Tiểu luận sơn ô tô (Automotive)

Các sản phẩm sơn được sử dụng chủ yếu là sơn lót và chất tạo bề mặt chất độn, và lớp sơn hoàn thiện hoặc lớp phủ trên cùng.. Bột màu thường chiếm 10% thể tích và có khả năng hỗ trợ đóng

MỤC LỤC

1.1 Giới thiệu chung 3

1.2 Xử lý bề mặt 3

1.3 Sơn lót 4

1.3.1 Sơn anod 5

1.3.2 Sơn cathod 5

1.4 Sơn bề mặt 5

1.5 Sơn chống đá dăm 9

1.5.1 Các chất tạo màng 9

1.5.2 Bột màu 9

1.6 Sơn phủ ô tô 9

1.6.1 Cất tạo màng Alkyd hoặc polyeste 11

1.6.2 Chất tạo màng là nhiệt rắn acrylic / NAD 11

1.6.3 Chất tạo màng acrylic nhiệt dẻo 13

1.6.4 Sắc tố của sơn phủ ô tô 14

1.7 Các tính chất của sơn ô tô 15

1.8 Các phương pháp sơn 16

1.8.1 Phun khí 17

1.8.2 Phun tự động 18

1.8.3 Phun nước nóng áp suất thấp 18

1.8.4 Phun không khí 19

1.8.5 Phun tĩnh điện 19

1.9 Phát triển trong tương lai 21

1.1 Giới thiệu chung

Nhu cầu về sơn phủ ô tô đang ngày càng được quan tâm với mục đích bảo vệ sản phẩm, chống ăn mòn giúp vẻ bề ngoài bền và hấp dẫn hơn Bên cạnh đó sản phẩm cũng phải phù hợp đối với các điều kiện sản xuất hàng loạt, phải chắc chắn, linh hoạt

và an toàn với hệ sinh thái Các sản phẩm sơn được sử dụng chủ yếu là sơn lót và chất tạo bề mặt (chất độn), và lớp sơn hoàn thiện hoặc lớp phủ trên cùng Trong một hệ thống sơn hiện đại sử dụng hệ thống sơn theo tỷ lệ là: sơn lót: bề mặt: sơn phủ là 30: 20: 50 Trong các khu vực khác nhau trên thế giới thường có sự khác biệt trong công nghệ sản phẩm, đặc biệt là trong sơn phủ, và điều này có thể có ảnh hưởng đáng kể đến hiệu suất sơn, thông số kỹ thuật và chi tiết của quá trình sơn

Các nhà sản xuất sơn ô tô có thông số kỹ thuật hiệu suất của riêng họ, trong đó phải đảm bảo được một số yếu tố như: Về hình thức đạt được độ bóng và độ phân biệt của riêng từng loại Sơn có độ bền thể hiện qua tính toàn vẹn của màng, sẽ duy trì màu sắc

và độ bóng, không bị phồng rộp và không bị ăn mòn Sơn có các tính chất cơ học và khả năng chống phoi đá Giữa các lớp trong sơn phải có độ kết dính, hiệu suất ăn mòn

và độ ẩm được chú trọng Sơn ô tô sẽ có tính chất kháng xăng và dung môi, kháng axit, kiềm, đồng thời cứng đạt được độ cứng thích hợp Sơn dễ dàng được sửa chữa, không ảnh hưởng đến môi trường và phù hợp với các phương pháp ứng dụng hiện đại

Để các sản phẩm đạt được các đặc tính này thì yêu cầu công nghệ cực kỳ phức tạp và một quá trình kéo dài liên quan đến nhiều phương pháp áp dụng

1.2 Xử lý bề mặt

Quá trình xử lý bề mặt có ba mục đích: Loại bỏ mạt sắt, bụi, dầu bên trong và bề mặt khung kim loại Tăng khả năng bám dính cho sơn lót bằng cách tạo một lớp phosphate kim loại Tạo lớp bảo vệ chống lây lan ăn mòn phía dưới màng sơn

