Phương án gia công chi tiết gối đỡ

gia công chi tiết gối đỡ các phương án gia công Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy là kết quả sau cùng của nhiều môn học như: Công nghệ chế tạo máy, Gia công kim loại,Nguyên lý cắt kim loại, Máy công cụ … .Qua đồ án này giúp cho sinh viên làm quen với những qui trình công nghệ thực tế trước khi tốt nghiệp và công việc cụ thể của người kỹ sư cớ khí sau này.

LỜI NÓI ĐẦU

Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy là kết quả sau cùng của nhiều môn học như: Công nghệ chế tạo máy, Gia công kim loại,Nguyên lý cắt kim loại, Máy công cụ … Qua đồ án này giúp cho sinh viên làm quen với những qui trình công nghệ thực tế trước khi tốt nghiệp và công việc cụ thể của người

kỹ sư cớ khí sau này.

Nước ta hiện nay đang trong quá trình phát triển, nhu cầu về sản phẩm

cơ khí ø rất lớn Nhưng với tình trạng công nghệ lạc hậu dẫn đến sản xuất không đủ, chất lượng chế tạo kém, sản xuất không có hiệu quả vì vậy phải áp dụng công nghệ mới để tăng năng suất và chất lượng cũng như phải biết tính toán các quá trình sản xuất quy trình công nghệ gia công một cách hợp lý và tối ưu xét trên cả hai mặt : tính công nghệ và tính kinh te.á Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công nghệ khác nhau Việc thiết lập quy trình công nghệ gia công còn là sự so sánh lựa chọn để tìm ra một phương án công nghệ hợp lý nhằm đảm bảo những yêu cầu về: điều kiện sản xuất, chất lượng, giá thành, thời gian gia công cho sản phẩm … Nhằm đáp ứng nhu cầu xã hội Cuốn đồ án này em xin trình bày về một phương án gia công chi tiết

dang Gối Đỡ cũng như công việc tính toán chế độ cắt cho từng nguyên công

cu thể dựa trên những kiến thức mà em đã được học và nghiên cứu cùng với

sự hướng dẫn tận tình cuả thầy Đặng Văn Hoà Mặc dù rất cố gắng, nhưng vì kiến thức, kinh nghiệm …còn hạn chế nên trong quá trình tiến hành làm đồ

án em không thể tránh khỏi những thiếu sót vậy em kính mong Quý Thầy Cô chỉ bảo thêm để em có thêm nhiều kinh nghiệm và kiến thức làm hành trang vào đời.

Sinh viên thực hiện:

Nguyễn Quang Trường

Nguyễn Văn Trung

Nguyễn Anh Tuấn

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

MỤC LỤC

Phần I : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG 6

1 Chức năng và điều kiên làm việc 6

2 Các yêu cầu kỹ thuật 6

3 Vật liệu 6

4 Phân tích các bề mặt – phương án gia cơng 7

5 Xác định dạng sx 8

PhầnII : DẠNG PHƠI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI 10

1 Dạng Phơi 10

2 Phương pháp chế tạo phơi 10

3 Cấp chính xác 11

4 Lượng dư gia cơng của phơi 11

5 Mặt phân khuơn 11

6 Hệ số sử dung vật liệu 12

Phần III : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ 13

1 Xác định đường lối cơng nghệ 13

2 Chọn phương pháp gia cơng 13

3 Chọn chuẩn cơng nghệ 14

4 Thiết kế các nguyên cơng 14

4 1 Chuẩn bị phơi: 16

4 2 Nguyên cơng I: 17

4 3 Nguyên cơng II 18

4 4 Nguyên cơng III 19

4 5 Nguyên cơng IV 20

4 6 Nguyên cơng V 21

4 7 Nguyên cơng VI 22

4 3 Nguyên cơng VII 23

Phần IV : XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CƠNG 24

1 Phân tích mặt lỗ Þ40 ( mặt 10) 25

2 Tra bảng lượng dư các bề mặt cịn lại 27Phần V : XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT THỜI GIAN CƠ BẢN 29

5 Tra bảng chế độ cắt cho các NC cịn lại 32

LỜI KẾT 38

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Sổ tay công nghệ chế tạo máy Tập I, II,III – Nguyễn Đắc Lộc – Lê VănTiến – Ninh Đức Tốn – Trần Xuân Việt NXB KH-KT-HN 1999 (ký hiệu [I],[II], [III])

