E a 6 t NG QUAN NHA may GI i THI u v CON

Chu trình kín: xi măng sau khi ra khỏi máy nghiền được đưa đến thiết bị phân ly, ở đây phần hạt thô được phân loại và hồi lưu trở lại đầu máy nghiền, xi măng thành phẩm được bơm đến các

PHẦN I : TỔNG QUAN NHÀ MÁY CHƯƠNG 1: GIỚI THIỆU VỀ CÔNG TY XI MĂNG HÀ TIÊN 1

CÔNG TY CP XI MĂNG HÀ TIÊN 1 là đơn vị chủ lực của Tổng Công Ty XiMăng Việt Nam tại Miền Nam Hơn 40 năm qua, Công ty đã cung cấp cho thị trườngtrên 33.000.000 tấn xi măng các loại với chất lượng cao, ổn định, phục vụ các côngtrình trọng điểm cấp quốc gia, các công trình xây dựng công nghiệp và dân dụng

Hình 1.1 Giới thiệu về Công ty Cổ phần Xi măng Hà Tiên 1

Công ty hoạt động trong môi trường sạch và xanh với ông suất thiết kế 1.500.000tấn xi măng/năm

Công tác tiêu thụ sản phẩm được tổ chức lại từ cuối năm 1999 theo phương châmtạo thuận lợi nhất, cùng với các dịch vụ tốt nhất cho khách hàng

- Công ty Xi măng Hà Tiên 1 tiền thân là Nhà máy Xi măng Hà Tiên do hãng

VENOT.PIC của Cộng hòa Pháp cung cấp thiết bị Năm 1964, Nhà máy chính thức

đưa vào hoạt động với công suất ban đầu là 240.000 tấn clinker/năm tại Kiên Lương,280.000 tấn xi măng/năm tại Nhà máy Thủ Đức

- Năm 1974, Nhà máy Xi măng Hà Tiên đã ký thỏa ước tín dụng và hợp tác với hãng

POLYSIUS (Pháp) để mở rộng nhà máy, nâng công suất thiết kế từ 300.000 tấn ximăng/năm lên đến 1.300.000 tấn xi măng/năm Thỏa ước này sau giải phóng đượcchính quyền Cách Mạng trưng lại vào năm 1977

Hình 1.2 Lịch sử hình thành và phát triển

- Năm 1981, Nhà máy xi măng Hà Tiên được tách ra thành Nhà máy xi măng Kiên

Lương và Nhà máy xi măng Thủ Đức Và đến năm 1983, hai Nhà máy được sáp nhập

và đổi tên là Nhà máy Liên Hợp xi măng Hà Tiên

- Ngày 19/08/1986, Máy nghiền số 3 chính thức đi vào hoạt động và đến tháng 2/1991

dây chuyền nung clinker ở Kiên Lương cũng được đưa vào hoạt động đưa công suất củatoàn Nhà máy lên 1.300.000 tấn xi măng/năm

- Năm 1993, Nhà máy lại tách thành hai công ty là Nhà máy Xi măng Hà Tiên 2 (Cơ sở

sản xuất tại Kiên Lương) với công suất là 1.100.000 tấn clinker/năm và 500.000 tấn ximăng/năm; Nhà máy Xi măng Hà Tiên 1 (cơ sở sản xuất tại Thủ Đức - Tp HCM) vớicông suất là 800.000 tấn xi măng/năm

- Ngày 01/04/1993, Công ty Cung ứng Vật tư số 1 được sáp nhập vào Nhà máy Xi

măng Hà Tiên 1 theo quyết định số 139/BXD – TCLĐ của Bộ Xây dựng

- Ngày 30/09/1993, Nhà máy Xi măng Hà Tiên 1 được đổi thành Công ty Xi măng Hà

Tiên 1 theo quyết định số 441/BXD-TCLĐ của Bộ Xây Dựng

- Ngày 03/12/1993, Công ty Xi măng Hà Tiên 1 đã ký hợp đồng liên doanh với tập đoàn

Holderbank - Thụy Sĩ thành lập Công ty Liên Doanh Xi măng Sao Mai có công suất là1.760.000 tấn xi măng/năm Tổng vốn đầu tư 441 triệu USD, vốn pháp định 112,4 triệuUSD trong đó Công ty Xi măng Hà Tiên 1 đại diện 35% tương đương 39,34 triệu USD