Quy trình xử lý bề mặt có thể được tóm tắt qua 5 bước như sau: Làm sạch bụi; Tẩy dầu

mỡ kiềm; Rửa nước; Phủ phosphate; Rửa nước khử khoáng Tùy thuộc vào yêu cầu và thông số các quy trình có thể được phun, phun-nhúng, hoặc nhúng

Ở phần làm sạch bụi thì phương pháp tốt nhất là sử dụng axit khoáng, đặc biệt là nơi đóng cặn rỉ sét có kim loại nặng, trong đó thì vật liệu gốc axit photphoric thường là được ưu tiên Đối với tẩy dầu mỡ kiềm thì chất tẩy rửa kiềm được sử dụng rộng rãi

trong lắp đặt nhúng và phun, nơi dầu và dầu mỡ được xà phòng hóa một phần và tạo nhũ tương vào dung dịch kiềm Vật lý lực tạo ra bởi tia của chất tẩy rửa hỗ trợ đáng kểtrong việc loại bỏ bất kỳ chất rắn nào hiện diện trên bề mặt của thiết bị

Đối với bước phủ phosphate có hai loại phosphate cơ bản:

• Sắt phosphate - trọng lượng lớp phủ 0,2-0,8 g/m2: Phosphate sắt tạo ra một lớp phủ

vô định hình, không kết tinh có trọng lượng thấp được sử dụng chủ yếu trên các bộ phận như tủ lạnh, máy giặt và đồ kim loại mà không phải chịu đựng các điều kiện ăn mòn nghiêm ngặt Nguyên tố yêu cầu đối với các thành phần như vậy là độ bền cơ học

và độ bám dính làm cho trọng lượng lớp phủ thấp

• Kẽm phosphate - trọng lượng lớp phủ 0,5-4,5 g/m2: Tạo lớp phủ kết tinh từ dung dịch

và tăng khả năng chịu ăn mòn và các điều kiện khắc nghiệt

Nhìn chung, việc tăng trọng lượng lớp phủ phosphate sẽ làm tăng sự ăn mòn kháng ion

và giảm độ bền cơ học hoặc độ bám dính của sơn phủ Vì vậy trọng lượng lớp phủ là một thông số quan trọng, giá trị là phù hợp được thiết kế để đạt được sự cân bằng trong sơn

1.3 Sơn lót

Chức năng của sơn lót là bảo vệ chống ăn mòn Điều này đạt được bởi tạo ra một sản phẩm kết hợp các chất màu chống ăn mòn có trong một loại nhựa hệ thống cung cấp các đặc tính cơ học cũng như chống ăn mòn không cần thiết Thành phần sơn lót bao gồm bột màu chống ăn mòn và chất tạo màng

Hệ thống sơn lót bao gồmcác phương pháp như: sơn phun, sơn nhúng, sơn tĩnh điện: Trong đó phương pháp sơn phun thì sử dụng sơn lót giàu kẽm Dùng cho các chi tiết bên trong mối hàn mà các phương pháp khác không tiếp cận được Đối với phương pháp sơn nhúng có chất tạo màng là alkyd, alkyd/epoxy, epoxy ester, epoxy Bột màu: oxide màu đỏ, carbon đen, kẽm chromate Phụ gia dung là barium sulphate Phương pháp này phân phối đều sơn lên bề mặt, tuy nhiên chi phí sản xuất cao, lãng phí Phương pháp sơn tĩnh điện áp dụng cho sơn anod và cathode Sơn anod có hệ sơn đóng vai trò là anod Chất tạo màng đơn giản, sẵn có Còn sơn cathode thì hệ sơn đóng vai trò cathod Dễ thi công trên bề mặt không liên tục, ức chế ăn mòn tốt hơn sơnanod