2 Dung sai lắp ghép và đo lường kỹ thuật – Hoàng Xuân Nguyên – Nhà

xuất bản giáo dục (ký hiệu[2])

3 Công nghệ chế tạo máy 1 & 2 - Nhóm tác giả trường đại học Bách Khoa Hà

Nội - Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật – 2003 ( ký hiệu[3])

4 Sổ tay và Atlas đồ gá - Trần Văn Địch - Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật

Phần I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG; XÁC ĐỊNH DANG SẢN XUẤT

1 Phân tích chức năng và điều kiên làm việc của chi tiêt

- Gối đỡ là một chi tiết cơ khí được sử dụng rộng rãi không những trong cácmáy công cụ trong ngành cơ khí mà còn được sử dụng trong nhiều loại máy khácnhau của nhiều ngành khác

- Gối đỡ duøng để lắp các ổ bi hoặc bạc sau đó được lắp vào trục truyền động

vì vậy nó chịu toàn bộ trọng lượng của các cơ cấu lắp trên trục, các lực đặt lêntrục( các lực hướng kính và lực dọc trục) vì vậy nó phải có kết cấu vững chắc, làmviệc tin cậy Mặt khác độ chính xác các bề

mặt của gối đỡ có ảnh hưởng rất lớn đến độ

chính xác lắp ghép của các chi tiết lắp trên

trục cũng như khả năng làm việc và tuổi thọ

của chúng Do vậy khi lập phương án để chế

tạo chi tiết ta cần đặc biệt quan tâm đến độ

Đường kính ngoài của bạc lắp chặt với

gối đỡ Lót ổ được làm bằng vật liệu có hệ số ma sát thấp Ổ trượt có tác dụng đỡ trục và định hướng, do đó độ chính xác về độ song song giữa đường tâm trục và mặt đáy phải cao , kích thước lỗ phải đạt được độ chính xác cao theo yêu cầu Trên bản vẽ chi tiết độ nhám của lỗ là Ra = 1,25 và kích thứơc lỗ là 40 +0,025

Gang chịu nén và chịu uốn tốt hơn chịu kéo, cơ tính khá, làm việc tốt trong điều kiện mài mịn và rung động Tùy theo cơ tính và các điều kiện làm việc mà cĩ thể chọn các mác gang khác nhau.

*,Tính cơng nghệ của GX 15-32

Nhiệt độ chảy thấp hơn thép , dễ nấu luyện , tính đúc tốt ,dễ gia cơng cơGang xám dễ đúc :

 Chảy lỗng tốt , hình dáng chi đúc cĩ thể phức tạp

 Đơng đặc co ngĩt ít do cĩ sự graphít hố khi kết tinh

 Co sau khi đơng đặc cũng nhỏ nên ít gây ứng suất tạo ra vết nứt ,đúc xong khơng cần ủ khử ứng suất, kích thước tương đối ổn định

Phương án gia cơng : Phưong án tốt nhất là phay Phay theo 2 bước : phaythơ, phay tinh bằng máy phay ngang hoặc đứng

Đây cũng là các bề mặt định vị chi tiết rất quan trọng.Nĩ tham ra vào việcđịnh vị chi tiết khi gia cơng cũng như khi lắp ráp vì vậy ta phải gia cơng 2 bề mặtnày đạt Ra = 0,63 µm; Dung sai kích thước lỗ þ17 + 0,027; Dung sai khoảng cáchtâm 2 lỗ 125+ 0,04; Độ khơng song song giữa đường tâm 2 lỗ là 0,02/100.

Phương án gia cơng: Ta dùng nguyên cơng gồm các bước: Khoan, ,Khoét,Doa

Là bề mặt lắp ổ bi hoặc bạc vì vậy yêu cầu chế tạo chính xác về vị trí tâm

lỗ và độ nhám của lỗ Cụ thể: Độ nhám đạt Ra = 1,25 µm ; Dung sai đường kính:þ40 + 0,025 ; Dung sai tâm lỗ so với mặt A : + 0,039 mm ; Độ khơng song song giữatâm lỗ và măt A : 0,02/100 ; Độ khơnng trịn : 0,01 mm

Phương án gia cơng: Cĩ thể gia cơng trên máy tiên vĩi các bước tien thơ vàtinh hoặc gia cơng trên máy doa hoặc phay vĩi các bước khoét, doa

Cần gia cơng đạt : Ra = 2,5 µm ; Độ khơng vuơng gĩc với mặt A nhỏ hơn0,04 ; Dung sai khoảng cách hai mặt ± 0 , 06 µm

Phương án gia công: Phay thô và tinh Có thể ghép 2 dao đĩa để phay đồngthời 2 mặt một lúc.