- Tháng 04/1995, được thừa ủy nhiệm liên doanh giữa Tổng Công ty Xi măng Việt

Nam với Supermix Asia Pte Ltd (Malaysia và Singapore), Công ty tham gia Liên Doanh

Bê Tông Hỗn Hợp Việt Nam (SPMV) với công suất thiết kế 100.000m3 bê tông /năm.Vốn pháp định là 1 triệu USD trong đó Công ty xi măng Hà Tiên 1 đại diện 30% tươngđương 0,3 triệu USD

- Để xử lý triệt để tình trạng ô nhiễm môi trường, Công ty đã xây dựng dự án đầu tư cảitạo môi trường và nâng cao năng lực sản xuất

- Tháng 11/1994 dự án đã được Chính phủ phê duyệt với tổng kinh phí là 23.475.000

USD, công trình đã khởi công ngày 15/06/99 và đã hoàn tất đưa vào hoạt động từ 2001,nâng công suất sản xuất của Công ty thêm 500.000 tấn xi măng/năm (Tổng công suất là1.300.000 tấn xi măng/năm)

- Ngày 21/01/2000, Công ty Xi măng Hà Tiên 1 đã thực hiện cổ phần hoá Xí nghiệp

Vận tải trực thuộc Công ty thành Công ty Cổ phần Vận tải Hà Tiên, trong đó Công ty Ximăng Hà Tiên 1 nắm giữ 30% cổ phần tương đương 14,4 tỷ đồng

- Ngày 06/02/2007, Công ty Xi măng Hà Tiên 1 đã chính thức làm lễ công bố chuyển từ

doanh nghiệp Nhà nước thành Công ty cổ phần theo Quyết định số 1774/QĐ-BXD của

Bộ Xây dựng về việc điều chỉnh phương án cổ phần và chuyển Công ty Xi măng HàTiên 1 thành Công ty cổ phần Xi măng Hà Tiên 1 và chính thức hoạt động theo Giấychứng nhận đăng ký kinh doanh số 4103005941 của Sở Kế hoạch – Đầu tư Tp.HCMcấp ngày 18/01/2007 với vốn điều lệ ban đầu là 870 tỷ đồng

- Ngày 29/12/2009, Với sự đồng ý của gần 78% số cổ phần có quyền biểu quyết,

phương án sát nhập Công ty Cổ phần Xi măng Hà Tiên 2 (HT2) vào Công ty Cổ phần

Xi măng Hà Tiên 1 (HT1) đã được thông qua Sau khi sát nhập, doanh nghiệp sẽ có tênmới – Công ty Cổ phần Xi măng Vicem Hà Tiên Trụ sở chính của Công ty: 360 BếnChương Dương, Phường Cầu Kho, Quận 1, Tp.HCM

- Ngày 08/06/2010, Chính thức giao dịch số lượng cổ phiếu chuyển đổi từ Công ty

CPXM Hà Tiên 2 sang Công ty CPXM Hà Tiên 1 tại sàn chứng khoán TPHCM

- Ngày 25/06/2010, Nhận được giấy chứng nhận đăng ký kinh doanh và đánh dấu bước

khởi đầu của một giai đoạn phát triển mới của Công ty CPXM Hà Tiên 1 sau sáp nhập.Trụ sở chính của Công ty tại địa chỉ: 360 Bến Chương Dương, phường Cầu Kho, Quận

1, Tp HCM

Các chi nhánh mới được thành lập:

 Trạm nghiền Phú Hữu, địa chỉ: phường Phú Hữu, quận 9 - TPHCM

 Trạm nghiền Thủ Đức, địa chỉ: Km 8, Xa lộ Hà Nội, Phường Trường Thọ,Quận Thủ Đức – TPHCM

 Nhà máy xi măng Bình Phước, địa chỉ: Xã Thanh Lương, Huyện Bình Long,Tỉnh Bình Phước

 Trạm nghiền Long An, địa chỉ: Khu Công nghiệp Long Định, Huyện Bến Lức,Tỉnh Long An

 Nhà máy xi măng Kiên Lương, địa chỉ: Quốc Lộ 80, Thị trấn Kiên Lương,Tỉnh Kiên Giang

