BÁO cáo CUỐI kỳ môn THIẾT kế và CHẾ tạo KHUÔN ép NHỰA đề tài THIẾT kế KHUÔN ép NHỰA CHO KHUÔN làm KEM

Góc vát cho sản phẩmKhi không thiết kế góc thoát khuôn hay thiết kế không đúng thì ma sát giữa bề mặt sản phẩm và mặt khuôn sẽ rất lớn.. Thứ nhất, khi tăng bề dày thành sản phẩm thời gia

Các loại sản phẩm cần gân tăng bền

Vỏ máy, các bộ phận bao bên ngoài cần mặt ngoài có độ bóng, chất lượng tốt với trọng lượng nhẹ.

Thiết kế gân

Trong thiết kế gân, mục tiêu là làm bề dày sản phẩm càng mỏng càng tốt Khi sản phẩm đòi hỏi độ cứng cao hơn, khoảng cách giữa các gân được rút ngắn lại để tăng độ cứng và đảm bảo tính ổn định của cấu kiện.

Hình dáng hình học của gân tăng bền được xác định bởi ba tham số liên quan chặt chẽ: bề dày, độ cao và góc côn Sự cân bằng giữa các tham số này quyết định độ ổn định của gân và khả năng thi công, vì nếu bề dày gân quá lớn có thể dẫn tới vết lõm đối diện với gân Ngược lại, góc côn quá lớn làm đỉnh gân quá nhỏ, gây khó khăn cho quá trình điền đầy vật liệu Vì vậy, tối ưu hóa đồng thời bề dày, độ cao và góc côn là rất quan trọng để đảm bảo hình học gân đồng nhất, giảm biến dạng và nâng cao hiệu suất gia công.

Độ nghiêng của gân ở mỗi bên thường khoảng 10°, nhưng khi mặt khuôn được mài bóng thì độ nghiêng này có thể giảm xuống còn 0.5° Để đảm bảo độ bền và ổn định của khuôn, bề dày đáy gân lớn nhất được cho phép là 0.8 lần độ dày sản phẩm tại vị trí đặt gân Thông số bề dày đáy gân thường nằm trong khoảng từ 0.5 đến 0.8 lần bề dày sản phẩm tại nơi đặt gân.

- Vị trí của gân tăng bền, vấu lồi (bosses) và gussets: gân tăng bền phải nằm thẳng hướng với hướng mở khuôn.

- Các thông số tham khảo khi thiết kế gân:

MÔN: Thiết kế và chế tạo khuôn ép nhựa 9

TIEU LUAN MOI download : skknchat123@gmail.com

Hình 1.11 Thông số thiết kế gân

THIẾT KẾ SẢN PHẨM

Các bước cơ bản để thiết kế và bản vẽ chi tiết sản phẩm

2.1.1 Các bước cơ bản để thiết kế sản phẩm trên Creo

Dưới đây là các bước thiết kế 3D cho sản phẩm trên phầm mềm Creo:

Bước 1: vẽ 1 sketch có chiều dài là 100 mm

Bước 2: dùng lêch sweep vẽ 2 section ở 2 đầu mút của sketch line ban đầu nối lại với nhau.

Hình 2.4 2 section được nối lại

Bước 3: dùng lệch round R=5 với biên dạng vừa vẽ bằng lệch sweep

Hình 2.6 sketch của bậc trên khay kem Tiếp theo ta extrude 1,5 mm dựa trên sketch vừa vẽ

Tiếp theo mirror extrude vừa vẽ sang mặt bên kia

Hình 2.8 Mirror extrude sang mặt bên kia

Bước 3: ta dùng lệch shell để tao bề dày cho sản phẩm là 3mm

Hình 2.9 Tạo bề dày cho sản phẩm Bước 4 Pattern sản phẩm vừa tạo ra 4 cái

Bước 5: vẽ viền bao quanh 4 chi tiết Đầu tiên tạo mặt phẳng đi xuống 3mm tính từ mặt phẳng ban đầu của sản phẩm

Tiếp theo vẽ biên dạng bao quanh sản phẩm có chiều dài 160 mm còn rộng 100 mm

Hình 2.12 vẽ sketch biên dạng bao quanh sản phẩm

Tiếp theo: extrude xuống bề mặt vừa tạo ở bước ở trên

Hình 2.14 bo bán kình ngoài

Hình 2.15 Bo bán kính trong

Hình 2.16 Bo góc các cạnh

Hình 2.17 Round các cạch bậc ngoài

Hình 2.18 Round các cạnh bậc trong

Bước 7: tạo gân cho sản phẩm Đầu tiên tạo plan ở giữa lòng khuôn

Hình 2.19 Tạo plan để vẽ gân Tiếp theo tạo sketch vẽ đường line dài 9mm

Hình 2.20 Vẽ đường line dài 9mm

Tiếp theo dùng lệch sweep blend để vẽ 2 sketch nối lại với nhau

Gốc côn, chiều dài và rộng của gân đều tuân thủ theo lý thuyết Đó là bề dày là 0.8 T = 2,4 mm

Hình 2.23 Gân hình thành sau khi nối 2 sketch Tiếp theo round các cạch của gân

Hình 2.24 Round các cạnh của gân Cuối cùng là mirror gân vừa vẽ sang nửa bên đối diện

Hình 2.25 Mirror gân sang bên đối diện

Bước 9 vẽ gân nhưng biên dạng của gân và cách làm thì hoàn toàn giống bước 8

2.1.2 Bản vẽ chi tiết sản phẩm

Hình 2.27 Bản vẽ chi tiết

Vật liệu nhựa được sử dụng cho sản phẩm

Nhựa PP (Polypropylene) là một loại nhựa nhiệt dẻo polymer có độ cứng, dai và khả năng kết tinh cao, được sản xuất từ monome propene (hoặc propylene) Nhựa PP có công thức hóa học là (C3H6)n.

Hình 2.28 Công thức hoá học của nhựa PP

Trong lĩnh vực vật liệu học, biến dạng phản ánh khả năng của vật liệu thay đổi hình dạng dưới tác động của lực Do đó, người ta thường coi vật liệu là cứng nếu nó ít chịu biến dạng khi chịu tải Độ dẻo dai là khái niệm kỹ thuật mô tả khả năng của vật liệu chịu biến dạng dẻo (không đàn hồi) trước khi bị gãy, nghĩa là vật liệu có thể chịu biến dạng lớn mà vẫn không vỡ, phù hợp cho các ứng dụng đòi hỏi co giãn và chịu tải cao.

Chống biến dạng là đặc tính nổi bật của polypropylene (PP): vật liệu này vẫn giữ được hình dạng sau nhiều lần xoắn, uốn cong hoặc gập lại Khả năng duy trì hình học ban đầu khiến PP trở thành lựa chọn lý tưởng cho các bản lề sống, nơi sự linh hoạt và độ bền qua thời gian là rất quan trọng Nhờ đặc tính này, các bản lề sống từ PP có khả năng chịu tải định kỳ mà không bị méo hay hỏng hóc.