M10.

Gia công đạt Ra = 2,5 ; Dung sai khoảng cách 2 măt phẳng phía trên 2 lỗ þ

17 so với MẶt phẳng A : + 0,08 mm; Dung sai kích thước mặt phẳng phía trên lỗren M10 so vói mặt A: + 0,2 mm

Phương án gia công: có thể ghép dao phay3 mặt phẳng cùng luc phay thô

Vct = 337830 (mm3)

Tỉ trọng của gang xám = 7 7,3 (kg/dm  3) lấy = 7,2 (kg/dm 3)

M = 337830 7,2 10-6 = 2,4 (kg)

• Sản lượng chi tiết cần chế tạo

một năm của nhà máy là

Chiếc / năm (2.1) {1}

- Số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch N0 = 1000 chiếc

- Số lượng chi tiết như nhau trong một sản phầm m = 1 chiếc

- Số phần trăm dự trữ cho chi tiết làm phụ tùng = 5%.

- Số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo = 4%.

 Sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm

5

Từ bản vẽ chi tiết, với chi tiết bằng gang xám GX15-32

PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI :

Sản phẩm cĩtinh thể nhỏ,

tỷ trọng cao,

cơ tính tốt, nhưng khơng đồng đều từ trong

ra ngồi

Thường dùng cho sản phẩm cĩ dạng trịn xoay

Dùng cho sản phẩm

cĩ độ phức tạp về hình dáng và độ chính xác cao Phươngpháp này thừơng dùngtrong sx hàng loạt lớn, chi tiết nhỏ làm từ

kl màu

Khơng phù hợp với điềukiện sx cũngnhư giá thành sp

Phương pháp tạo phơi bằng gia cơng áp lựclàm cho chất lượng phơi tốt, độ chính xác cao Nhưng do gang biến dạng dẻo kém Trong khi đĩ gang dễ đúc, chảy lỗng tốt, khi đơng đặc co ngĩt ít, nên ítgây ứng suất, nứt Do gang nhạy cảm với tốc độ nguội khác nhau tạo nên những tốc chức khác nhau Vì vậy khi khống chế được tốc độ nguội

ta sẽ cĩ chi tiết gang xám cĩ

cơ tính tốt Vì vậy ta chọn phương pháp tạp phơi bằng cách đúc

Chọn phương án đúc phơi trong khuơn cát.

Bộ mẫu phải thỗ mãn các điều kiện cơ bản như sau :

- Tạo hình chính xác phơi đúc

- Cĩ độ bền cao để cĩ thể sản xuất đủ số lượng khuơn đúc

- Nhẹ để tiện sử dụng

- Giá thành thấp

- Bảo đảm độ chính xác trong thời hạn sử dụng

• Trong sản xuất loạt nhỏ và đơn chiếc thường dùng mẫu bằng gỗ

• Bộ mẫu bằng nhựa cĩ thể giữ độ chính xác trong thời gian dài, nhưng cĩ giá thành cao và không phù hợp với điều kiện nhà xưởng hiện cĩ

• Bộ mẫu kim loại tuy cĩ giá thành cao nhưng giữ được độ chính xác lâu dài, phù hợp với điều kiện sản xuất của nhà xưởng Đồng thời do chi tiết cĩ hình dạng đơn giản, kích thươùc nhỏ, dạng sản xuất chi tiết là hàng loạt vừa Do đĩ ta chọnphương pháp phơi đúc trong khuơn cát, mẫu kim loại và làm khuơng bằng máy

2 CẤP CHÍNH XÁC :

Chế tạo phơi đạt độ chính xác cấp II (sản xuất hàng loạt vừa)

Cấp chính xác về kích thước IT 15- IT 16

Độ nhám bề mặt Rz = 80 ( m).