- Ngày 23/01/2011, Công ty cổ phần xi măng Hà Tiên 1 (Vicem Hà Tiên) chính thức

tiếp quản Trạm nghiền Xi măng Cam Ranh từ Công ty Cổ phần Xây lắp Đà Nẵng, đơn

vị thành viên của Tổng Công ty Công nghiệp Xi măng Việt Nam Địa chỉ: Thôn HònQuy - xã Cam Thịnh Đông - Tp.Cam ranh - Tỉnh Khánh Hòa

- Hiện nay công ty hoạt động trong môi trường sạch và xanh với công suất thiết kế 7.300.000 tấn xi măng/năm với 2 Nhà máy và 4 Trạm nghiền

1.2 Sơ đồ tổ chức Công ty Xi măng Hà Tiên 1

Hình 1.3 Sơ đồ tổ chức Công ty CP Xi măng Hà Tiên 1

CHƯƠNG 2: TỔNG QUAN DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT XI MĂNG2.1 Công nghệ sản xuất xi măng

Công ty đang có 3 máy nghiền bi để sản xuất xi măng theo 2 công nghệkhác nhau Bao gồm 2 chu trình: chu trình hở và chu trình kín

Chu trình hở: xi măng ra khỏi máy nghiền được loại bỏ phần hạt có kích

thước không đạt bằng lồng quay (Trommel), thành phẩm xi măng được bơm đến

si lô chứa

Chu trình kín: xi măng sau khi ra khỏi máy nghiền được đưa đến thiết bị

phân ly, ở đây phần hạt thô được phân loại và hồi lưu trở lại đầu máy nghiền, xi

măng thành phẩm được bơm đến các si lô chứa Ưu điểm của chu trình kín là tận

dụng năng suất tối đa của máy nghiền, tiêu hao điện năng thấp, chất lượng xi

măng tốt hơn so vơi chu trình hở

Máy nghiền xi măng

Máy

nghiền

Chu trình

thực tế

Năng suất thiết kế

MN3 Kín Phân ly không khí-cơ

khí

120 tấn/giờ 90 tấn/giờMN4 kín Phân hiệu suất cao 70 tấn/giờ 64 tấn/giờ

Bảng 2.1 Công suất máy nghiền

Bảng 2.2 Sức chứa các Si lô

2.1.1 Nguyên vật liệu

Thành phần chủ yếu để tạo thành xi măng là Clinker, thạch cao và đáPuzzolan được lấy từ các mỏ khai thác đá ở Kiên Lương, Vĩnh Tân…Các nguyênvật liệu được vận chuyển đến nhà máy bằng đường thuỷ và đường bộ Nguyênvật liệu này sau khi được vẩn chuyển đến nhà máy sẽ được cấp vào kho tiếp liệu

2.1.2 Khâu tiếp liệu

Tất cả các nguyên liệu này sẽ được chuyển đến máy nghiền sau khi qua hệthống cân định lượng để xác định tỷ lệ phần trăm nguyên liệu Khâu tiếp liệu chủyếu gồm các thiết bị như cầu múc, băng tải, lọc bụi…

Clinker được vận chuyển bằng đường thuỷ về đến xi măng Hà Tiên và đượcbốc vào kho nguyên liệu theo trình tự sau:

Sơ đồ khâu cấp rút liệu

2.1.3 Khâu máy nghiền

Khu vực nghiền bao gồm các băng tải vận chuyển nguyên vật liệu từ cáckho cấp liệu vào máy nghiền Máy nghiền gồm các khoang chứa các bi thép sẽnghiền các nguyên vật liệu thành xi măng Xi măng lại tiếp tục được các hệ thốngmáng trượt và bơm thổi vào các Silo chứa Tại đây xi măng sẽ được chuyển quakhu vực vô bao

Máy nghiền 1

Clinker: chứa ở 2 si lô

Thạch cao: chứa ở bãi

Đá phụ gia: chứa ở bãi và kho hở

Tuỳ thuộc vào loại xi măng sản xuất và đơn phối liệu nghiền xi măng, tỷ lệ clinker, thạch cao, phụ gia được cân băng định lượng dưới các phểu chứađịnh lượng và đưa vào máy nghiền.