• Cách điện: polypropylen có điện trở rất cao và rất hữu ích cho các linh kiện điện tử.

Độ trong suốt và khả năng xuyên ánh sáng của nhựa là yếu tố quan trọng khi lựa chọn vật liệu Nhựa polypropylene có thể được sản xuất ở dạng trong suốt, nhưng thường có màu đục tự nhiên Nó phù hợp cho các ứng dụng nơi một mức độ truyền sáng nhất định và giá trị thẩm mỹ được xem trọng Nếu mong muốn độ truyền sáng cao hơn, các loại nhựa như Acrylic hoặc Polycarbonate sẽ là lựa chọn tối ưu nhờ độ trong suốt cao và khả năng truyền sáng vượt trội.

Tỉ trọng: PP vô định hình0.85g/cm 3

PP tinh thể 0.95g/cm 3 Độ dãn dài :250-700% Độ bền kéo:30-40N/mm 2 Độ dai va đập:3.28-5.9kJ/m 2 Điểm nóng chảy :~160℃ Độ co rút vật liệu nhựa : 1-3%

Hình 2.1 Bảng đặc tính nhựa PP

2.2.2 Kiểm tra và hiệu chỉnh góc thoát khuôn trên sản phẩm

Dựa vào đồ thị hình 1 ta có được góc thoát khuôn sản phẩm cần nằm trong khoảng:1.5-3º

Kiểm tra lại sản phẩm thiết kế bằng phần mềm Creo ta có:

Hình 2.29 kiểm tra góc thoát khuôn

Hình 2.30 kiểm tra góc thoát khuôn

Qua mô phỏng, góc thoát khuôn của sản phẩm thiết kế đã đạt đúng yêu cầu đề ra; kết quả cho thấy góc thoát khuôn đã được xác nhận và không cần chỉnh sửa thêm.

2.2.3 Kiểm tra bề dày sản phẩm

Với sản phẩm là nhựa PP thì bề dầy sản phẩm là 0.8-3.8mm

Bằng cách sử dụng phần mềm Creo, ta có thể kiểm tra lại bề dày của sản phẩm sau khi thiết kế để đảm bảo đáp ứng các yêu cầu kỹ thuật Các bước thực hiện gồm mở mô hình trong Creo, xác định khu vực cần đo và kích hoạt công cụ đo bề dày, chọn các mặt hoặc đường cắt phù hợp để đo, thực hiện đo ở các vị trí quan trọng trên sản phẩm, so sánh giá trị đo được với thông số thiết kế và giới hạn cho phép, ghi nhận kết quả kiểm tra vào báo cáo và đánh dấu những vị trí có sai lệch, sau đó đề xuất điều chỉnh thiết kế nếu cần Cuối cùng, xuất báo cáo kiểm tra bề dày và lưu trữ tài liệu để theo dõi sự thay đổi trong quá trình sản xuất.

Hình 2.31 Kiểm tra bề dày sản phẩm

Kết luận: Qua quá trình mô phỏng tính toán trên Creo, sản phẩm đã đáp ứng đầy đủ yêu cầu về bề dày trong thiết kế đối với loại nhựa gia công là PP Việc ứng dụng mô phỏng giúp xác nhận tính đúng đắn của kích thước và đảm bảo khả năng gia công nhựa PP đạt chuẩn, đồng thời tối ưu hóa thông số bề dày để giảm thiểu sai lệch và tăng độ tin cậy của quá trình sản xuất.

Hình 2.31 Tính khối lượng vật qua inventor

TÁCH KHUÔN SẢN PHẨM VÀ PHÂN TÍCH CAE

Ứng dụng CAE tìm vị trí cổng vào nhựa phù hợp

Vì ta chọn khuôn ép sản phẩm là khuôn 3 tấm nên ta sẽ tạo 4 cổng vào nhựa vào 4 lòng khuôn.

- Tạo 4 điểm point bên trên 4 lòng khuôn của sản phẩm.

Mold Analysis → chọn Gates → nhập đường kính cổng vào nhựa là 3 mm kết quả cho ta như hình bên dưới

Hình 3.1 Tạo cổng vào nhựa

Ta nhập hệ số co rút của sản phẩm nhựa PP là 15%

Hình 3.2 Nhập hệ số co rút

Gán vật liệu cho sản phẩm.

Chọn Analysis trên thanh công cụ để mở hộp thoại nhập thông số Nhập công suất phun ép 70% và áp lực của máy ép là 90 MPa như hình bên dưới, sau đó nhấn Run để phần mềm chạy mô phỏng.

Hình 3.4 Thiết lập thông số

Khả năng điền đầy tốt

Thiết kế hệ thống kênh dẫn nhựa nguội

Ta chọn tiết diện kênh dẫn là hình thang hiệu chỉnh vì nó chỉ gia công trên một nửa lòng khuôn nên dễ gia công và tối ưu hóa quy trình sản xuất Tuy vậy, hiệu năng của kênh dẫn có tiết diện hình thang vẫn chỉ xếp sau kênh dẫn tiết diện hình tròn về khả năng dẫn dòng và sự đồng đều của lưu lượng.

Từ hình bên dưới ta tính được: D = Tmax+1.5 mm = 3 +1.5= 4,5 mm ta chọn tiết diện kênh dẫn bằng 5 mm và góc côn là 10°

Hình 3.6 Tiết diện hình thang hiệu chỉnh

Hình 3.7 Kênh dẫn thiết kế trên phần mềm

Thiết kế miệng phun: ở đây ta dùng miệng phun điểm chốt vì sản phẩm ép bằng khuôn 3 tấm

Hình 3.8 kích thước cho miệng phun điểm chốt

Biết s của sản phẩm bằng 3 mm nên ta có thể tính các kích thước của miệng phun như ở dưới

Hình 3.9 kích thước miệng phun khi thiết kế Kích thước cuống phun theo lý thuyết

Hình 3.10 Kích thước cuống phun lý thuyết

Hình 3.11 Kích thước cuống phun thiết kế

Hình 3.12 Kích thước thiêt kế đuôi nguội chậm

Hình 3.13 kênh dẫn nguội hoàn chỉnh

Tách khuôn sản phẩm

Hình 3.15 khuôn dương 3.3.3 Khuôn âm

TIEU LUAN MOI download : skknchat123@gmail.com hình 3.18 Mô phỏng thời gian điền đầy

Hình 3.20 Mô phỏng đường hàn

Hình 3.21 Mô phỏng áp xuất

Hình 3.22 Mô phỏng nhiệt độ

Hình 3.23 Nhiệt độ làm nguội

Hình 3.24 thời gian làm mát

Hình 3.25 Nhiệt độ nóng chảy

Hình 3.26 Tỉ lệ co rút

Hình 3.27 Hiệu quả làm mát

Hình 4.1 Chuẩn khuôn theo tiêu chuẩn futaba

Bộ khuôn mà nhóm thiết kế có 1 vài thay đổi để phù hợp hơn như:

Tấm kẹp trên và tấm kẹp dưới có độ dày là 30mm

Tấm giữ và tấm lót là 15mm

4.2 Các bước tiến hành thiết kế bộ khuôn trên creo Ở đây nhóm tác giả dùng phương pháp vẽ tay thay vì chọn lấy khuôn tự động bằng modul EMX

Dựa vào file khuôn đã tách, ta lấy nguyên bản file đó và dùng các thao tác lệch extrude để chỉnh sửa bộ khuôn cho phù hợp với yêu cầu thiết kế Đồng thời sử dụng lệch create component để thiết kế các bộ phận còn lại của khuôn, từ đó đảm bảo sự đồng bộ và tối ưu hóa quy trình gia công khuôn.

