Đồ án gia công chi tiết gối đỡ

Chương 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 1.1 Phân tích chi tiết gia công Tên chi tiết: Gối đỡ 1.1.1 Công dụng Chi tiết gối đỡ là một chi tiết thường gặp trong các hệ thống cơ khí. Gối đỡ thường có kết cấu dạng hộp. Chi tiết dùng để đỡ các ngỗng trục, giữa gối đỡ và ngỗng trục có bạc hoặc được lắp ổ bi. Khi làm việc chi tiết chịu lực nén của ngỗng trục là chính. Bề mặt làm việc chủ yếu của gối đỡ là lỗ trụ 60 . Chất lượng của lỗ 60 sẽ quyết định đến độ bền , độ làm việc ổn định của trục trong gối đỡ . Lỗ 60 gia công càng chính xác so với kích thước trục thì khi trục làm việc sẽ khử được độ rơ giữa trục và ổ và do đó tránh được hiện tượng va đập gây tiếng ồn . Còn về độ nhẵn của lỗ 60 : Nếu Lỗ 60 có độ nhẵn thấp sẽ gây ra hiện tượng mài mòn ổ rất nhanh , nhưng nếu bề mặt lỗ 60 mà có độ nhẵn quá cao thì ngoài vấn đề công nghệ gia công khó nó còn gây ra hiện tượng ma sát khô giữa trục và ổ . Do đó vấn đề là phải chọn được những thông số phù hợp cho lỗ 60 .

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHỆ TP HỒ CHÍ MINH

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI

TIẾT GỐI ĐỠ

Ngành: KỸ THUẬT CƠ KHÍ

Giảng viên hướng dẫn : NGUYỄN TAM CƯƠNGSinh viên thực hiện : BÙI TUẤN ANH MSSV: 1511040159 Lớp: 15DCK02

TP Hồ Chí Minh, 08 tháng 01 năm 2018

Giảng viên hướng dẫn :

Họ và tên sinh viên :

Lớp :

MSSV :

Nội dung đánh giá :

TP Hồ Chí Minh, ngày tháng năm 2017

Giảng viên hướng dẫn

(ký tên và ghi rõ họ tên)

Giáo viên hướng dẫn :

Họ và tên sinh viên :

Lớp :

MSSV :

Nội dung nhận xét :

Điểm đánh giá : Xếp loại :

TP Hồ Chí Minh, ngày tháng năm 2017

Giảng viên phản biện

(ký tên và ghi rõ họ tên)



Em xin chân thành cảm ơn GV HD: Nguyễn Tam Cương đã tận tâm hướng dẫn chúng

em qua những buổi nói chuyện, thảo luận về đồ án Nếu không có những lời hướng dẫn, dạy bảo của thầy thì em nghĩ bài thu hoạch này của em rất khó có thể hoàn thiện được Bài thu hoạch được thực hiện trong khoảng 10 tuần Bước đầu đi vào thực tế, tìm hiểu về đồ án, kiến thức của em còn hạn chế và còn nhiều bỡ ngỡ DO vậy, không tránh khỏi những thiếu sót là điều chắc chắn, em rất mong nhận được những ý kiến đóng góp quý báu của quý Thày Cô và các bạn học cùng lớp để kiến thức của em về

đồ án được hoàn thiện hơn

Lời Cảm Tạ GVHD: Ths Nguyễn Tam Cương | SVTH: Bùi Tuấn Anh Sau cùng, em xin kính chúc quý Thầy Cô trong Viện Kỹ Thuật HUTECH thật dồi dào sức khẻo, niềm tin để tiếp tục thực hiện sức mệnh cao đẹp của mình là truyền đạt kiến thức cho thế hệ mai sau

