là: (ph)

- Vậy chế độ cắt khi phay tinh:

IV Nguyên công 4: Khoan – Doa 4 lỗ Ø8 ở 2 mặt B và C:

1 Sơ đồ gá đặt:

W Rz20

- Máy khoan ngang thủy lực HD-Z150BYBZ có P =2-4 Kw ,Côn mooc

2, Số cấp tốc độ 12, Đường kính khoan lớn nhất 36 mm, số lỗ khoan