Bước 1: Từ file tách khuôn ban đầu ta điều chỉnh lại kích thước cho phù hợp với tiêu chuẩn futaba

Chọn lại mục TACH_KHUON_WRK.PRT hiện trên thanh model tree, sau đó chọn Edit Definition để chỉnh lại các kích thước của khuôn như bề rộng, bề dày và chiều cao của tấm runner, cùng với chiều cao của tấm khuôn âm và chiều cao của tấm khuôn dương sao cho phù hợp với tiêu chuẩn Futaba MDC DC 3030 130 60 100.

Hình 4.2 Chỉnh sửa lại kích thước workpiece cho phù hợp

Bước 2: tiến hành tra bảng tiêu chuẩn Futaba MDC DC 3030 130 60 100 để xác định kích thước và vị trí, từ đó vẽ bổ sung tấm kẹp trên, tấm kẹp dưới và gối đỡ Để tạo thêm các tấm như vậy, ta sử dụng chức năng offset để tạo component với đúng lệch và căn chỉnh cho từng chi tiết trên bản vẽ.

4.3 Tạo component mới trong môi trường tách khuôn trên creo

Bước 3 trong quy trình thiết kế khuôn, sau khi bộ khung khuôn đã hình thành từ các tấm khuôn, ta tiếp tục vẽ và hoàn thiện các bộ phận còn lại Các chi tiết này được tra cứu theo tiêu chuẩn misumi để đảm bảo độ chính xác và sự tương thích giữa các thành phần Do một bộ khuôn có rất nhiều chi tiết, ở đây chỉ liệt kê một số chi tiết nổi bật nhằm giúp người đọc nắm bắt nhanh các thành phần quan trọng của khuôn.

- Vòng định vị: tra theo tiêu chuẩn misumi ( LRJS), tài liệu [1], trang 791

Hình 4.4 Tiêu chuẩn LRJS của vòng định vị

Hình 4.5 Kích thước vòng định vị vẽ trên phần mềm

- Bạc cuống phun: chọn theo tiêu chuẩn straight type SJBC, tài liệu [1], tr 769

Hình 4.6 Tiêu chuẩn bạc cuống phun SJBC

Hình 4.7 Kích thước bạc cuống phun vẽ trên phần mềm

- Bạc có vai của support pin (GBAM), tài liệu [1], tr915

Hình 4.1 Tiêu chuẩn bạc có vai GBAM

Hình 4.10 Tiêu chuẩn support pin SPP-OC

Hình 4.11 Kích thước support pin vẽ trên phần mềm

- Puller rod (PBTN), tài liệu [1], tr1013

Có tác dụng là mở khoảng lấy xương keo và giật xương keo

Hình 4.12 tiêu chuẩn puller rod PBTN

Hình 4.13 kích thước puller rod được vẽ trên phần mềm

- Stop bolt: STBG, tài liệu [1], trang 1011

Dùng để gắn vào puller both, khoảng hở S là 10 mm là khoảng giật xương keo ra khỏi chi tiết

Hình 4.14 Kết cấu cấu puller both

Hình 4.15 Kích thước của puller both

- Tension link: TLH, tài liệu [1], trang 1032

Dùng để giới hạn khoảng mở lấy sản phẩm của khuôn.

Hình 4.16 Tiêu chuẩn tension link TL

Hình 4.17 Kết cấu tension link được vẽ trên phần mềm

- Roller lock: MLPKH, tài liệu [1], trang 1027

Phương pháp này dùng để khóa hai nửa khuôn âm và dương, ngăn chúng mở trước khi khoảng mở khuôn kênh dẫn và giật xương keo được mở Khi đã mở được hai khoảng trên, lực kéo mở khuôn âm và dương sẽ vượt qua lực ma sát, khiến roller lock được giải phóng và hai nửa khuôn từ từ mở ra.

Hình 4.18 Kết cấu của roller lock set

Hình 4.19 kết cầu roller lock set được vẽ trên phân mềm

- Runner lock pin: RLR, tài liệu [1], trang 799

Có tác dụng là giật kênh dẫn ra khỏi sản phẩm nhưa

Hình 4.20 Tiêu chuẩn runner lock pin RLR

Hình 4.21 kích thước runner lock pin vẽ trên phần mềm

- Runner ejector set: RES, tài liều [1], trang 808

1 bộ runner ejector set gồm: pin, housing, spring Có tác dụng đẩy xương keo ra khỏi runner lock pin.

Hình 4.22 Tiêu chuẩn runner ejector set RES

Hình 4.23 Kích thước lần lượt của pin, housing và spring

Lò xo của chốt hồi SWR30-70, theo tài liệu [1] trang 1237, có tác dụng hồi lại một phần tấm giữ và tâm lót khi đẩy sản phẩm trước khi chốt hồi quay trở về trạng thái ban đầu và hoàn tất chu trình vận hành.

Hình 4.24 Tiêu chuẩn lo xo SWR30-70

Tra bảng ta có D7 mm, L= 100 mm, FP%.L = 50 mm, d& mm

Hình 4.25 Kết cấu lò xo vẽ trên phần mềm

Tấm khoá khuôn: OPPF, tài liệu [1], trang 1040

Có tác dụng khoá những tấm khuôn lại ngăn chúng mở khi không sử dụng

Hình 4.26 Tiêu chuẩn của khoá khuôn OPPF

Tra bảng ta chọn D = 6,5 mm, B= 20 mm, A= 200 mm, C= 180 mm, S= 10 mm, T= 6mm

Hình 4.27 Kết cấu của khoá khuôn vẽ được vẽ trên phần mềm

- Ốc nâng tấm khuôn: CHI, tài liệu [1], trang 1211 tác dụng để nâng tấm khuôn lên khi lắp ghép vào máy ép

Hình 4.28 Kích thước của ốc treo CHI

Tra bảng ta được: H`mm, l'mm, M16, a`mm, b= 35mm, c= 12.5mm, D0mm

Hình 4.29 Kết cấu của ốc treo được vẽ trên phần mềm

Bên cạnh những chi tiết đã được nêu ở trên, bộ khuôn còn nhiều thành phần khác chưa được liệt kê đầy đủ, chẳng hạn như các con ốc và phụ kiện đi kèm Tất cả các chi tiết này được chọn theo tiêu chuẩn Misumi nhằm đảm bảo tính đồng bộ, chất lượng và dễ thay thế trong quá trình sản xuất.