SINH VIỆN THỰC HIỆN

Bùi Tuấn Anh

DANH MỤC CÁC TỪ VIẾT TẮT………i

DANH MỤC CÁC BẢNG………ii

DANH MỤC CÁC BIỂU ĐỒ, ĐỒ THỊ, SƠ ĐỒ, HÌNH ẢNH………iii

Chương 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 1

1.1 Phân tích chi tiết gia công 1

1.1.1 Công dụng 1

1.1.2 Các yêu cầu kỹ thuật 1

1.1.3 Vật liệu 1

1.2 Xác định dạng sản xuất 2

1.2.1 Sản lượng chế tạo 2

1.2.2 Khối lượng chi tiết 2

1.2.3 Dạng sản xuất và đặc trưng 2

Chương 2 CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 3

2.1 Chọn dạng phôi 3

 Chọn phôi 4

2.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi 4

2.3 Tra lượng dư gia công cơ cho các bề mặt của phôi 6

2.3 Hình thành bản vẽ phôi và xác định khối lượng phôi 7

Chương 3 CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG 8

3.1 Chọn các phương pháp gia công các bề mặt phôi 8

3.2 Chọn chuẩn công nghệ 8

3.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt 9

Chương 4 THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG 10

4.1 Nguyên công 1: 10

- Kích thước bề mặt gia công của chi tiết: 50x200 (mm) 11

4.2 Nguyên công 2 12

4.3 Nguyên công 3 13

4.3 Nguyên công 4 15

- Doa lỗ 17 đạt cấp độ chính xác 7, độ bóng bề mặt Rz = 6,3 (m) 15

Định vị: 15

4.3 Nguyên công 6 18

- Kích thước bề mặt gia công của chi tiết: 50x200 (mm) 19

4.4 Nguyên công 7 20

4.5 Nguyên công 8 21

4.6 Nguyên công 9 23

4.7 Nguyên công 10 24

Chương 5 XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN 29

5.1 Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản bằng phương pháp phân tích cho một nguyên công 29

5.2 Xác định chế độ cắt bằng phương pháp tra bảng 33

5.2.1 Nguyên công 1: 33

5.2.2 Nguyên công 2 34

5.2.3 Nguyên công 3 35

5.2.4 Nguyên công 4 36

5.2.5 Nguyên công 5 39

5.2.7 Nguyên công 7,8 40

5.2.9 Nguyên công 9 42

5.2.10 Nguyên công 10 44

Chương 6 THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ NGUYÊN CÔNG …: 49

6.1 Thành phần đồ gá 49

6.2 Yêu cầu 49

- Lực cắt khi tiện thô: 50

6.3 Trình tự thiết kế 53

TÀI LIỆU THAM KHẢO 55

PHỤ LỤC 58

DANH MỤC CÁC TỪ VIẾT TẮT

- Không lạm dụng việc viết tắt trong thuyết minh đồ án Chỉ viết tắt những từ, cụm

từ hoặc thuật ngữ được sử dụng nhiều lần trong thuyết minh đồ án Không viết tắt những cụm từ dài, những mệnh đề; không viết tắt những cụm từ ít xuất hiện trong thuyết minh đồ án Nếu cần viết tắt những từ thuật ngữ, tên các cơ quan, tổ chức thì được viết tắt sau lần viết thứ nhất có kèm theo chữ viết tắt trong ngoặc đơn

- Danh mục các từ viết tắt được xếp theo thứ tự ABC

Chương 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG

SẢN XUẤT

1.1 Phân tích chi tiết gia công

Tên chi tiết: Gối đỡ

1.1.1 Công dụng

- Chi tiết gối đỡ là một chi tiết thường gặp trong các hệ thống cơ khí

- Gối đỡ thường có kết cấu dạng hộp

- Chi tiết dùng để đỡ các ngỗng trục, giữa gối đỡ và ngỗng trục có bạc hoặc được lắp ổ bi

- Khi làm việc chi tiết chịu lực nén của ngỗng trục là chính

- Bề mặt làm việc chủ yếu của gối đỡ là lỗ trụ 60

- Chất lượng của lỗ 60 sẽ quyết định đến độ bền , độ làm việc ổn định của trục trong gối đỡ Lỗ 60 gia công càng chính xác so với kích thước trục thì khi trục làm việc sẽ khử được độ rơ giữa trục và ổ và do đó tránh được hiện tượng

va đập gây tiếng ồn Còn về độ nhẵn của lỗ 60 : Nếu Lỗ 60 có độ nhẵn thấp sẽ gây ra hiện tượng mài mòn ổ rất nhanh , nhưng nếu bề mặt lỗ 60 mà

có độ nhẵn quá cao thì ngoài vấn đề công nghệ gia công khó nó còn gây ra hiện tượng ma sát khô giữa trục và ổ Do đó vấn đề là phải chọn được những thông số phù hợp cho lỗ 60