1.3.1 Sơn anod

Cho đến năm 1977, tất cả các loại sơn điện được sử dụng trong ngành công nghiệp ô tôđều thuộc loại anốt, chủ yếu vì nó tương đối đơn giản, sẵn có và thích ứng với nhu cầu của ngành công nghiệp động cơ Có 4 chất tạo màng chính:

 Dầu malein

 Phenolic alkyd

 Ester của polyhydric alcohols (epoxy esters)

 Malein poly butadiene

Các loại sơn điện anốt ban đầu dựa trên các loại dầu malein và các alkyd phenolic nhưng chúng được thay thế bởi các este epoxy và polybutadien hóa malein vì hiệu suất

ăn mòn vượt trội của chúng Bột màu chiếm 6% thể tích Bột màu được sử dụng trong lớp sơn điện anod phải là đơn giản, không phản ứng, ổn định và tinh khiết, không chứachất hòa tan trong nước chất gây ô nhiễm (ví dụ như clorua và sulphat) và cải thiện tính năng chống ăn mòn.Bột màu chính là titan điôxít rutil cao cấp, cùng với một lượng tối thiểu lượng carbon đen, ở dạng xám, và một oxit màu đỏ (sắt) chất lượng cao Chất màu là loại cao cấp, không chứa các ion hòa tan

1.3.2 Sơn cathod

Tất cả các sản phẩm cathod hiện tại đều dựa trên hệ thống nhựa epoxy / amine ổn định trong nước bằng cách trung hòa với các axit khác nhau Các sản phẩm này yêu cầu mộttác nhân liên kết chéo hiện diện với các đặc tính màng tối ưu đang được phát triển tại nhiệt độ cao (165-180 ° C) Các đặc tính cơ bản tương tự như các đặc tính cần thiết cho lớp sơn điện anod- về độ dẻo, độ tinh khiết cao, bổ sung sự ăn mòn, xúc tác quá trình đóng rắn Bột màu thường chiếm 10% thể tích và có khả năng hỗ trợ đóng rắn tạo màng sơn.Màu sác trong sơn cathode thay đổi từ xám trung bình đến đen, và chất màu và chất kéo dài sắp xếp rất chặt chẽ với những chất được sử dụng trong công nghệanod

1.4 Sơn bề mặt

Bất chấp sự phát triển của công nghệ sơn lót và sơn phủ phức tạp hơn, sơn bề mặt đôi khi được gọi là chất độn hoặc lớp giữa, tiếp tục đóng vai trò quan trọng trong hệ thống sơn ô tô Nó có vai trò như một chất chống rỉ vào cuối những năm 1970 Công nghệ sơn bề mặt được phát triển để đáp ứng các kỹ thuật ứng dụng mới, hiệu suất cao hơn

tiêu chuẩn, yêu cầu về môi trường và mong đợi của người tiêu dùng Khi lắp ráp thân

xe bằng kim loại chưa qua xử lý (thường là hỗn hợp thép) đến để sơn theo quy trình, ngoài việc bảo vệ và trang trí, dự kiến sẽ cung cấp một màng 'lấp đầy' Điều này là cầnthiết để che giấu bất kỳ khuyết điểm nhỏ nào- các lỗi phát sinh từ hoạt động ép và lắp ráp Tuy nhiên, những cải tiến chất lượng kim loại là rất đáng kể và điều này do đó đã ảnh hưởng đến cách dùng sơn nền Quá trình phosphate hóa không có tiềm năng làm đầy và nhúng thông thường và nâng cấp vì chất rắn cực thấp của chúng, đặc tính lấp đầy tối thiểu Ngoài ra, trong trường hợp điện cực, bản chất vốn có của quá trình lắng đọng xu hướng nhấn mạnh bất kỳ khuyết điểm kim loại nào Kết quả của điều này là một trong những chức năng chính-hàng tấn của sơn nền chỉ đơn giản là để 'lấp đầy' nhưng với các tiêu chuẩn tốt hơn về chuẩn bị kim loại, yêu cầu này bây giờ ít quan trọng hơn nhiều