3 LƯỢNG DƯ GIA CÔNG CỦA PHÔI :

Độ côn của mẫu, lượng dư bù co, góc đúc tránh nứt

• Độ côn của mẩu ( )

Trị số độ xiên thoát khoan ở mặt ngoài của mẫu và hộp ruột

Chiều dày thành bên của gối đỡ bằng 20 (mm)  Độ xiên lấy theo cách “trừ”Chiều cao thoát khuôn bằng 60 (mm), mẫu kim loại

Tra bảng 24, [7]  0  045’ Chọn góc thoát khuôn = 0 045’

• Độ dư gia công cơ là lượng dư để gia công cắt gọt, làm cho chi tiết có kích thước chính xác và độ bóng bề mặt cần thiết

Cấp chính xác II, tra bảng 19 [7]

 Lượng dư bề mặt phía trên : 4 (mm)

 Lượng dư bề mặt phía dưới : 3,5 (mm)

 Lượng dư bề mặt bên : 3,5 (mm)

Lượng dư lớn nhất để gia công cơ khí đo ù6I với những lổ lắp ghép trong vật bằng gang xám

Bảng 20 , [5] Lượng dư của lổ : 5 (mm) (đường kính)

Chi tiết được đúc lổ khi lổ có đường kính 20 (cm) Với lổ 17 trên chi   tiết, ta đúc đặc

•Khối lượng phơi đúc :

1 Xác định đường lối cơng nghệ:

Đối với dạng sản xuất hàng loạt ta nên chon đường lối cơng nghệ sau:

GIA CÔNG MỘT VỊ TRÍ

2 Chọn phương pháp gia cơng.

Đối với các dạng sản xuất hàng loạt vừa, hàng loạt lớn, hàng khối, muốn chuyên mơn hố cao để đạt năng xuất cao trong điều kiện sản xuất ở nước ta hiên nay thì đường lối cơng nghẹ thích hợp nhất là phân tán nguyên

cơng Ở đây ta dùng các loại máy van năng kết hợp vĩi các đồ gá chuyên dùng trong quá trình sản xuất

3 Chon chuẩn cơng nghệ :

Chuẩn cơng nghệ là các bề mặt chi tiết dùng để định vị chi tiết trong quá trình gia cơng

Do phơi cần phài gia cơng các bề mặt, nên chuẩn cơng nghệ dùng ở nguyên cơng đầu tiên nên dùng ở bề mặt cĩ lượng dư ít nhất để giảm khả năng thiếu lượng

dư gia cơng

Ơû đây ta chọn chuẩn cơng nghệ trùng với chuẩn đo để cho sai số chuẩn bằngkhơng

Độ chính xác gia cơng đạt được là lớn nhất khi dùng cùng một chuẩn cơng nghệ cho tất cả các nguyên cơng

Chọn chuẩn cơng nghệ là bề mặt (1) Bề mặt (1) phải được gia cơng ở nguyêncơng đầu tiên

2 Thiết kế các nguyên cơng.

Các phương án gia cơng cơ:

GIA CÔNG BẰNG MỘT

DAO

GIA CÔNG TUẦN TỰ

Phương án 1 :

STT Nguyên công Mặt chuẩn

định vị

Mặt gia công

Dạng máy công nghiệp

Phay tinh

Phay tinh

Phay tinh

Khoét - Doa

Tarô

Phương án 2 :

STT Nguyên công Mặt chuẩn

định vị Mặt gia công Dạng máy công nghiệp

Phay tinh

2 KhoanKhoét - Doa 1 – 11- 11’ 3 – 3’ Máy khoan

Tiện thô

10Tiện bán tinh

5

Tiện thô

1 – 3’ - 3 4’ - 5’ – 9’

Máy tiệnTiện tinh

Tarô

* Nhận xét: Cả hai phương án đều có những ưu nhược điểm.

Ơû phương án 1 đa số các nguyên công đều thực hiện trên máy phay Việc phân phối bố trí các máy gia công nhà xưởng gặp trở ngại Phương án 2, các nguyên công được thực trải đều trên các máy gia công : phay khoan, tiện

Số nguyên công ít Vì vậy thời gian gia công ngắn

4.1 CHUẨN BỊ PHÔI

a Chọn hỗn hợp làm khuôn.

• Cát: Chọn loại cát 2K02A

Trong đó: 2K là loại cát thạch anh số 2 ( 96% SiO2)

Độ hạt là 0,2 (mm)

A là loại cát rây trung bình của bộ 3 rây nhiều hơn 50% Đây

là loại cát hạt vừa thích hợp cho đúc Gang, chi tiết đúc có khối lượng lớn vì nó thoâng khí tốt

• Đất sét : Chọn loại đất cao lanh (Φ) rất dễ kiếm có thành phần : Al2O3, 2SiO2,

nH2O

Loại đất dính bền (π) Bền nhiệt vừa,chịu nhiệt độ 1350··0 C ÷15800

C

• Chaát kết dính: Dầu thực vật, nước đường,bột hồ, nhựa thông , nước thuỷ tinh.