Máy nghiền bi hai ngăn, kích thước 2.85 x 13.8m,năng suất 40 tấn/giờ

Sau khi ra khỏi máy nghiền, liệu nghiền được sàng qua sàng lồng quay (trommel), phần hạt đạt

độ mịn được bơm đến si lô chứa xi măng, các hạt thô được tách và thải ra ngoài, phần bụi và khí được đưa qua lọc bụi tay áo để làm sạch khí trướckhi thải ra môi trường

Si lô chứa xi măng có thể xuất xi măng ở dạng bao hoặc dạng xá (xi măng Mác cao cung cấp chotrạm trộn bê tông tươi, đóng bao Jumbo) Có 7 si

lô trong đó 4 si lô nhỏ mỗi silô chứa 2000 tấn (silô A, B, C, D), 2 silô cỡ trung bình mỗi silô chứa 8000 tấn (silô C1, C2), 1 silô lớn chứa

16000 tấn (si lô C3)

Máy nghiền 3

Sơ đồ công nghệ Mô tả quy trình

Clinker nhập về bằng đường thuỷ (xà lan 300 ÷ 1000 tấn) được cẩu thủy lực (600 tấn/giờ) bốc dỡ và đưa vào từng si lô(silô 27000 tấn và silô 20000 tấn) chứa clinker

Thạch cao nhập về bằng đường thuỷ được cầu múc bốc dỡ vàđưa vào bãi chứa

Đá phụ gia Puzzolan nhập về bằng đường bộ và được lưu ở bãi chứa, kho hở để đưa vào sản xuất

Tuỳ thuộc vào loại xi măng sản xuất và đơn phối liệu nghiền xi măng, tỷ lệ clinker, thạch cao, phụ gia được cân băng định lượng dưới các phểu chứa định lượng và đưa vào máy nghiền

Máy nghiền bi hai ngăn, kích thước 4.2x14m, năng suất 120tấn/giờ (năng suất thiết kế 90 tấn/giờ)

Phân hạt sử dụng: Phân ly động kiểu không khí - cơ khíSau khi ra khỏi máy nghiền, liệu nghiền được đưa đến thiết

bị phân hạt động, các hạt thô được hồi lưu trở về đầu vào máy nghiền để nghiền lại, phần xi măng thành phẩm được bơm đến các si lô chứa Phần khí lẫn bụi ra khỏi máy nghiềnđược qua phân ly tĩnh, ở đây phần bụi sẽ được thu hồi lại đưa vào thiết bị phân ly động, phần khí được qua thiết bị lọcbụi điện và thải ra môi trường

Xi măng thành phẩm được nạp vào 2 bình chứa và bơm đến các si lô chứa, ở đây xi măng được lấy mẫu theo giờ kiểm tra thử nghiệm để làm cơ sở cho việc vận hành máy nghiền

và đảm bảo chất lượng xi măng sản xuất

Si lô chứa xi măng có thể xuất xi măng ở dạng bao hoặc dạng xá (xi măng Mác cao cung cấp cho trạm trộn bê tông tươi, đóng bao Jumbo) Có 7 si lô trong đó 4 si lô nhỏ mỗi silô chứa 2000 tấn (silô A, B, C, D), 2 silô cỡ trung bình mỗi silô chứa 8000 tấn (silô C1, C2), 1 silô lớn chứa 16000 tấn (si lô C3)

Hệ thống xuất xi măng xá cho xe bồn (có thể sử dụng để xuất xi măng dưới dạng bao Jumbo) Xi măng xuất xá được lấy mẫu 2 giờ/lần để kiểm tra chất lượng và làm phiếu chất lượng xi măng cho khách hàng

Hệ thống tiếp nhận – xử lý – pha trộn xi măng gia công bên ngoài, xi măng Jumbo, clinker bột (dưới các bunker chứa cógắn hệ thống định lượng để đảm bảo pha trộn đúng tỷ lệ).Đối với xi măng xuất bao, xi măng từ si lô được rút xuống phểu trung tâm qua sàng và vận chuyển đến máy đóng bao (máy đóng bao là loại máy vòi phun roto, nạp bao tự động,

hệ thống thu hồi bụi xi măng, đặc biệt là hệ thống cân của

máy đóng bao có thể kiểm soát khối lượng xi măng bao với

độ chính xác cao)