Hơn nữa, có những đặc tính rất quan trọng khác cần được quan tâm, cụ thể là: các đặc tính cơ học như va đập và tính linh hoạt; khả năng chống đá vụn; khả năng chống nước/ độ ẩm; Khả năng chống tia cực tím - đặc biệt đáng kể khi được sử dụng trong quy trình làm sạch lớp nền; đặc tính ổn định; sử dụng dễ dàng, hiệu quả và tiết kiệm; phù hợp với một loạt các phương pháp áp dụng (nghĩa là khả năng làm việc tốt); chịu đượcnhiều loại sơn phủ; cung cấp một bề mặt đồng đều tốt (với ít hoặc không chà nhám) đểtối đa hóa sự xuất hiện và hiệu suất của lớp hoàn thiện thích hợp; bám dính tốt với cả sơn lót (có lẽ là sơn phủ cực âm), chống lớp phủ phoi, chất bịt kín đường may, và lớp sơn phủ tiếp theo; hiệu suất phù hợp so với thép mạ kẽm hoặc phosphate hóa Việc phát triển các loại sơn phù hợp cho các điều kiện sản xuất hàng loạt đã được chịu ảnh hưởng mạnh mẽ của các yếu tố sau: kỹ thuật / phương pháp sơn lót mới; cải thiện chấtlượng của máy ép kim loại; công nghệ sơn phủ mới; cải tiến tổng thể các tiêu chuẩn thực hiện; các phương pháp ứng dụng mới hơn dẫn đến sơn hiệu quả và kinh tế hơn; yêu cầu về mức độ ô nhiễm thấp hơn

Các bề mặt sơn lót ban đầu thường được pha chế để có độ xây dựng cao (40-SOµm),

có tính chất xốp cao với nồng độ thể tích sắc tố (PVC) rất cao 35-50% yêu cầu chà nhám nặng, thường 'ướt' và bằng tay, để có được bề mặt cho ứng dụng hoàn thiện Hơnnữa, do bản chất xốp của sơn lót bề mặt, một chất trám kín có sắc tố thấp đôi khi được

áp dụng để cải thiện sự xuất hiện của lớp phủ cuối cùng Các loại chất tạo màng được

dử dụng như alkyd hay alkyd biến tính epoxy, este epoxy, v.v gần đây là polyester và

nhựa polyester / polyurethane Các sản phẩm gốc epoxy thường được sử dụng thay vì sơn phủ điện cực anod bởi khả năng bám dính và khả năng chống thấm nước rất tốt Chúng cũng được sử dụng trong được phát triển để giảm hoạt động chà nhám tốn kém

và sử dụng nhiều lao động Ngày nay các sơn nền polyester đã được phát triển, cho đến nay khả năng chống tia cực tím vượt trội Chất tạo sơn nền polyester, được sửa đổiphù hợp với nhựa polyurethane, hiện nay là được công nhận là tốt nhất cho các thuộc tính toàn diện trong lớp phủ hiện đại các hệ thống Các sản phẩm này, với các tiêu chuẩn rõ ràng đã được chấp nhận về hóa và lý thuộc tính, được thiết kế để tối thiểu hoặc không chà nhám để tối đa hóa độ phù hợp của chúng cho mục đích sản xuất

Alkyds

Các sơn nền Alkyds, mặc dù hiện đã được thay thế bằng các sản phẩm khác, dựa trên một loại nhựa được tạo ra từ phản ứng của rượu (glixerol, glycol, v.v.) và axit dibasic (anhydrit phthalic) và được biến tính bằng dầu tự nhiên hoặc axit béo thành đưa ra sự cân bằng mong muốn của các thuộc tính trong một quá trình thích hợp Vì chi phí và các lý do khác các loại dầu điển hình là dầu hạt lanh, cao hoặc dầu thầu dầu đã khử nước Dầu độ dài thường ngắn, tức là -35% Phản ứng liên kết chéo cần thiết để tạo thành một sơn nền phù hợp diễn ra giữa alkyd và thường là chất ngưng tụ melamine formaldehyde liên quan đến N-metylol hay nhóm của nó