• Chất phụ gia: Mùn cưa, rơm vụn, bột than.

b Làm khuôn bằng máy ép

4.2 Nguyên công I: Phay thô và tinh mặt (1)

Định vì nhờ mặt (2) , (9) , (11)

Mặt 2 lúc này là mặt chuẩn thô  mặt định vị của 3 chốt tỳ nhám khống chế

3 bậc tự do

Mặt (9)và (11) dùng 3 chốt định vị 3 bậc tự do còn laiï Bao gồm 1 chốt tỳ định vi ở mặt (11) ( như hình vẽ), 2 chốt có đầu dạng chỏm cầu định vị ở mặt (9) Tổng cộng chi tiết bi khống chế 6 bậc tự do

Kẹp chặt bằng 2 đòn kẹp liên động

Gia công trên máy phay 6H13 

Dao phay mặt đầu gắn miếng hợp kim cứng BK8

Lượng dư trung gian khoảng 0,6 0,2 (mm).

4.3 Nguyên Công II : Khoan – Khoét – Doa mặt (3), (3’)

Định vì nhờ mặt (1) , (11), (11’) Mặt (1) định vị trên 2 phiến tỳ bị khống chế ba bậc tự do

Mặt (11) tựa trên khối V ngắn cố nên bị khống chế hai bậc tự do:

Chi tiết được định vịbậc tự do cuối cùng và kẹp chặt nhờ một khối V tuỳ động lên bề mặt (11’).Tổng cộng chi tiết bi khống chế 6 bậc tự do

Gia công trên máy khoan đứng

Mũi khoan hợp kim cứng có 15,8 , mũi khoét bằng hợp kim cứng có 16,5 ,  mũi doa bằng thép hợp kim cứng có 17

Các bước công nghệ :

- Khoan lổ (3) , (3’)

- Khoét lổ (3) , (3’)

- Doa lổ (3) , (3’)

Dụng cụ kiểm tra : thước cặp cấp chính xác 2% Bậc thợ : bậc 3

Lượng dư trung gian và kích thước trung gian cho từng bước công nghệ

Tổng cộng chi tiết bị không chế 6 bậc tự do.

Chi tiết được kẹp chặt nhờ ren ốc tay đòn

Gia công trên máy phay 6H82

Dao phay mặt đầu thép gió P.18

Lượng dư trung gian khoảng 0,6 0,2 (mm).

4.5 Nguyên Công IV : Tiện thô mặt (9),(10) – Tiện bán tinh mặt (10) – Tiện tinh mặt (9) – Tiện vát mép mặt (5),(4).

Định vị mặt (1) , 2 lổ (3) , (3’)

Chi tiết được kẹp chặt nhờ đai ốc được vặn chặt với cây ren được hàn vào chốt trụ ngắn và chốt trám (cây ren có đường kính nhỏ hơn đường kính lổ)

Gia công trên máy tiện

Dao tiện mặt đầu, dao tiện lổ có gắn mảnh hợp kim cứng

Các bước công nghệ :

- Tiện thô mặt đầu (9) , CCX 9, lượng dư 1,9 (+0,9) (mm)

- Tiện tinh mặt đầu (9) , CCX 8, Ra = 2,5 (µm) lượng dư 0,6

- Tiện vát mép (5).(4)

- Tiện thô lổ (10) , CCX 12, lượng dư 1,9 (+0,9)

- Tiện bán tinh lổ (10) , CCX 9, lượng dư 0,6

Dụng cụ kiểm tra thước cặp có CCX 2%, thước đo lổ có CCX 1% Bậc thợ : bậc 4

4.6 Nguyên Công V : Tiện thô mặt (9’) – Tiện tinh mặt (9’), (10) – tiện vát mép mặt (4’) ,(5’).

Định vị mặt (1) , lổ (3) , mặt (9)

Mặt (1) nằm trên phiến tỳ nên bị khống chế ba bậc tự do.