4.3 Thiết kế hệ thống đẩy, thoát khí và làm mát

Hình 4.30 kết cầu hệ thống đẩy chung

Sau khi sản phẩm trong khuôn được làm nguội, khuôn được mở ra, lúc này sản phẩm còn dính trên lòng khuôn do sự hút của chân không và sản phẩm có xu hướng co lại sau khi được làm nguội nên cần hệ thống đẩy để đẩy sản phẩm ra ngoài.

- Đơn giản hóa (không quá phức tạp đối với khuôn, cơ cấu nhỏ, nhẹ và hiệu quả) - Độ cứng của chốt đẩy khoảng 40 ÷ 45 HRC, được gia công chính xác và được lắp theo hệ thống trục, độ chịu mài mòn tốt vì quá trình phun ép có chu kì rất nhỏ, bạc dẫn lại không tự bôi trơn nên rất nhanh mòn, tuổi thọ sẽ giảm Tấm đỡ Chốt đẩy Tấm đẩy Tấm giữ Gối đỡ Chốt kéo cuống phun 77 - Tốc độ tác động lên sản phẩm nhanh, tác động cùng lúc nhiều nơi đối với sản phẩm có bề rộng lớn (ty lói), tác động cục bộ đối với sản phẩm ngắn (tấm lói – lói bửng), tác động lên sản phẩm không đồng phẳng (ống lói), hay với sản phẩm có bề sâu (khí nén) - Có khoảng đẩy và lực đẩy phù hợp để đẩy sản phẩm.

Có thể lấy sản phẩm ra dễ dàng và không làm ảnh hưởng đến hình dạng cũng như tính thẩm mỹ của sản phẩm Hệ thống đẩy phải nằm trên khuôn di động (khuôn hai tấm) để đảm bảo quá trình đẩy diễn ra chính xác và ổn định.

Lựa chọn hệ thống đấy cho bộ khuôn thiết kế

Hệ thống đẩy sản phẩm được lắp trên tấm đẩy sản phẩm và hoạt động bằng các chốt đẩy, với nhiều lựa chọn chốt đẩy để phù hợp với yêu cầu vận hành Các kiểu chốt đẩy phổ biến gồm Kiểu Straight, Kiểu Shoulder và Sleeve Assy, cho phép điều chỉnh lực và hành trình đẩy một cách linh hoạt, từ đó tối ưu hóa quy trình đóng gói và vận chuyển sản phẩm.

Hình 4.31 Các loại hệ thống đẩy

Ta chọn kiểu chốt đẩy dạng straight vì đây là kiểu chốt hồi phổ biến, dễ gia công và khá đơn giản

Hình 4.32 Tiêu chuẩn chốt đẩy DEPL

Mã sản phẩm theo tiêu chuẩn misumi là DEPL có chiều dài được tuỳ chọn

Sau khi tra ta được H=9mm, P=5mm, L$6,48mm Ta dùng 4 chốt đẩy vào 4 lòng khuôn của chi tiết để đẩy sản phẩm ra khỏi lòng, khuôn

Hình 4.33 Kết cấu chốt đẩy được vẽ trong phần mềm

Hình 4.34 cách bố trí hệ thống thoát khí trên mặt phân khuôn

Thoát khi trên kênh dẫn

-Để tăng thêm khả năng thoát khí ra khỏi lòng khuôn nên bố trí thêm hệ thống thoát khí trên kênh dẫn.

-Rãnh thoát khí sẽ được bố trí thành 1 vòng khép kín quanh chu vi của kênh dẫn và cũng được dẫn ra ngoài bởi các rãnh thoát.

- Do trong kênh dẫn đã tồn tại không khí trước khi nhựa được dẫn vào.

- Do đó khi nhựa được dẫn vào kênh dẫn sẽ dồn thêm không khí trong kênh dẫn vào trong lòng khuôn.

Nhựa ở nhiệt độ và áp suất cao kết hợp với nhiệt độ và áp suất sẵn có sẽ tiếp tục tích tụ trong lòng khuôn, dẫn đến hiện tượng quá nhiệt và làm hư hỏng chi tiết Để ngăn ngừa, cần kiểm soát chặt chẽ nhiệt độ và áp suất khuôn, tối ưu hóa thiết kế lòng khuôn và quy trình gia công nhằm hạn chế tích tụ, giảm quá nhiệt và bảo đảm chất lượng sản phẩm cùng hiệu quả sản xuất.

- Vì vậy, thiết kế thêm hệ thống thoát khí trên kênh dẫn để thoát không khí ra ngoài hơn là đẩy thêm không khí vào lòng khuôn.

Dựa vào bảng 4.1 để tra, do dùng nhựa PP nên ta chọn chiều sâu rãnh dẫn là 0,02 mm còn chiều sâu rãnh thoát bằng 20d= 0,4 mm

Hình 4.34 Hình ảnh chiều sâu kích thước rãnh dẫn và rãnh thoát

TIEU LUAN MOI download : skknchat123@gmail.com tăng chu kỳ sản xuất.

- Giữ cho khuôn có nhiệt độ ổn định để nguyên liệu nhựa có thể giải nhiệt đều.

- Giải nhiệt nhanh, tránh trường hợp nhiệt giải không kịp, gây nên hiện tượng biến dạng sản phẩm gây ra phế phẩm.

- Giảm thời gian chu kỳ, tăng năng xuất sản xuất

Thiết kế hệ thống làm mát trên chi tiết

Bảng 4.2 Kích thước đường làm nguội trong thiế kế

Hình 4.36 Hệ thống làm mát trên khuôn âm

Bề dày thành sản phẩm sản phẩm W=3mm

Có đường kính kênh làm nguội Dmm

Khoảng cách từ tấm kênh làm nguội đến thành sản phẩm a-= 20mm

Khoảng cách giữa 2 tâm của kênh dân nguội b=2,5D%mm

Hình 4.37 Hệ thống làm mát trên khuôn dương 4.4 Hoàn thiện bộ khuôn

Hình 4.38 Bộ khuôn hoàn chỉnh

Chương 5: GIA CÔNG LÒNG KHUÔN 5.1 Bản vẽ chi tiết lòng khuôn dương

5.2 Bảng trình tự các nguyên công và thông số chế độ cắt

Bước 1: phay thô biên dạng như hình

Hình 5.1 bề mặt gia công ở bước 1 Tính toán chế độ cắt

Bảng 5.1 Bảng thông số các đại lượng có trong công thức tính toán

Dựng dao endmill ỉ12, vật liệu là hợp kim cứng

Số vòng quay trục chính: n 1000

Vc = 80 ( ứng với cột đường kính 10-20 và hàng vật liệu dao hợp kim cứng)