Xi măng bao sau khi rời khỏi máy đóng bao được vận chuyển bằng băng tải gân đến các cầu chất lên xe, hoặc vận chuyển bằng băng tải đến xà lan ở bến xuất thủy Xi măng bao ở máy đóng bao được lấy mẫu định kỳ 2 giờ / lần kiểm tra chất lượng và làm phiếu chất lượng xi măng cho khách hàng

Máy nghiền 4

Clinker: chứa ở 2 si lô

Thạch cao: chứa ở bãi

Đá phụ gia: chứa ở bãi và kho hở

Tuỳ thuộc vào loại xi măng sản xuất và đơn phối liệu nghiền xi măng, tỷ lệ clinker, thạch cao, phụ gia được cân băng định lượng dưới các phểu chứa định lượng và đưa vào máy nghiền.Máy nghiền bi hai ngăn, kích thước 3.8 x 12m, năng suất 70 tấn/giờ (năng suất thiết kế 64 tấn/giờ)

Phân hạt sử dụng: Phân ly hiệu suất cao

Sau khi ra khỏi máy nghiền, liệu nghiền được đưa đến thiết bị phân hạt động, các hạt thô được hồi lưu trở về đầu vào máy nghiền để nghiền lại,phần xi măng lẫn khí được đưa đến cyclon để thu hồi xi măng, phần bụi và khí qua lọc bụi điện để làm sạch khí và thải ra môi trường Xi măng thu hồi ở cyclon được bơm đến các si lô chứa xi măng

Si lô chứa xi măng có thể xuất xi măng ở dạng bao hoặc dạng xá (xi măng Mác cao cung cấp cho trạm trộn bê tông tươi, đóng bao Jumbo)

Có 7 si lô trong đó 4 si lô nhỏ mỗi silô chứa

2000 tấn (silô A, B, C, D), 2 silô cỡ trung bình mỗi silô chứa 8000 tấn (silô C1, C2), 1 silô lớn chứa 16000 tấn (si lô C3)

Trong 3 dây chuyền sản xuất xi măng trên thì dây chuyền sản xuất xi măngMáy nghiền 1 có công suất nhỏ nhất và hiện đã ngừng hoạt động Dây chuyềnsản xuất xi măng Máy nghiền 3 có công suất lớn nhất Và dây chuyền sản xuấtMáy nghiền 4 có điều khiển và giám sát hiện đại nhất với hỗ trợ giao tiếp máytính.

2.1.4 Khâu vô bao

Xi măng sẽ được bơm vào các thiết bị máy vô bao bán tự động (vô bao 3)

và vô bao tự động (vô bao 4)

Sơ đồ dây chuyền vô bao 4 dàn 2

CHƯƠNG 3: HỆ THỐNG CUNG CẤP ĐIỆN TẠI CÔNG TY XMHT 1

3.1 KHÁI QUÁT HỆ THỐNG CUNG CẤP ĐIỆN TẠI CÔNG TY:

Hệ thống cung cấp điện của nhà máy bao gồm 2 mạng điện cung cấpchính lấy từ đường dây 15KV của điện lực Thủ đức:

+ Mạng có công suất 10MVA cung cấp cho các dây nghiền 3, vô bao 3 vànghiền 4

+ Mạng có công suất 4MVA cung cấp cho các dây chuyền nghiền 1, vô bao 4

áp để cung cấp cho các thiết bị phụ

Thiết bị đo lường:

-TU: biến áp đo lường có chức năng hạ áp dùng để đo lường nguyên lýlàm việc giống như máy biến áp

-TI: biến dòng Có chức năng biến đổi dòng xuống dòng nhỏ hơn cung cấpcho các đồ hồ đo

- Đồng hồ đo: gồm các đồng hồ đo công suất tác dụng, công suất phảnkháng và hệ số công suất cos  , dòng điện điện áp

Hệ hống tụ bù trung thế:

-Hệ thống tụ bù 1200KVAR dùng để bù công suất phản kháng cho mạng

hệ thống được bảo vệ bằng cầu chì FCO

A.2 thiết bị bảo vệ, đóng cắt và điều khiển:

Relay bảo vệ:

ITG7153: quá dòng 2 pha, chống chạm đất

ITG7105: quá dòng 1 pha, chống chạm đất

ITG7113:quá dòng một pha, chống chạm đất

ITG7015: quá dòng 1 pha, chống chạm đất

Thiết bị đóng cắt:

- Máy cắt: có chức năng cắt có tải hoặc là có sự cố trong mạng

- Dao cách ly: có chức năng đóng cắt không tải, chỉ cắt khi máy cắt đã tácđộng có nhiêm vụ tạo khoảng cách an toàn trong thấy được

- Dao nối đất: có nhiệm vu bảo vệ an toàn khi sửa chữa, bảo dưỡng trạm.Trạm gồm 2 máy cắt hợp bộ :

+Máy cắt 630A được lắp trên đường dây phía sơ cấp dùng để bảo vệ máybiến áp

+Máy cắt 1250A được lắp phía thứ cấp để bảo vệ hệ thống phân phối phíathứ cấp ( thanh cái)

Từ thanh cái, nguồn điện được phân phối đến các trạm phụ bởi các máy cắthợp bộ với các thiết bị như sau:

Nhánh đến khu vô bao 3:

+ Biến dòng: 75/5A , 15VA, cấp chính xác 0.5

+ Thiết bị đóng cắt: Máy cắt hợp bộ 630A - Merlingerin

+ Thiết bị bảo vệ:

Relay ITG7141: bảo vệ quá dòng 2 pha, tác động nhanh

Relay ITH7111: chống chạm đất tác động nhanh

Nhánh đến máy nghiền 3:

+ Biến dòng: 750/5A , 15VA, cấp chính xác 0.5

+ Thiết bị đóng cắt: Máy cắt hợp bộ 630A - Merlingerin

+ Thiết bị bảo vệ:

Relay ITG7141: bảo vệ quá dòng 2 pha, tác động nhanh

Relay ITH7111: chống chạm đất tác động nhanh

Nhánh đến máy nghiền 4:

+ Biến dòng: 750/5A , 15VA, cấp chính xác 0.5

+ Thiết bị đóng cắt: Máy cắt hợp bộ 630A - Merlingerin

+ Thiết bị bảo vệ:

Relay SEPAM1000: bảo vệ quá dòng và thấp áp

MRU1-11D

MRI1-I1R1ED

Nhánh đến máy biến áp đo lường ( TU ):

+ Thiết bị đóng cắt: Dao cắt phụ tải - Merlingerin

+ Thiết bị bảo vệ:

Cầu chì 6,3A bảo vệ ngắn mạch phía sơ cấp

Cầu chì 25A bảo vệ ngắn mạch phía thứ cấp

Relay ITG7123: bảo vệ điện áp thấp

Nhánh máy biến áp 2000KVA:

Chức năng cấp nguồn trạm biến áp 2000KVA biến đổi điện áp 6,6KV xuống 380V để cung cấp cho mạng động lực hạ áp

+ Thiết bị đo lường: gồm TI 200/5A, các đồ hồ đo lường

+ Thiết bị đóng cắt: Máy cắt hợp bộ 630A - Merlingerin

+ Thiết bị bảo vệ:

Relay ITG7143: bảo vệ quá dòng 2 pha, tác động nhanh

Relay ITH7111: chống chạm đất tác động nhanh

Nhánh động cơ máy nén khí (320KW):

Chức năng khởi động động cơ máy nén khí

+ Thiết bị đo lường: gồm TI 40/5A, các đồ hồ đo lường

+ Thiết bị đóng cắt: Máy cắt hợp bộ 630A - Merlingerin

+ Thiết bị bảo vệ:

Relay ITM7731: bảo vệ mất cân bằng pha, quá tải, ngắn mạch

Relay ITM7119: bảo vệ rotor

Relay ITH7111: chống chạm đất tác động nhanh

Nhánh động cơ nghiền (1900KW):

Chức năng khởi động hai động cơ máy nghiền

+ Thiết bị đo lường: gồm TI 200/5A, các đồ hồ đo lường

+ Thiết bị đóng cắt: Máy cắt hợp bộ 630A - Merlingerin

+ Thiết bị bảo vệ:

Relay ITM7731: bảo vệ mất cân bằng pha, quá tải, ngắn mạch

Relay ITM7119: bảo vệ rotor

Relay ITH7111: chống chạm đất tác động nhanh

Nhánh máy biến áp 100KVA:

Chức năng cấp nguồn cho máy biến áp 3 pha 100KVA, 6,6KV/380V cung cấp cho hệ thống chiếu sáng