Epoxy

Khi các este epoxy được phát triển, chúng có xu hướng thay thế alkyd trong các sản phẩm sơn nền vì tính toàn diện tốt hơn Các nhóm epoxit cuối cùng và các nhóm hydroxyl thứ cấp của nhựa epoxy có thể phản ứng với các axit béo để tạo ra các este epoxy Độ dài dầu 30-50% (tức là ngắn) thường được sử dụng trong các chất tạo nền

và các este thường được làm từ hạt lanh hoặc dầu cao Sau khi nung, kết hợp với nhựa nitơ, một lớp màng siêu cứng, cứng hơn độ bám dính, tính linh hoạt và khả năng chốnghóa chất đối với các alkyd / melamine được hình thành Điểm yếu chính của các este epoxy là tính không ổn định của chúng đối với tia UV và điều này đã dẫn đến các vấn

đề về sự tách lớp của lớp phủ kim loại, đặc biệt là vật liệu nền / vật liệu trong suốt

Polyeste

Polyeste tạo thành hệ thống nhựa chính của các sơn nền hiện đại được sử dụng hiện nay trong công nghiệp động cơ Chúng thường là các polyeste bão hòa chức hydroxy

và là được tạo ra từ một loạt các axit béo tổng hợp được cân bằng một cách thích hợp

để tạo ra chất có khả năng cân bằng các thuộc tính Polyeste có khả năng chống tia cựctím đặc biệt tốt và điều này là một trong những lý do cho sự hát triển của nó Một ví dụđiển hình là sự pha trộn của các monome sau: axit isophthalic / axit teraphthalic / axit adipic / tri-metylol propan / neo-pentyl glycol Bây giờ được 'sửa đổi' và bổ sung polyurethane để cải thiện các tính chất cơ học chúng đại diện cho một sản phẩm cân bằng xuất sắc Nhựa epoxy đã được sử dụng trong các chất phủ bề mặt, ở dạng này hay dạng khác, cho một số nhiều năm vì các thế mạnh vốn có của chúng về độ bám dính, độ dẻo dai và khả năng chống ăn mòn cao Chúng vẫn có mặt trong các sản phẩmpolyester hiện tại để cải thiện độ bám dính thép trần và để cung cấp một mức độ bảo

vệ chống ăn mòn Trong một số trường hợp đá dăm hiệu suất được nâng cấp Khi xây dựng công thức, epoxit nên được coi là một phần thay thế cho nhựa chính ở mức khoảng 10% Con số thường không bị vượt quá vì của tia cực tím không ổn định Các epoxit trọng lượng phân tử thấp cho độ bám dính tốt nhưng không dòng chảy đặc biệt tốt Tăng trọng lượng phân tử dẫn đến kém hơn một chút kết dính nhưng chảy tốt hơn

Xu hướng hiện nay là hướng tới trọng lượng phân tử cao hơn Trên thực tế, một số người dung epoxit có trọng lượng phân tử cao và thấp được sử dụng để đạt được sự cân bằng tối ưu của tính chất

Liên kết chéo nhựa

Nhựa melamine formaldehyde và ở mức độ thấp hơn là urê formalde-hyde được sử dụng làm chất liên kết chéo chính trong các công thức chất tạo bề mặt Mặc dù rẻ hơn, urê formaldehyde đã được giảm xuống để thay thế bằng melamine formaldehyde hơn

vì hiệu suất kém hơn, đặc biệt là sơn lót sơn điện Gần đây hơn, isocyanates và nhựa benzoguanamine đã được đưa vào (để cải thiện các thuộc tính nhất định) Những loại nhựa này đã được giới thiệu với cải thiện khả năng chống đá vụn, độ bền của màng và khả năng chống va đập mà không dẫn mất độ cứng Chất tạo bề mặt được chế tạo theo cách này được chỉ định là PU đã sửa đổi Nhựa benzoguanamine được thêm vào để cảithiện độ kết dính, tính linh hoạt , không có sự suy giảm các đặc tính cơ học ở mức cao nhiệt độ (lên đến 200 ° C)