Lổ (3’), (3) định vị nhờ một chốt trụ, một chốt trám nên sẽ khống chế 3 bậc

tự do Nên chi tiết bị khống hết 6 bậc tự do

Chi tiết được kẹp chặt nhờ đai ốc được vặn chặt với cây ren được hàn vào chốt trụ ngắn, chốt trám

Gia công trên máy tiện

Dao tiện mặt đầu, dao tiện lổ có gắn mảnh hợp kim cứng

Các bước công nghệ :

- Tiện tinh lổ (10), CCX 7, Ra= 1,25 lượng dư 0,5 (mm)

- Tiện thô mặt đầu (9’), CCX 9, lượng dư 1,9

- Tiện tinh mặt đầu (9’), CCX 8, Ra = 2,5 (µm) lượng dư

2

3

Mũi khoan được định vị và dẫn hướng nhờ bạc dẫn

Mặt (1) nằm trên phiến tỳ nên bị khống chế ba bậc tự do

Trượt trên Oz , quay quanh Ox , Oy

Lổ (3) được định vị nhờ một chốt trụ ngắn nên chi tiết bị khống chế hai bậc tự

do Lổ (3’) được định vị nhờ chốt trám nên chi tiết bị khống chế một bậc tự do Chi tiết bị khống chế ba bậc tự do trượt trên Ox , Oy , quay quanh Oz

Tổng cộng chi tiết bị khống chế 6 bậc tự do

Chi tiết được kẹp chặt nhờ đai ốc vặn chặt vào cây ren được hàn dính vào chốt trám

Gia công trên máy khoan đứng hay máy tarô

Mũi khoan ruột gà có đường kính 8,5.

Mũi tarô ren M10 1,5

Dụng cụ kiểm tra thước cặp CCX 2%

Bậc thợ : bậc 3

4.8 Nguyên công VII: Kiểm tra

a Kiểm tra độ vuông góc giữa mặt (9),(9’) vói măt A (1):

Yêu cầu: độkhông vuông góc giữa mặt (9),(9’) vói măt A (1):không

vượt quá 0,04mm.

b Kiểm tra độ song song giữa mặt (10) vói măt A (1):

Yêu cầu: độkhôốngng song giữa mặt (10) vói măt A (1):không vượt quá

0,02 mmtrên 100mm chiều dài tâm lỗ.

Phần IV: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG.

Trên chi tiết ổ trượt chỉ có một số bề mặt làm việc là được gia công chính xác như mặt lổ Þ40 (10) Các bề mặt còn lại cũng được gia công nhưng yêu cầu về độ chính xác không cao Ơû đây ta chọn bề mặt lổ Þ40(10) là bề mặt được tính toán lượng dư gia công

1 TÍNH CHO LỖ Þ40 ( Mặt 10)

Trình tự gia công lổ (10) gồm các bước.

Bước 1 : Tiện thô CCX H12, độ nhám bề mặt Rz = 20 ( m) 

Bước 2 : Tiện bán tinh CCX H9, độ nhám bề mặt RZ = 10 ( m) 

Bước 3 : Tiện tinh CCX H7, độ nhám bề mặt RZ = 1,25 ( m) 

Phôi đúc trong khuôn cát, độ chính xác cấp II, vật liệu của phôi là gang xám GX15-32 Dung sai các kích thước của phôi đúc tra bảng 3-98 [ I ]ta được δ0= ±

0,5 (mm)

Do gia công lổ nên lượng dư được xác định bằng

2.Zimin = 2 [RZi-1 + TI-1 + 2

1 2

ρ +i− ] , [I]

Zimin :lượngdư bé nhất của bước công nghệ thứ i

RZi-1 : chiều cao nhấp nhô bề mặt do buớc gia công sát trước để lại ( m).

TI-1 : chiều sâu lớp bề mặt hư hỏng do bị biến cứng ( m).

I-1 : sai số không gian của bề mặt gia công do bước gia công sát trước để lại ( m).

I : sai số gá đặt phôi ( m).

Bảng (10), [I]  Phôi đúc RZ0 + T0 = 600 ( m).( R Z0 = 250 m ; T 0 = 350 =  2 2

cm

c ρ

ρ + [I]

c - độ cong vênh được tính theo 2 hướng : hướng kính và hướng trục

L = 60 (mm) Chiều sâu của lổ , Đường kính lỗ Þ40

1000 ( + = 707 ( m) 

• Sai số vị trí tương quan giữa mặt gia công và mặt định hình (do mặt gia công bị lêch tâm so với đường tâm chuẩn khi gá đặt chi tiết)