1.1.2 Các yêu cầu kỹ thuật

-Theo điều kiện làm việc được nêu ở trên thì ta cần quan tâm đến các yêu cầu

kỹ thuật sau:

- Bề mặt làm việc chính của chi tiết là bề mặt lỗ (9), vì vậy yêu cầu của bề mặt (9) là cao nhất

- Về kích thước: 60-0,039 có dung sai lỗ là H8

- Về độ nhẵn của bề mặt gia công: mặt trụ trong của lỗ có đường kính 60 có

Giới hạn bền uốn (N/mm2)

Giới hạn bền nén (N/mm2)

Độ giản dài

 ()

Độ cứng (HB)

+ Gang xám có độ bền nén cao chịu mài mòn, tính đúc tốt, gia công dễ, nhẹ, rẻ

N: số chi tiết sản xuất trong một năm

N1: số sản phẩm được sản xuất trong một năm (20000sp/năm)

m: Số chi tiết trong một sản phẩm

α: phế phẩm trong xưởng đúc α=(3%-6%)

β: số chi tiết được chế tạo them để dự trữ β=(5%-7%)

Vậy 𝑁 = 20000.1 (1 +6+4

100) = 22000 sp/năm

1.2.2 Khối lượng chi tiết

Q1 là khối lượng của chi tiết (kg)

V là thể tích của chi tiết

Y là trọng lượng riêng của gang y=(6,8-7,4)kg/dm3

Dùng phần mềm NX với khối hình 3D tính được thể tích của chi tiết

Chương 2 CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

2.1 Chọn dạng phôi

- Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: Phôi đúc, rèn, dập, cán

- Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi phải nhằm mục đích đảm bảo hiệu quả kinh tế - kỹ thuật chung cảu quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng chi phí tổn thất chế tạo chi tiết kể từ công đoạn chế tạo phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết phải thấp nhất

- Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần phải quan tâm đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu chịu tải khi làm việc của chi tiết( hình dạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc…)

- Sản lượng hàng năm của chi tiết

- Điều kiện sản xuất thực tế xét mặt kỹ thuật và tổ chức sản xuất( khả năng

về trang thiết bị, trình độ kỹ thuật chế tạo phôi…)

- Mặt khác khi xác định phương án tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến đặc tính của các loại phôi và lượng dư gia công ứng với từng loại phôi Sau đây là một vài nét về đặc tính quan trọng của các loại phôi thường được sử dụng:

° Phôi đúc:

- Khả năng tạo hình và độ chính xác của phương pháp đúc phụ thuộc vòa cách chế tạo khuôn, có thể đúc được chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp( chi tiết của ta có hình dạng khác phức tạp) Phương pháp đúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ hoặc dưỡng đơn giản cho độ chính xác của phôi đúc thấp Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại cho độ chính xác vật đúc cao Phương phát đúc trong khuôn cát, làm khuôn thủ công có phạm vi ứng dụng rộng, không bị hạn chế bới kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôi thấp, tuy nhiên năng suất không cao Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn do bị hạn chế về kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn thất chế tạo khuôn cao và giá thành chế tạo phôi cao, tuy nhiên phương pháp này lại có năng suất cao thích hợp cho sản suất hàng loại vừa

° Phôi rèn:

-Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được áp dụng trong ngành chế tạo máy Phôi rèn tự do có hệ số dung sau lớn, cho độ bền cơ tính cao, phôi có tính dẻo và đàn hồi tốt Ở phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu đơn giản, năng suất thấp Rèn khuôn có độ

chính xác cao hơn, năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xác của khuôn Mặt khác khi rèn khuôn phải có khuôn chuyên dùng cho từng loại chi tiết do đó phí tổn tạo khuôn và chế tạo phôi cao Phương phát này khó đạt được các kịch thước với cấp độ chính xác 7-8 ở những chi tiết có hình dạng phức tạp