1.5 Sơn chống đá dăm

1.5.1 Các chất tạo màng

Chức năng chính của lớp sơn chống đá dăm là nâng cấp khả năng chống lại đá trên cáckhu vực dễ bị tổn thương Các khu vực cụ thể là ngưỡng cửa, phần góc phía trước và phía sau bên dưới cánh cửa, gầm xe Có bachát tạo màng thường được sử dụng đó là:

• Polyester: PU Chúng được pha chế với các thành phần nhựa tương tự như bề mặt polyester Tạo liên kết mềm hơn, hỗn hợp tạo liên kết chéo với melamine nhựa

formaldehyde, được ứng dụng ở độ dày màng cao 50µm và có ưu điểm bề ngoài vượt trội so với các sản phẩm isocyanate

• Hỗn hợp isocyanate/ Xycloaliphatic diamine: Sản phẩm bao gồm một isocyanate thơm pha trộn với một diamine xycloaliphatic Hỗn hợp sau cùng có đặc điểm giống như cao su, có tính chất cơ học đặc biệt thích hợp nhưng ngoại hình không được đa dạng

• Sơn bột: Sơn bột có một số hạn chế sử dụng ở Mỹ

1.5.2 Bột màu

Tất cả các loại đều được tạo sắc tố theo cách thông thường với sắc tố chính và chất kéodài được bao gồm, mặc dù mức độ mở rộng phải được kiểm soát cẩn thận để tránh suy giảm các đặc tính cơ họ Các chất hỗ trợ thixotropic như Aerosil hoặc Bentone thường được sử dụng vì chúng cực kỳ có lợi trong việc giảm xu hướng chảy ở độ dày màng rấtcao từ 50-100 µm Sử dụng bột màu giống sơn lót

1.6 Sơn phủ ô tô

Các yêu cầu khác nhau và nghiêm ngặt của người dùng và khách hàng cuối cùng đã dẫn đến một số công nghệ sơn phủ khác nhau Tất cả đều có thông số khác nhau của các thuộc tính được liên kết chặt chẽ với các thông số kỹ thuật và quy trình thử nghiệm

cụ thể các yêu cầu

Sơn phủ ô tô là lớp cuối cùng trong quá trình sơn, cần phải vừa trang trí vừa bảo vệ và điều này phải được dung hòa với việc sử dụng trong sản xuất hàng loạt Các yêu cầu này có thể được tóm tắt như sau

Để trang trí

• Lớp hoàn thiện bằng alkyd hoặc polyester: màu đồng nhất.

• Lớp hoàn thiện acrylic nhiệt rắn (bao gồm cả công nghệ NAD): màu đặc và luyện kim

• Lớp hoàn thiện acrylic nhiệt dẻo: màu đặc và kim loại

• Basecoat / clear (hệ kim loại sinh ra từ dung môi và nước): hiện bao gồm chất rắn màu sắc chủ yếu trong công nghệ basecoat bằng nước

Lớp hoàn thiện Alkyd / polyester vẫn được sử dụng rộng rãi nhất trên toàn thế giới để tạo độ rắn chắc màu sắc, chủ yếu là do chi phí thấp và dễ xử lý Hệ thống acrylic nhiệt rắn (hoặc NAD) ban đầu được giới thiệu vì độ bền tốt của chúng trong các lớp hoàn thiện bằng kim loại, các alkyd có hiệu suất kém Loại này hoàn thiện cũng được nhiều nhà sản xuất áp dụng ở dạng rắn màu Tuy nhiên, tại thời điểm hiện tại, việc sử dụng công nghệ này đã giảm đi rất nhiều Nó vẫn có thể được tìm thấy trong một số nhà máy xe tải (chủ yếu ở Hoa Kỳ), và trong các nhà máy biệt lập ở Nhật Bản, nơi nó được