D = 12 mm ( đường kính của dao)

Trong đó: fz = 0,03 (ứng với dao hợp kim cứng và cột có đường kính dao là 10-20 mm ) z = 2 ( ứng với dao có 2 lưỡi cắt) n = 2200 (số vòng quay trục chính)

Bước 2: phay tinh bề như hình 5.2

Hình 5.2 Bề mặt gia công ở bước 2

Tính toán chế độ cắt

Ở bước này, ta tiếp tục sử dụng dao endmill 12 như ở bước 1 nhưng với step-over bằng một nửa so với lần trước để bề mặt gia công mịn và đẹp hơn; dao được làm từ hợp kim cứng, phù hợp cho vật liệu có độ cứng cao và cải thiện độ bền của chi tiết sau gia công.

Trong đó: f z = 0,03 (ứng với dao hợp kim cứng và cột có đường kính dao là 10-20 mm ) z = 2 ( ứng với dao có 2 lưỡi cắt) n = 2200 (số vòng quay trục chính)

Bước 3: phay tinh bề mặt như hình

Ta dùng lại dao endmill 12 như ở bước 2, vật liệu làm dao là hợp kim cứng.

Trong đó: f z = 0,04 (ứng với dao hợp kim cứng và cột có đường kính dao là 10-20 mm) z = 2 ( ứng với dao có 2 lưỡi cắt) n = 2200 (số vòng quay trục chính)

Bước 4 Phay thô bề mặt như hình

Ta dùng lại dao endmill 12 như ở bước 2, vật liệu làm dao hợp kim cứng

Bước 5 Phay tinh bề mặt

Ta dựng dao milling ỉ8, vật liệu làm dao là thộp giú cú phủ.

Vc = 40 ( ứng với cột đường kính 5-10 và hàng vật liệu dao thép gió có lớp phủ)

Trong đó: f z = 0,03 (ứng với cột đường kính 5-10 và hàng vật liệu dao thép gió có lớp phủ) z = 2 ( ứng với dao có 2 lưỡi cắt) n = 2200 (số vòng quay trục chính)

Bước 6 Phay tinh biên dạng như hình

Hình 5.6 biên dạng gia công ở bước 6

Ta dựng dao ball ỉ2, vật liệu làm dao là thộp giú cú phủ.

Chọn n = 6000 v/ph là số vòng quay lớn nhất của máy

Trong đó: fz = 0,03 (ứng với cột đường kính 3-5 và hàng vật liệu dao thép gió có lớp phủ) z = 2 ( ứng với dao có 2 lưỡi cắt) n = 6000 (số vòng quay trục chính)

Bước 7 Phay thô biên dạng như hình dưới

Hình 5.7 Biên dạng gia công ở bước 7

Bước8: phay tinh biên dạng như hình dưới

Hình 5.8 Bề mặt gia công ởbước 8

Bước 9: phay tinh biên dạng như hình

Bảng tóm tắt chế độ cắt

Workpiece: 300 ×300×160 mm3 Material: C45 steel Clamp: hydraulic vice jaws Cutting paramaters

Spindle Cut Step feed depth Step speed (rpm) over (mm)

5.3 Các bước lập trình gia công trong creo

Bước 1: Khởi động module NC Assembly và đưa chi tiết vào môi trường làm việc.

- Thực hiện: File > New > Manufacturing > NC Assembly

Hình 5.10 khởi động module NC assemby

Trong quy trình này, sau khi cửa sổ nhỏ ở bước 1 được hoàn tất, nhấn Ok và nhớ bỏ chọn ô Use Default Template Một cửa sổ template mới sẽ hiện ra, tại đó chọn template mmns_mfg_nc_abs, rồi nhấn Ok để xác nhận.

Hình 5.11 Cửa sổ chọn template

Thực hiện: reference model > Chọn chi tiết > lắp bằng ràng buộc defaut

Hình 5.12 Lắp chi tiết vào môi trường gia công Bước 4 Tạo phôi tự động

Thực hiện: shape> chọn mặt chi tiết > extrude

Workpiece > chọn chọn create workpiece > ghi tên work piece > chọn extrude - dưới cùng vẽ lại biên dạng > chọn done > chọn reference > vẽ biên dạng bao quanh lên 160 mm

Hình 5.13 Tạo phôi tự động

Bước 5: Chọn gốc tọa độ nằm ở giữa chi tiết làm chuẩn gia công Trong bảng hệ tọa độ, chọn một mặt ở trên và hai mặt đi qua tâm chi tiết sao cho trục Z luôn hướng lên và trục X, Y được xác định theo hình dưới.

Hình 5.14 Gốc toạ độ làm chuẩn gia công

Hình 5.15 Chọn máy gia công

Bước 6 Chuẩn bị chu trình gia công ( gồm chọn chuẩn máy và mặt phẳng an toàn)

Thưc hiện: Operation > chọn chuẩn gia công vừa làm ở bước 5 > chọn mặt phẳng an toàn > nhập giá trị bằng 10 mm > OK

Hình 5.15 Khai báo mặt phẳng an toàn

5.4 Các chu trình gia công

Các chu trình trong từng bước

Chu trình thứ nhất: Chu trình vollume rough được thực hiện ở bước 1,2 và 3

Ta lấy bước gia công 1 làm ví du:

Bước 1: Tạo mill geometry bằng lệch mill vollume

THIẾT KẾ BỘ KHUÔN HOÀN CHỈNH

Các bước tiến hành thiết kế bộ khuôn trên creo

Ở đây nhóm tác giả dùng phương pháp vẽ tay thay vì chọn lấy khuôn tự động bằng modul EMX

Dựa trên file khuôn đã tách sẵn, ta lấy nguyên file đó và áp dụng các thao tác lệch extrude để chỉnh sửa bộ khuôn cho phù hợp, đồng thời sử dụng lệch create component để thiết kế và hoàn thiện các bộ phận còn lại của khuôn.

Bước 1: Từ file tách khuôn ban đầu ta điều chỉnh lại kích thước cho phù hợp với tiêu chuẩn futaba

Để chỉnh kích thước khuôn cho dự án, hãy thực hiện theo các bước sau: trên thanh model tree chọn mục TACH_KHUON_WRK.PRT, sau đó nhấn Edit Definition để chỉnh lại các kích thước của khuôn như bề rộng, bề dày và chiều cao của tấm runner, cũng như chiều cao của tấm khuôn âm và tấm khuôn dương sao cho phù hợp với tiêu chuẩn Futaba MDC DC 3030 130 60 100.