° Phôi cán:

- Có profin đơn giản, thông thường là tròn, vuông, lục giác, lăng trụ và các thanh hình khác nhau, dùng để chế tạo các trục trơn, trục bậc có đường kính ít thay đổi, hình ppngs, ống vạt, tay gạt, trục then, mặt bít Phôi cán định hình phổ biến thường là các loại thép góc, thép I, U, V,… được dùng nhiều trong các kết cấu lắp Phooic án định hình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng để chế tạo các loại toa tàu, các máy kéo, máy nâng chuyển… Phôi cán ống dùng

để chế tạo các chi tiết ống, bạc ống, then hoa, tang ống, các trụ rỗng… Cơ tính của phôi các thường cao, sai số kích thước của phôi cán thường thấp, độ chính xác có thể đạt từ 9-12

Chi tiết gá đỡ có hình dạng khá phức tạp và có một số mặt có độ chính xác kích thước khá cao nên ta không dùng phương pháp cán để tạo phôi

Ngoài ra trong thực tế sản xuất người ta còn dùng phôi hàn nhưng ở quy mô sản xuất nhỏ đơn chiếc

2.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi

Trong đúc phôi có những phương pháp sau:

2.2.1 Đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ

- Chất lượng bè mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ,

- Loại phôi này có cấp chính xác IT16 – IT17

- Độ nhám bề mặt: Rz=160m

-Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao, gây khó khăn trong các bước gia công tiếp theo

2.2.2 Đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại:

- Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ, vì giá tạo khuôn cao

- Cấp độ chính xác của phôi: IT15  IT16

- Độ nhám bề mặt: Rz= 80m => Chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp đúc với mẫu gỗ, đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp, năng suất phu hợp với dạng sản suất loạt vừa và lớn

2.2.3 Đúc khuôn kim loại:

-Đọ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phôi có hình dạng gần giống cới chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao

-Cấp độ chính xác của phôi: IT14  IT15

-Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn

-Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là hợp kim Thiếc, Chì, Kẽm, Mg, Al,

- Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến 100kg

- Dùng trong sản xuất loạy lơn và hàng khối

2.2.7 Đúc liên tục:

- Là quá trình rót kim loại lỏng đều và liên tục vào mặt khuôn bằng kim loại, xung quang hoặc bên trong khuôn có nước lưu thông làm nguội( còn gọi là bình kết tinh) Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại lỏng sau khi rót vào khuôn được kết tinh ngay, vật đúc được kéo liên tục ra khỏi khuôn bằng cơ cấu đặc biệt như con lăn…

- Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, đúc tấm

 Kết luận:

- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy

- Phôi đúc đạt cấp chính xác là: II

- Cấp chính xác kích thước IT15  IT16

- Độ nhám bề mặt: Rz= 80m

2.3 Tra lượng dư gia công cơ cho các bề mặt của phôi

- Chi tiết được chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, mặt phân khuôn( nằm ngang)

- Lượng dư phía trên: 3,5 mm

- Lượng dư phía dưới và mặt bên: 3,5 mm

- Góc nghiêng thoát khuôn: 30

- Bán kính góc lượn: 3 mm

2.3 Hình thành bản vẽ phôi và xác định khối lượng phôi

Chương 3 CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG

3.1 Chọn các phương pháp gia công các bề mặt phôi

- Bề mặt vát mép (5) có độ nhám Rz40 → phay bằng dao phay côn có góc nghiêng 45o

- Bề mặt (2) có độ nhám Rz40 → phay bằng dao phay mặt đầu

- Bề mặt (3) có độ nhám Rz40 → phay bằng dao phay lưng

- Bề mặt (9) có độ nhám Rz40 → phay bằng dao phay ngón

- Bề mặt (8) có độ nhám Rz40 → phay bằng dao phay mặt đầu

- Bề mặt (1) có độ chính xác cấp 6 → khoan, khoét, doa

- Bề mặt (7) có độ chính xác cấp 7→ tiện ( thô, bán tinh, tinh )