ưa thích hơn alkyd vì khả năng kháng axit tốt hơn Sơn acrylic nhiệt dẻo đã được General Motors sử dụng rộng rãi cho cả hai màu rắn và kim loại Tuy nhiên, do hàm lượng chất rắn rất thấp, dẫn đến mức phát thải dung môi hữu cơ cao, việc sử dụng chúng đã giảm dần trong thời gian gần đây nhiều năm Chúng đã được thay thế bằng các công nghệ thay thế bằng dung môi hoặc nước để đáp ứng các cân nhắc về kinh tế

và môi trường Basecoat / kim loại trong suốt, cả sinh ra từ dung môi và sinh ra từ nước, hiện đang được coi là tạo ra 'tiêu chuẩn' trong lĩnh vực ô tô cho cả ngoại hình và hiệu suất Chúng có độ bóng nâng cao, sự hấp dẫn về kiểu dáng và độ bền vượt trội - sơn trong suốt dựa trên nhựa acrylic nhiệt rắn được 'gia cố' bằng tia UV thích hợp chất hấp thụ Công nghệ này cũng đang cho thấy sự phát triển đáng kể trong công nghệ màu đặc- khoa học, chủ yếu vì hiệu suất và vì lý do hợp lý hóa công nghệ nơi sử dụng các hệ thống sử dụng nước.

1.6.1 Cất tạo màng Alkyd hoặc polyeste

Chất tạo màng Alkyd dựa trên một loại nhựa được tạo ra từ phản ứng của rượu

(glyxerol, glycol, v.v.) và axit bazơ (anhydrit phthalic), và điều chỉnh bằng dầu tự nhiên hoặc tổng hợp để tạo ra sự cân bằng được thiết kế về độ bền, tính linh hoạt, độ cứng, 'Dầu' hoặc axit béo được chọn để có màu sắc đẹp và không bị vàng các đặc tính (không oxy hóa), ví dụ axit béo dầu dừa hoặc 3,5,5-trimetyl hexanoic axit và chỉ hoạt động như một chất hóa dẻo phản ứng Các alkyd điển hình là dầu ngắn / trung bình chiều dài (-35%) Polyeste thường là isophthalic hoặc axit adipic với pentaerythritol, neopentyl glycol, 1,6-hexanediol, hoặc rượu đa chức tương tự Tuy nhiên, do nhu cầu ngày càng cao về các thông số kỹ thuật hoạt động và nhấn mạnh vào chất rắn cao hơn, việc sử dụng nhiều alkyd được sản xuất từ -axit béo atic thay vì dầu (ví dụ như iso-nonanoic) có thể cho độ nhớt thấp hơn alkyds Tương tự, cả alkyd và polyeste thường được sửa đổi để cải thiện độ bền, khả năng chống hóa chất, giữ màu và chất rắn cao hơn Phản ứng liên kết chéo, cần tạo thành một màng không hòa tan, diễn ra giữa alkyd (hoặc polyester) và chất ngưng tụ melamine formaldehyde liên quan đến N-nhóm metylol hoặc ete của chúng Melamine formaldehyde thường được alkyl hóa nhưng, khi các yêu cầu về hiệu suất và nhu cầu về chất rắn cao hơn đã tăng lên,

isobutylated hoặc 'hỗn hợp' được sử dụng thay vì loại n-butylated truyền thống

1.6.2 Chất tạo màng là nhiệt rắn acrylic / NAD

Việc sử dụng các lớp phủ acrylic nhiệt rắn đã giảm đáng kể trong những năm gần đây mặc dù công nghệ này là nền tảng của các công thức sơn phủ Ngoài ra, NAD công nghệ, tức là sự ổn định của các hạt polyme rời rạc trong dung môi hữu cơ