+ Thiết bị đo lường: gồm TI 10/5A, các đồ hồ đo lường

+ Thiết bị đóng cắt: Dao cắt phụ tải - Merlingerin

+ Thiết bị bảo vệ:

Cầu chì (31,5A)

Relay ITH7111: chống chạm đất tác động nhanh

Nhánh máy biến áp đo lường

Chức năng cấp nguồn cho máy biến áp đo lường được bảo vệ điện áp thấp bằng relay ITG7123

3.2.3.TRẠM VÔ BAO 3: ( bản vẽ đính kèm )

Nguồn điện 6,6KV từ trạm chính đến qua dao cách ly đưa lên thanh cái vàđược bảo vệ bằng rơle ITG7141 bảo vệ quá dòng 2 pha, có đồng hồ đo điệnnăng, qua bảo vệ chạm đất ITH7111 Từ thanh cái phân phối ra 4 nhánh ( nhánhMBA phụ và MBA đo lường tương tự như trạm nghiền 3 )

Nhánh máy biến áp 630KVA( 6,6KV/380V):

+ Gồm một máy biến áp 3 pha 630KVA cung cấp cho các động cơ hạ thế trong dây chuyền

+ Thiết bị đo lường: gồm TI 60/5A, các đồ hồ đo lường

+ Thiết bị đóng cắt: Máy cắt hợp bộ 630A - Merlingerin

+ Thiết bị bảo vệ:

Relay ITG7143: bảo vệ quá dòng 2 pha, tác động nhanh

Relay ITH7111: chống chạm đất tác động nhanh

Nhánh máy biến áp 100KVA( chiếu sáng):

+ Gồm một máy biến áp 3 pha 100KVA cung cấp cho mạng chiếu sáng.+ Thiết bị đo lường: gồm TI 10/5A, các đồ hồ đo lường

+ Thiết bị đóng cắt: Dao cắt phụ tải - Merlingerin

Nhánh động cơ nén (320KW):

+ Gồm một động cơ ba pha 320KW , Tụ bù 130KVA

+ Thiết bị đo lường: gồm TI 50/1A, bộ hiển thị đo lường RECDIGIC 1800 + Thiết bị đóng cắt: Máy cắt hợp bộ - ALSTOM

+ Thiết bị bảo vệ: Relay MRM20

Nhánh động cơ nghiền (2200KW):

+ Gồm 2 động cơ ba pha 1900KW, Tụ bù 550KVA

+ Thiết bị đo lường: gồm TI 250/1A, bộ hiển thị đo lường RECDIGIC 1800.+ Thiết bị đóng cắt: Máy cắt hợp bộ - ALSTOM

+ Thiết bị bảo vệ: Relay MRM20

Nhánh máy biến áp 1250KVA:

+ Thiết bị đo lường: gồm TI 100/1A , bộ hiển thị đo lường RECDIGIC 1800 +Thiết bị đóng cắt: Máy cắt hợp bộ - ALSTOM

+ Thiết bị bảo vệ: Relay MRI1-I1R1E1D

Chương 4: HỆ THỐNG ĐIỀU KHIỂN TỰ ĐỘNG TRONG CÔNG TY

- Hệ thống điều khiển tự động bằng mạch rơle

- Hệ thống điều khiển tự động bằng PLC

4.1 Hệ thống điều khiển bằng rơle:

Khái niệm chung về rơle:

Rơle là một loại thiết bị điện tự động mà tín hiệu đầu ra thay đổi nhảy cấp khi tín hiệu đầu vào đạt những giá trị xác định Rơle là thiết bị điện dùng để đóng cắt mạch điện điều khiển, bảo vệ và điều khiển sự làm việc của mạch điện động lực Các bộ phận (các khối) chính của rơle:

+ Cơ cấu tiếp thu ( khối tiếp thu)

Có nhiệm vụ tiếp nhận những tín hiệu đầu vào và biến đổi nó thành đại lượng cần thiết cung cấp tín hiệu phù hợp cho khối trung gian

+ Cơ cấu trung gian ( khối trung gian)

Làm nhiệm vụ tiếp nhận những tín hiệu đưa đến từ khối tiếp thu và biến đổi nó thành đại lượng cần thiết cho rơle tác động

+ Cơ cấu chấp hành (khối chấp hành)