Hình 4.2 Chỉnh sửa lại kích thước workpiece cho phù hợp

Bước 2: tiến hành tra bảng tiêu chuẩn Futaba MDC DC 3030 130 60 100 để xác định kích thước và vị trí, từ đó vẽ thêm tấm kẹp trên, tấm kẹp dưới và gối đỡ Để tạo các tấm bổ sung như vậy, ta dùng lệch (offset) và lệnh Create Component để tạo nhanh các chi tiết tương ứng.

4.3 Tạo component mới trong môi trường tách khuôn trên creo

Bước 3: Sau khi có bộ khung khuôn gồm các tấm khuôn, ta tiếp tục phác thảo và hoàn thiện các chi tiết còn lại, tất cả đều tra theo tiêu chuẩn Misumi để đảm bảo độ chính xác và tính đồng bộ cho toàn bộ khuôn Do một bộ khuôn chứa rất nhiều chi tiết, phần này chỉ nêu vài điểm nổi bật nhằm giúp người đọc nắm bắt nhanh quy trình thiết kế.

- Vòng định vị: tra theo tiêu chuẩn misumi ( LRJS), tài liệu [1], trang 791

Hình 4.4 Tiêu chuẩn LRJS của vòng định vị

Hình 4.5 Kích thước vòng định vị vẽ trên phần mềm

- Bạc cuống phun: chọn theo tiêu chuẩn straight type SJBC, tài liệu [1], tr 769

Hình 4.6 Tiêu chuẩn bạc cuống phun SJBC

Hình 4.7 Kích thước bạc cuống phun vẽ trên phần mềm

- Bạc có vai của support pin (GBAM), tài liệu [1], tr915

Hình 4.1 Tiêu chuẩn bạc có vai GBAM

Hình 4.10 Tiêu chuẩn support pin SPP-OC

Hình 4.11 Kích thước support pin vẽ trên phần mềm

- Puller rod (PBTN), tài liệu [1], tr1013

Có tác dụng là mở khoảng lấy xương keo và giật xương keo

Hình 4.12 tiêu chuẩn puller rod PBTN

Hình 4.13 kích thước puller rod được vẽ trên phần mềm

- Stop bolt: STBG, tài liệu [1], trang 1011

Dùng để gắn vào puller both, khoảng hở S là 10 mm là khoảng giật xương keo ra khỏi chi tiết

Hình 4.14 Kết cấu cấu puller both

Hình 4.15 Kích thước của puller both

- Tension link: TLH, tài liệu [1], trang 1032

Dùng để giới hạn khoảng mở lấy sản phẩm của khuôn.

Hình 4.16 Tiêu chuẩn tension link TL

Hình 4.17 Kết cấu tension link được vẽ trên phần mềm

- Roller lock: MLPKH, tài liệu [1], trang 1027

Thiết bị khóa khuôn được thiết kế để khóa hai nửa khuôn âm và dương, ngăn không cho chúng mở trước khi khoảng mở khuôn ở kênh dẫn và giật xương keo được mở Khi hai khoảng mở này đã được mở, lực kéo mở hai nửa khuôn sẽ vượt qua lực ma sát, khiến roller lock hoạt động và hai nửa khuôn mở ra.

Hình 4.18 Kết cấu của roller lock set

Hình 4.19 kết cầu roller lock set được vẽ trên phân mềm

- Runner lock pin: RLR, tài liệu [1], trang 799

Có tác dụng là giật kênh dẫn ra khỏi sản phẩm nhưa

Hình 4.20 Tiêu chuẩn runner lock pin RLR

Hình 4.21 kích thước runner lock pin vẽ trên phần mềm

- Runner ejector set: RES, tài liều [1], trang 808

1 bộ runner ejector set gồm: pin, housing, spring Có tác dụng đẩy xương keo ra khỏi runner lock pin.

Hình 4.22 Tiêu chuẩn runner ejector set RES

Hình 4.23 Kích thước lần lượt của pin, housing và spring

Lò xo của chốt hồi SWR30-70 có tác dụng hồi lại một phần tấm giữ và tâm lót khi đẩy sản phẩm trước khi chốt hồi hoàn tất Theo tài liệu [1], trang 1237, chức năng này giúp quay về vị trí ban đầu của cơ cấu, đảm bảo sự ổn định và sẵn sàng cho chu trình chốt hồi tiếp theo.

Hình 4.24 Tiêu chuẩn lo xo SWR30-70

Tra bảng ta có D7 mm, L= 100 mm, FP%.L = 50 mm, d& mm

Hình 4.25 Kết cấu lò xo vẽ trên phần mềm

Tấm khoá khuôn: OPPF, tài liệu [1], trang 1040

Có tác dụng khoá những tấm khuôn lại ngăn chúng mở khi không sử dụng

Hình 4.26 Tiêu chuẩn của khoá khuôn OPPF

Tra bảng ta chọn D = 6,5 mm, B= 20 mm, A= 200 mm, C= 180 mm, S= 10 mm, T= 6mm

Hình 4.27 Kết cấu của khoá khuôn vẽ được vẽ trên phần mềm

- Ốc nâng tấm khuôn: CHI, tài liệu [1], trang 1211 tác dụng để nâng tấm khuôn lên khi lắp ghép vào máy ép

Hình 4.28 Kích thước của ốc treo CHI

Tra bảng ta được: H`mm, l'mm, M16, a`mm, b= 35mm, c= 12.5mm, D0mm

Hình 4.29 Kết cấu của ốc treo được vẽ trên phần mềm

Bên cạnh các chi tiết đã được nêu ở trên, bộ khuôn còn có nhiều phụ kiện khác chưa liệt kê, chẳng hạn như các ốc vít và phụ kiện kèm theo Tất cả các chi tiết này được chọn và gia công theo tiêu chuẩn Misumi, nhằm đảm bảo chất lượng, độ chính xác và sự tương thích với các thành phần khác của hệ thống khuôn mẫu.

Thiết kế hệ thống đẩy, thoát khí và làm mát

Hình 4.30 kết cầu hệ thống đẩy chung

Sau khi sản phẩm trong khuôn được làm nguội và khuôn được mở ra, sản phẩm vẫn còn dính trên lòng khuôn do lực hút chân không; do sản phẩm có xu hướng co lại sau khi nguội, cần có hệ thống đẩy để đưa sản phẩm ra ngoài.

Thiết kế đơn giản, không quá phức tạp, với khuôn gọn nhẹ, hiệu quả và dễ vận hành Độ cứng của chốt đẩy đạt khoảng 40–45 HRC, được gia công chính xác và lắp theo hệ thống trục; quá trình phun ép có chu kỳ ngắn khiến bạc dẫn dễ mòn khi không tự bôi trơn, do đó tuổi thọ sẽ giảm Các thành phần gồm tấm đỡ, chốt đẩy, tấm giữ, gối đỡ và chốt kéo cuống phun 77 tạo thành một khối liền mạch đảm bảo sự ổn định Tốc độ tác động lên sản phẩm rất nhanh, tác động đồng thời tại nhiều vị trí với sản phẩm có bề rộng lớn (ty lói), hoặc tác động cục bộ với các sản phẩm ngắn (tấm lói – lói bửng), không đồng phẳng (ống lói) hoặc có độ sâu (khí nén) Hệ thống có khoảng đẩy và lực đẩy phù hợp để đẩy sản phẩm một cách an toàn và hiệu quả.