Acrylic nhiệt rắn dựa trên nhựa copolymer acrylic phức tạp được sản xuất bởi phản ứng của một số monome acrylic được chọn để tạo ra sự cân bằng mong muốn Phản

ứng liên kết chéo cần thiết, với melamine thích hợp cho- nhựa maldehyde, được tạo điều kiện thuận lợi bởi sự hiện diện của các nhóm hydroxyl trong polymer mạch chính.Các polyme chứa hydroxy được điều chế dễ dàng bằng cách sử dụng monome

hydroxy-acrylic Quá trình nung 20 phút ở 130 ° C tạo ra một màng liên kết chéo không hòa tan: Các lớp sơn phủ bằng acrylic nhiệt rắn ban đầu được làm từ các hệ thống nhựa này, và chúng cho phép tạo ra màu rắn và kết thúc bằng kim loại Kim loại bền sơn được tạo ra bằng cách kết hợp vảy nhôm không lá (thông qua nhôm dán) vào sản phẩm Các mảnh không lá (chiều dài 15-45 µmin) phân bố ngẫu nhiên xuyên qua lớp phủ và tạo ra phản xạ đặc trưng từ hầu hết mọi góc Được phối màu phù hợp với các sắc tố màu, các dải màu cực kỳ hấp dẫn đã được sản xuất Trong khi với acrylic nhiệt rắn thông thường, nhựa được chuyển trong dung dịch thì NAD kết thúc dựa trên

sự phân tán của các polyme tương tự trong hỗn hợp dung môi sao cho một tỷ lệ đáng

kể polyme không thể hòa tan, ngay cả khi có độ nhớt Sự phân tán này được ổn định bởi sự hiện diện của các chuỗi hòa tan béo (nghĩa là bằng cách sử dụng chất đồng trùng hợp ghép lưỡng tính) được liên kết hóa học với các hạt polyme trong quá trình polyme hóa Sự phân tán như vậy được đề cập đến thành 'siêu ổn định' để phân biệt chúng với các hệ thống có bộ ổn định được giữ trên bề mặt của hạt bởi các lực vật lý hoặc lực phân cực

Miễn là một tỷ lệ đáng kể của hydrocacbon béo có trong giai đoạn liên tục của sự phântán các chuỗi này được kéo dài và tạo ra sự ổn định rào cản vôi hóa xung quanh mỗi hạt Để thúc đẩy sự hợp nhất cuối cùng của các hạt này thành một màng liên tục, phần

dễ bay hơi của lớp hoàn thiện NAD cũng tạo thành chứa một số dung môi cho chính polyme Lượng dung môi như vậy được kiểm soát để các chuỗi ổn định không bị mất

đi trong hệ thống tuần hoàn tại nhà máy ô tô Những dung môi này có thể được tự phân vùng giữa các polyme (dẫn đến làm mềm và trương nở hạt) và pha liên tục Khi

áp dụng lớp sơn phủ, sự bay hơi của các chất béo không dung môi dẫn đến sự hợp nhất

và kết hợp của các hạt polyme trương nở dung môi để tạo ra một lớp liên tục; quá trìnhđược hoàn thành bởi quá trình nung Cấu trúc của màng cuối cùng gần giống với màngđược tạo ra từ polyme dung dịch thông thường

Sản phẩm tạo thành có các đặc tính: Bền màu và kim loại (lớp một lớp); Chất rắn thấp hơn alkyd (-30%); Áp dụng trong hai hoặc ba lớp; Đặc tính đánh bóng tốt; Giải phóng dung môi tốt; Cần có lớp lót hiệu suất cao, ví dụ như polyester / PU Chất kết thúc