Làm nhiệm vụ phát tín hiệu cho mạch điều khiển

Ví dụ các khối trong cơ cấu rơle điện từ

- Cơ cấu tiếp thu ở đây là cuộn dây

- Cơ cấu trung gian là mạch từ nam châm điện

- Cơ cấu chấp hành là hệ thống tiếp điểm

Rơ-le trung gian thực chất là một rơ-le điện từ có kích thước nhỏ, làm

nhiệm vụ khuếch đại hoặc chuyển mạch tín hiệu điều khiển Trong sơ đồ điều

khiển, rơ-le trung gian nằm ở vị trí trung gian giữa thiết bị điều khiển công suất nhỏ và thiết bị điều khiển có công suất lớn hơn hoặc giữa các thiết bị điều khiển công suất nhỏ

Rơ-le trung gian có cấu tạo tương tự rơ-le điện từ, nhưng không có cơ cấu điều chỉnh lực hút, yêu cầu phải tác động tốt khi điện áp thay đổi trong phạm vi ( 15%điện áp định mức) Thời gian tác động nhanh hơn và tần số tác động lớn hơn

Mạch động lực và diểu khiển bằng rơle tại công ty XMHT1: ( Xem hình sau)

- Mạch động lực:

SF05: dao cách ly có cầu chì bảo vệ

C06, C08, C09: contactor

Th05: rơle nhiệt

- Mạch điều khiển liên động bằng relay:

Nhánh R04 tác động khi có sự cố điện ( đứt chì hoặc nhảy rơle nhiệt ) Các rơle R04.93, R04.95 R04.180 đóng khi các thiết bị trước đã chuyển contac sang vị trị cho phép chạy liên động

Các rơle R13.93, R13.95, R13.180 đóng khi các thiết bị trước đã hoạt động Lúc này cho phép khởi động cụm thiết bị khi nhấn nút BM Rơle R13 điều khiển thời gian khởi động sao-tam giác R14 tác động khi kết thúc quá trình khởi động, đèn L16 và L17 báo thiết bị đang hoạt động

- Sơ đồ kết nối phần cứng với các thiết bị vào ra của PLC:

- PLC được ứng dụng để điều khiển trong rất nhiều lĩnh vực:

+ Điều khiển hệ thống, thiết bị: thang máy, nâng hạ …

+ Điều khiển quy trình sản xuất: đóng gói bao bì, bia, ximăng …

+ Tự động hóa các dịch vụ: trạm xăng, rửa xe, máy bơm…

+ Tự động hóa các máy công cụ: cân đo, máy bào, máy phay …

a) PS ( Power Supply): Module nguồn nuôi Có 3 loại 2A, 5A và 10A.

b) SM (Signal Module): Module mở rộng cổng tín hiệu vào/ra, bao gồm:

􀂃 DI (Digital Input): Module mở rộng các cổng vào số.

􀂃 DO (Digital Output): Module mở rộng các cổng ra số.

􀂃 DI/DO (Digital input/Digital output): Module mở rộng các cổng vào/ra số.

􀂃 AI (Analog input): Module mở rộng cổng vào tương tự

􀂃 AO (Analog output): Module mở rộng các cổng ra tương tự.

􀂃 AI/AO (Analog input/Analog output): Module mở rộng vào/ra tương tự c) IM (Interface module): Module ghép nối

d) FM (Function module): Module có chức năng điều khiển riêng,

e) CP (Communication module): Module phục vụ truyền thông trong mạng giữa

các bộ PLC với nhau hoặc giữa PLC với máy tính

Các chế độ hoạt động của PLC:

􀂃 RUN_P: Xử lý chương trình, có thể đọc và ghi được từ PG.

􀂃 RUN: Xử lý chương trình, không thể đọc từ PG.

􀂃 STOP: Dừng, chương trình không được xử lý.

􀂃 MRES: Chức năng reset hệ thống (Module Reset)

1 Đèn báo trạng thái 2 Card nhớ

3 Nút chọn kiểu làm việc 4 Đầu nối 24V

5 Cổng giao tiếp MPI 6 Ngăn để pin

4.2.2 Hệ thống PLC trong công ty XMHT 1:

Công ty sử dụng PLC S5 và PLC S7-400 của hãng Siemens:

PLC S5 sử dụng trong dây chuyên cấp liệu và máy nghiền 4

PLC S7-400 sử dụng trong dây chuyền vô bao 4