Thiết kế cho phép lấy sản phẩm ra dễ dàng và không ảnh hưởng đến hình dạng cũng như tính thẩm mỹ của sản phẩm Hệ thống đẩy phải nằm trên khuôn di động (khuôn hai tấm), đảm bảo quá trình tháo khuôn diễn ra an toàn và hiệu quả.

Lựa chọn hệ thống đấy cho bộ khuôn thiết kế

Hệ thống đẩy sản phẩm được lắp trên tấm đẩy và hoạt động bằng các chốt đẩy, có nhiều loại chốt đẩy để lựa chọn như kiểu Straight, kiểu Shoulder và Sleeve Assy để phù hợp với từng ứng dụng Việc chọn đúng loại chốt đẩy sẽ tối ưu hóa lực đẩy, tăng độ tin cậy và cải thiện hiệu quả vận hành của hệ thống đẩy sản phẩm.

Hình 4.31 Các loại hệ thống đẩy

Ta chọn kiểu chốt đẩy dạng straight vì đây là kiểu chốt hồi phổ biến, dễ gia công và khá đơn giản

Hình 4.32 Tiêu chuẩn chốt đẩy DEPL

Mã sản phẩm theo tiêu chuẩn misumi là DEPL có chiều dài được tuỳ chọn

Sau khi tra ta được H=9mm, P=5mm, L$6,48mm Ta dùng 4 chốt đẩy vào 4 lòng khuôn của chi tiết để đẩy sản phẩm ra khỏi lòng, khuôn

Hình 4.33 Kết cấu chốt đẩy được vẽ trong phần mềm

Hình 4.34 cách bố trí hệ thống thoát khí trên mặt phân khuôn

Thoát khi trên kênh dẫn

-Để tăng thêm khả năng thoát khí ra khỏi lòng khuôn nên bố trí thêm hệ thống thoát khí trên kênh dẫn.

-Rãnh thoát khí sẽ được bố trí thành 1 vòng khép kín quanh chu vi của kênh dẫn và cũng được dẫn ra ngoài bởi các rãnh thoát.

- Do trong kênh dẫn đã tồn tại không khí trước khi nhựa được dẫn vào.

- Do đó khi nhựa được dẫn vào kênh dẫn sẽ dồn thêm không khí trong kênh dẫn vào trong lòng khuôn.

Trong quy trình ép nhựa, nhiệt độ và áp suất cao kết hợp với trạng thái nhiệt độ và áp suất sẵn có sẽ khiến nhựa tích tụ thêm bên trong lòng khuôn Quá trình tích tụ này làm tăng nhiệt và gây quá nhiệt, từ đó dễ dẫn đến hư hỏng chi tiết sản phẩm Để hạn chế hiện tượng này, cần kiểm soát nhiệt độ, áp suất và thời gian chu trình cũng như tối ưu thiết kế khuôn và hệ thống làm mát.

- Vì vậy, thiết kế thêm hệ thống thoát khí trên kênh dẫn để thoát không khí ra ngoài hơn là đẩy thêm không khí vào lòng khuôn.

Dựa vào bảng 4.1 để tra, do dùng nhựa PP nên ta chọn chiều sâu rãnh dẫn là 0,02 mm còn chiều sâu rãnh thoát bằng 20d= 0,4 mm

Hình 4.34 Hình ảnh chiều sâu kích thước rãnh dẫn và rãnh thoát

TIEU LUAN MOI download : skknchat123@gmail.com tăng chu kỳ sản xuất.

- Giữ cho khuôn có nhiệt độ ổn định để nguyên liệu nhựa có thể giải nhiệt đều.

- Giải nhiệt nhanh, tránh trường hợp nhiệt giải không kịp, gây nên hiện tượng biến dạng sản phẩm gây ra phế phẩm.

- Giảm thời gian chu kỳ, tăng năng xuất sản xuất

Thiết kế hệ thống làm mát trên chi tiết

Bảng 4.2 Kích thước đường làm nguội trong thiế kế

Hình 4.36 Hệ thống làm mát trên khuôn âm

Bề dày thành sản phẩm sản phẩm W=3mm

Có đường kính kênh làm nguội Dmm

Khoảng cách từ tấm kênh làm nguội đến thành sản phẩm a-= 20mm

Khoảng cách giữa 2 tâm của kênh dân nguội b=2,5D%mm

Hình 4.37 Hệ thống làm mát trên khuôn dương 4.4 Hoàn thiện bộ khuôn

Hình 4.38 Bộ khuôn hoàn chỉnh

Bảng trình tự các nguyên công và thông số chế độ cắt

Bước 1: phay thô biên dạng như hình

Hình 5.1 bề mặt gia công ở bước 1 Tính toán chế độ cắt

Bảng 5.1 Bảng thông số các đại lượng có trong công thức tính toán

Dựng dao endmill ỉ12, vật liệu là hợp kim cứng

Trong đó: fz = 0,03 (ứng với dao hợp kim cứng và cột có đường kính dao là 10-20 mm ) z = 2 ( ứng với dao có 2 lưỡi cắt) n = 2200 (số vòng quay trục chính)

Bước 2: phay tinh bề như hình 5.2

Chúng ta dùng lại dao endmill 12 như ở bước 1 nhưng với step over bằng một nửa so với thiết lập trước để bề mặt gia công trông đẹp và nhẵn hơn; dao được làm từ hợp kim cứng, giúp tăng độ bền và khả năng cắt của dụng cụ khi gia công vật liệu khó, đồng thời duy trì hiệu suất gia công và tuổi thọ dao ở điều kiện cắt tối ưu.

Bước 3: phay tinh bề mặt như hình

Ta dùng lại dao endmill 12 như ở bước 2, vật liệu làm dao là hợp kim cứng.

Trong đó: f z = 0,04 (ứng với dao hợp kim cứng và cột có đường kính dao là 10-20 mm) z = 2 ( ứng với dao có 2 lưỡi cắt) n = 2200 (số vòng quay trục chính)

Bước 4 Phay thô bề mặt như hình

Ta dùng lại dao endmill 12 như ở bước 2, vật liệu làm dao hợp kim cứng

Bước 5 Phay tinh bề mặt

Ta dựng dao milling ỉ8, vật liệu làm dao là thộp giú cú phủ.