- Bề mặt (6) → khoan, tarô

3.2 Chọn chuẩn công nghệ

- Dùng bề mặt (4) làm chuẩn thô cho nguyên công đầu tiên (phay mặt 2) vì khi đúc bề mặt (4) nằm ở dưới cùng nên có chất lượng bề mặt tốt nhất, ít bavia => Phù hợp với nguyên tắc chọn chuẩn thô

- Dùng bề mặt (2) làm chuẩn tinh để gia công bề mặt (1),(3)

- Dùng bề mặt (2),(1) làm chuẩn tinh thống nhất để gia công các bề mặt còn lại

 Định vị mặt 2 bằng phiến tỳ phẳng cố định và cố định mặt 10 => tiến hành vát mép mặt 5 khống chế 3 bậc tự do

 Định vị mặt 2 bằng phiến tỳ phẳng cố định và cố định mặt 10 và chốt định vị

ở mặt 9 => tiến hành phay thô mặt 3, 16, khống chế 3 bậc tự do

 Định vị mặt 2 bằng phiến tỳ phẳng cố định và cố định mặt 10 và chốt định vị ở mặt 9 => tiến hành khoan khoét doa lỗ 1 khống chế 3 bậc tự do

 Định vị mặt và mặt 4 bằng phiến tỳ và cố định mặt 1 tiến hành phay thô và tinh mặt 9, khống chế 6 bậc tự do

 Định vị mặt 2 bằng tuyến tỳ phẳng và cố định mặt 1 và tiến hành phay thô mặt

10, khống chế 6 bậc tự do

 Định vị mặt 1 bằng tuyến tỳ phẳng và cố định mặt 1 và tiến hành khoan khoét doa lỗ 1 khống chế 6 bậc tự do

 Định vị mặt 1 bằng tuyến tỳ phẳng và cố định mặt 1 và tiến hành vát mép 11, khống chế 6 bậc tự do

 Chọn phương án 1 để gia công Vì thấy ở phương án này định vị rất an toàn và chắc chắn thì lúc gia công sản phẩm chất lượng tốt hơn

Chương 4 THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

4.1 Nguyên công 1:

Gia công bề mặt số (2)

Sơ đồ gá đặt :

Phương phát gia công :

- Nguyên công này là gia công mặt phẳng nên có thể lựa chọn các phương pháp gia công sau: bào, phay

- Tuy nhiên nếu gia công bằng phương pháp bào thì năng suất không

cao,chỉ phù hợp với dạng sản suất nhỏ vì vận tốc cắt trên máy bào tương đối thấp nên thời gian gia công lớn

- Để khắc phục nhược điểm cảu phương pháp bào ta sử dụng phương pháp phay Bề mặt gia công số (2) là mặt phẳng có diện tích trung bình nên ta

sử dụng phương pháp phay với dao phay mặt đầu

- Kích thước bề mặt gia công của chi tiết: 50x200 (mm)

- Chiều cao chi tiết: 55 (mm)

- Ta chọn máy phay: 6H81

- Thông số của máy: ( Tra bảng 5.11- [II] Tr 11 )

Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy: 250x1000 (mm)

Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy:

Dọc : 600 (mm) Ngang : 200 (mm) Thẳng đứng : 350 (mm) Phạm vi bước tiến của bàn máy:

Dọc : 35 – 98 (mm/ph) Ngang : 25 – 765 (mm/ph) Công suất máy: N = 4,5 (kW )

Kích thước máy: 2100x1940x1600 (mm)

Chọn dao:

Vì vật liệu chi tiết gia công là gang và cần gia công bề mặt có bề rộng là 50mm nên ta chọn dụng cụ cắt la dao phay mặt đầu co gắn hợp kim cứng BK8 ( Tra bảng 4.3 - [I] trang 258) Thông số của dao : ( Tra bảng 4.95 - [I] trang 340)

Đường kính ngoài của dao: D = 100 (mm) Chiều dày của dao: B = 50 (mm)

Đường kính trong của dao: d = 32 (mm)

Số răng của dao: 8 răng

Dụng cụ kiểm tra: Thước kẹp

Dung dịch trơn nguội: Không

4.2 Nguyên công 2

Gia công bề mặt (3) với chuẩn định vị là bề mặt (2) và các mặt bên

Sơ đồ gá đặt:

Phương phát gia công:

Sử dụng phương pháp phay bằng dao phay trụ phay lưng Vì gia công cùng lúc hai mặt số (3) nên ta có thể sử dụng hai dao gắng trên cùng một trục Khi đó năng suất cắt sẽ tăng lên, vì giảm được thời gian gia công phụ Định vị:

- Định vị bằng bề mặt (2) khống chế 3 bậc tự do

- Sử dụng chốt trụ để định vị mặt đầu khống chế 1 bậc tự do

- Sử dụng 2 chốt tỳ để khống chế 2 bậc tự do

Phương pháp kẹp chặt:

- Sử dụng cơ cấu kẹp chặt bằng ren vít

- Vị trí điểm đặt lực: điểm thấp nhất của bề mặt trụ

- Hướng của lực kẹp: từ trên xuống

Chọn máy:

- Ta sử dụng máy phay 6H82

- Thông số của máy : ( Tra bảng 5.11- [II] Tr 11)

Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy: 320x1250 (mm) Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy :

Dọc : 700 (mm)

Ngang : 260 (mm)

Thẳng đứng : 320 (mm)

Kích thước của máy : 2440x 2440x 2350 (mm)

Công suất động cơ chính: 4,5 (kW)

Hiệu suất máy: 0,75

Chọn dụng cụ cắt:

- Sử dụng dao phay đĩa hai mặt răng hợp kim cứng

- Kích thước dao: ( Tra bảng 4.91-[I] Tr 339 ) Đường kính ngoài: D= 250 (mm)

Chiều dày của dao: B= 28 (mm)

Đường kính trong: d= 60 (mm)

Số răng: z = 18 răng

Dụng cụ kiểm tra: Thước kẹp

Dung dịch trơn nguội: Không

4.3 Nguyên công 3

: Gia công bề mặt (4) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1)

Sơ đồ gá đặt:

Phương pháp gia công:

Phay mặt phẳng (4) bằng dao trụ phay lưng

- Sử dụng cơ cấu kẹp chặt bằng kẹp ren và đòn kẹp

- Vị trí điểm đặt lực: điểm thấp nhất của bề mặt trụ

- Hướng của lực kẹp: từ trên hướng xuống

Chọn máy:

- Chiều cao máy: 55 (mm)

- Ta chọn máy phay: 6H81

- Thông số của máy: ( Tra bảng 5.11- [II] Tr 11 )

Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy: 250x1000 (mm)

Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy :

Dọc : 600 (mm) Ngang : 200 (mm) Thẳng đứng : 350 (mm) Phạm vi bước tiến của bàn máy :

Dọc : 35 – 98 (mm/ph) Ngang : 25 – 765 (mm/ph) Công suất máy: N = 4,5 (kW )

Kích thước máy: 2100x 1940x 1600 (mm)

Dụng cụ cắt:

Vì vật liệu chi tiết gia công là gang và cần gia công bề mặt có bề rộng là 50mm nên ta chọn dụng cụ cắt la dao phay mặt đầu co gắn hợp kim cứng BK8 ( Tra bảng 4.3 - [I] tr 258 ) Thông số của dao : ( Tra bảng

4.95 - [I] trang 340 )

Đường kính ngoài của dao: D = 100 (mm) Chiều dày của dao: B = 50 (mm)

Đường kính trong của dao: d = 32 (mm)

Số răng của dao: 8 răng

Dụng cụ kiểm tra: Thước kẹp Dung dịch trơn nguội: Không

- Đặc tính kỹ thuật: ( Tra bảng 5.23 - [II] Tr 18 )

Đường kính lỗ lớn nhất có thể gia công được: 50 (mm) Khoảng cách từ tâm trục chính tới trụ máy: 410 – 1600 (mm) Khoảng cách từ trục chính đến bàn máy: 450-1600 (mm) Coon Mooc : No5

Giới hạn số vòng quay: 20-2000 (v/ph)

Công suất động cơ: 4 (kW) Chọn dụng cụ cắt:

- Mũi khoan có gắn mảnh hợp kim cứng BK8: (Tra bảng 4.42- [I] Tr 294)

Đường kính mũi khoan: d=16 (mm) Chiều dài mũi khoan: L = 218 (mm) Chiều dài phần làm việc: l = 120 (mm)

- Thông số hình học của mũi khoan : ( Tra bảng 4.44- [I] –Tr 296 )

Góc sau  = 11o Góc nghiêng mép ngang: o = 50o

- Mũi khoét có gán mảnh hợp kim cứng BK8: ( Tra bảng 4.47- [I] tr 298) Đường kính mũi khoét: D = 16,85 (mm)

Chiều dài mũi khoét: L = 180 (mm) Chiều dài phần làm việc: l = 85 (mm)

- Thông số hình học cảu mũi khoét:

Góc sau:  = 10o Góc sau còn lại: 1= 20o Góc nghiêng của lưỡi cắt dụng cụ:  = 0o Góc trước:  = 5o

- Mũi doa chuôi có gắn mảnh hợp kim cứng BK8: ( Tra bảng 4.49- [I] tr 302)

Đường kính mũi doa: d = 17 (mm) Chiều dài mũi doa: L = 140 (mm) Chiều dài phần làm việc: l = 16 (mm) Góc của dao:

Góc trước:  = 0o Góc sau: = 5o Góc sau còn lại: 1=10o Góc nghiêng:  = 3o Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp

Dung dịch trơn nguội : Không

4.3 Nguyên công 5

Gia công bề mặt (8) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1)

Sơn đồ gá đặt:

Phương pháp gia công:

Theo yêu cầu của chi tiết thì ở nguyên công này ta chỉ cần phay thô hai mặt số (8)

là có thể đảm bảo yêu cầu

- Sử dụng cơ cấu kẹp chặt bằng kẹp ren và đòn kẹp

- Vị trí điểm đặt lực: điểm thấp nhất của bề mặt trụ

- Hướng của lực kẹp: từ trên hướng xuống

Chọn máy:

- Ta sử dụng máy phay 6H82

- Thông số của máy : ( Tra bảng 5.11- [II] Tr 11 )

Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy: 320x1250 (mm) Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy :

Dọc : 700 (mm)

Ngang : 260 (mm)

Thẳng đứng : 320 (mm)

Kích thước của máy : 2440x 2440x 2350 (mm)

Công suất động cơ chính: 4,5 (kW)

Hiệu suất máy: 0,75

Chọn dụng cụ cắt:

- Sử dụng dao phay đĩa hai mặt răng hợp kim cứng

- Kích thước dao: ( Tra bảng 4.91-[I] Tr 339) Đường kính ngoài: D= 125 (mm)

Chiều dày của dao: B= 20 (mm)

Đường kính trong: d= 40 (mm)

Số răng: z = 10 răng

Dụng cụ kiểm tra: Thước kẹp

Dung dịch trơn nguội: Không

- Dung máy phay cĩ cữ hành trinh để xác định chính xác vị trí dừng của dao

- Sau khi phay song mặt số 5 khi đến cữ hành trình là song

- Vì các bề mặt này cĩ yêu cầu độ nhám Rz40 nên ta chỉ cần phay thơ là được

- Sử dung cơ cấu kẹp chặt bằng kẹp ren và địn kẹp

- Vị trí điểm đặt lực: là điểm thất nhất của bề mặt trụ

- Hướng đặt lực từ trên xuống

Chọn máy :

- Kích thước bề mặt gia cơng của chi tiết: 50x200 (mm)

- Chiều cao chi tiết: 50 (mm)

- Ta chọn máy phay: 6H81

- Thơng số của máy: ( Tra bảng 5.11- [II] Tr 11 )

Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy: 250x1000 (mm)

Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy:

Dọc : 600 (mm) Ngang : 200 (mm) Thẳng đứng : 350 (mm) Phạm vi bước tiến của bàn máy:

Dọc : 35 – 98 (mm/ph) Ngang : 25 – 765 (mm/ph) Cơng suất máy: N = 4,5 (kW )

Dùng dịch trơn nguội: Khơng

4.4 Nguyên công 7

: Gia công bề mặt (7) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1)

Sơ đồ gá đặt:

Phương pháp gia công:

- Để khoảng cách giữa tâm 2 lỗ nằm trong miền dung sai cho phép, ta dùng bạc dẫn hướng( bạc tháo nha) gắn trên bàn máy và được điều chỉnh kích thước trước, sử dụng máy khoan cần, lắp mũi khoan, khoan

2 lỗ, sau đó thay bạc, thay dao khoét để khoét 2 lỗ

- Dùng bạc dẫn hướng sẽ làm tăng năng suất gia công vì ta dễ dịch chuyển dao dúng vị trí, đảm bảo kích thước cần đạt nằm trong miền dung sai cho phép

- Sử dung cơ cấu kẹp chặt bằng kẹp ren và đòn kẹp

- Vị trí điểm đặt lực: là điểm thất nhất của bề mặt trụ

- Hướng đặt lực từ trên xuống

Chọn máy:

- Kích thước lỗ gia công 12

- Chiều sâu lỗ gia công 27 (mm)

- Chọn máy khoan 2H55

Đặc tính lỹ thuật: ( Tra bảng 5.23 - [II] Tr 18)

Đường kính lỗ lướn nhất có thể gia công: 50 (mm) Khoảng cách từ tâm trục chính tới trụ máy: 410 – 1600 (mm) Khoảng cách từ trục chính tới bàn máy: 450-1600 (mm) Côn Mooc trục chính: No5

Giới hạn số vòng quay: 20-2000 (v/ph) Công suất máy: 4 (kW)

Dung dịch trơn nguội: Không

4.5 Nguyên công 8

: Tarô bề mặt (7) với chuẩn định vị là bề mặt (2), (1)

Sơ đồ gá đặt :

Phương pháp gia công:

- Sử dụng máy taro ren bán tự động do sản xuất hàng loạt , nâng suất cao

- Dùng bạc dẫn hướng để taro, sau khi taro xong 1 lỗ thì dịch chuyển dao gia công tiếp lỗ còn lại

Định vị:

Khi taro ta cần định vị 6 bậc tự do :

- Định vị bề mặt số (2) bằng phiến tỳ khống chế 3 bậc tự do

- Sử dụng chốt trụ và chốt trám định vị 3 bậc tự do còn lại

Phương pháp gia công:

- Sử dung cơ cấu kẹp chặt bằng kẹp ren và đòn kẹp

- Vị trí điểm đặt lực: là điểm thất nhất của bề mặt trụ

- Hướng đặt lực từ trên xuống

- Sử dụng đầu kẹp có dạng trụ nên nó cũng có tác dụng định vị, nên khi kẹp ta vặn từ từ vào để chi tiết định viij sau đó mới kẹp chặt

Chọn máy :

- Kích thước lỗ gia công 12

- Chiều sâu lỗ gia công 27 (mm)

4.6 Nguyên công 9

: Gia công bề mặt (6) với chuẩn định vị là bề mặt (2),(1)

Sơ đồ gá đặt :

Phương án gia công:

- Sử dụng 2 dao phay có góc ghiêng 45o gắn trên cùng trục chính

- Bề mặt này có yêu cầu về độ nhám Rz40 nên ta chỉ cần phay thô là đạt được độ nhám yêu cầu

- Sử dung cơ cấu kẹp chặt bằng kẹp ren và đòn kẹp

- Vị trí điểm đặt lực: là điểm thất nhất của bề mặt trụ

- Hướng đặt lực từ trên xuống

Chọn máy:

Sử dụng máy phay 6H82

- Thông số của máy : ( Tra bảng 5.11- [II] Tr 11)

Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy: 320x1250 (mm)

Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy:

Dọc : 700 (mm)

Ngang : 260 (mm)

Thẳng đứng : 320 (mm)

Kích thước của máy : 2440x2440x2350 (mm)

Công suất động cơ chính: 4,5 (kW)

Hiệu suất máy: 0,75

Dụng cụ cắt:

Sử dụng dao phay góc có kịch thước: ( Tra bảng 4.88 - [I] Tr 337)

D = 40 (mm) d = 16 (mm)

B = 8 (mm)  = 45o Dung dịch trơn nguội: Không

 Tiện mặt 9 :

 Tiện mặt 10 :