Bước 6 Phay tinh biên dạng như hình

Bước 7 Phay thô biên dạng như hình dưới

Hình 5.7 Biên dạng gia công ở bước 7

Bước8: phay tinh biên dạng như hình dưới

Hình 5.8 Bề mặt gia công ởbước 8

Bước 9: phay tinh biên dạng như hình

Bảng tóm tắt chế độ cắt

Workpiece: 300 ×300×160 mm3 Material: C45 steel Clamp: hydraulic vice jaws Cutting paramaters

Spindle Cut Step feed depth Step speed (rpm) over (mm)

Các bước lập trình gia công trong creo

Bước 1: Khởi động module NC Assembly và đưa chi tiết vào môi trường làm việc.

- Thực hiện: File > New > Manufacturing > NC Assembly

Hình 5.10 khởi động module NC assemby

Để thực hiện, khi cửa sổ làm việc ở bước 1 đã hoàn tất, nhấn OK và nhớ bỏ chọn ô Use default template; sau đó một cửa sổ template mới hiện ra, bạn chọn template mmns_mfg_nc_abs và nhấn OK.

Hình 5.11 Cửa sổ chọn template

Thực hiện: reference model > Chọn chi tiết > lắp bằng ràng buộc defaut

Hình 5.12 Lắp chi tiết vào môi trường gia công Bước 4 Tạo phôi tự động

Thực hiện: shape> chọn mặt chi tiết > extrude

Workpiece > chọn chọn create workpiece > ghi tên work piece > chọn extrude - dưới cùng vẽ lại biên dạng > chọn done > chọn reference > vẽ biên dạng bao quanh lên 160 mm

Hình 5.13 Tạo phôi tự động

Bước 5: chọn gốc tọa độ ở giữa làm chuẩn gia công Trong bảng hệ tọa độ, ta chọn một mặt ở phía trên và hai mặt đi qua tâm chi tiết sao cho trục z luôn hướng lên trên, còn trục x và y được xác định đúng như hình dưới.

Hình 5.14 Gốc toạ độ làm chuẩn gia công

Hình 5.15 Chọn máy gia công

Bước 6 Chuẩn bị chu trình gia công ( gồm chọn chuẩn máy và mặt phẳng an toàn)

Thưc hiện: Operation > chọn chuẩn gia công vừa làm ở bước 5 > chọn mặt phẳng an toàn > nhập giá trị bằng 10 mm > OK

Hình 5.15 Khai báo mặt phẳng an toàn

Các chu trình gia công

Các chu trình trong từng bước

Chu trình thứ nhất: Chu trình vollume rough được thực hiện ở bước 1,2 và 3

Ta lấy bước gia công 1 làm ví du:

Bước 1: Tạo mill geometry bằng lệch mill vollume

Để gia công phay CNC, thực hiện Mill Volume: chọn Extrude, chọn mặt phẳng trên cùng, vẽ lại biên dạng cho khớp với kích thước phôi và offset ra ngoài 5 mm, nhấn OK Tiếp theo chọn Extrude đến mặt phẳng cần gia công và nhấn OK Trong cửa sổ Mill Volume, nhớ bật Trim và chọn chi tiết cần gia công, sau đó nhấn OK.

Hình 5.16 Tạo mill geomegtry bằng lệch mill vollume

Bước 2: Chọn chu trỡnh vollume > edit dao chọn dao endmill ỉ12 setting ở ụ nhớ 1 > qua cửa sổ parametter điền vào các thông số gia công cần thiết như các hình dưới

Hình 5.17 Chọn dao gia công

Hình 5.18 Thông số gia công cần thiết

Sau khi đã chọn đầy đủ các thông số gia công như trên, nhấn vào cửa sổ Edit Parameter để điều chỉnh lại hướng dao ăn vào phôi ở góc 5°, nhằm giúp dao ăn phôi êm và bền hơn Cụ thể, chọn Cut Entry/Exit ở chế độ Ramp và Ramp angle là 5° để tối ưu quá trình gia công.

Trong hình 5.19, ở bước gia công 2 và 3 ta dùng lại dao giống như ở bước 1, nhưng thông số step over được chỉnh nhỏ hơn gấp đôi, xuống mức 3, nhằm làm cho đường dao trông đẹp hơn và hoàn thiện hơn vì đây là bước gia công tinh để làm mịn lượng thô còn lại sau bước 1 Quá trình này tối ưu hóa đường chạy dao và cải thiện chất lượng bề mặt ở cả mặt trên lẫn mặt dưới Dưới đây là hình ảnh minh họa cho các bước gia công: bước 2 trên mặt trên và bước 3 trên mặt dưới.

Hình 5.20 Mill vollume của bước gia công 2 và 3

Chu trình thứ hai: profile milling

Hình 5.21 Chọn bề mặt gia công

Hình 5.22 Các thông số gia công cần thiết

Ở bước gia công 5, thực hiện chọn chu trình profile milling, chọn đúng dao milling (ví dụ dao số 18 tùy hệ thống), chọn reference là các mặt gia công và thiết lập tham số phù hợp Sau khi gia công xong một lòng khuôn, áp dụng lệch pattern để sao chép cho các lòng khuôn còn lại, giúp tiết kiệm thời gian và đảm bảo sự đồng nhất giữa các lòng khuôn.

Hình 5.25 Chọn thông số gia công

Chu trình thứ 3: chu trình surface

Chu trình gia công này xuất hiện ở các bước 6, 7, 8 và 9, và bước 6 được dùng làm đại diện cho chu trình surface milling vì các bước sau đều dùng cùng loại dao và chỉ khác ở bề mặt gia công Trong cửa sổ Seq Setup, ngoài các ô mặc định đã chọn ta thêm ô Name, nhấn Done và đặt tên cho chu trình là S1; ở cửa sổ chọn dao ta chọn dao ball nose 2 rồi Apply, OK; ở cửa sổ tham số chọn các thông số phù hợp và OK, sau đó chọn surface và nhấn Done.

Hình 5.26 Chọn dao gia công

Hình 5.27 Chọn thông số gia công

Hình 5.29 Kết quả gia công

Kết quả gia công

[3] giáo trình Thiết kế và chế tạo khuôn ép nhựa, Ts Phạm Sơn Minh và Ths Trần Minh Thế Uyên, Nxb Đại học quốc gia Tp Hồ Chí Minh, 2014.

Tiêu đề	Thiết kế Khuôn Ép Nhựa Cho Khuôn Làm Kem
Tác giả	Lê Công Lập, Lê Minh Khang
Người hướng dẫn	TS. Trần Văn Trọn
Trường học	Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật TP. Hồ Chí Minh
Chuyên ngành	Kỹ Thuật Cơ Khí, Thiết Kế Và Chế Tạo Khuôn Ép Nhựa
Thể loại	Báo cáo cuối kỳ
Năm xuất bản	2021-2022
Thành phố	TP. Hồ Chí Minh

Định dạng
Số trang	95
Dung lượng	7,35 MB